进料检验管理办法5.0

进料检验管理办法5.0
进料检验管理办法5.0

发行章

核 准

审 核

制 定 单 位

会 签

制定人

作业内容

7.1收料作业

7.1.1仓管员在收到供应商或上工序货物时,根据送货单上的物料规格、数量(净重)、料号、批号等信息进行核对:

如有短装、溢装、非环保及货物外包装上无环保标识等异常时,需第一时间通知采购人员处理。

7.1.2仓管同时还要审查核对送货单有无加盖供应商送货专用章(供应商公章或业务章均可),无误后签收并加盖我司

收货专用章(若不符或填写资料不完全之状况时,应要求其立即修正后签名,并马上通知采购处理。

7.1.3收料员点收将物料放入收料区域后,在ERP系统中打印来料送检单据/客供品送货单据,连同厂商出货附送的资

料(若有时)交品保IQC进行进料检验。

肯上免检物料清单

以下物料因各种原因公司列为进料免检的物料,即以下物料只要经过确认之后,可以马上入库使用:

环境管理有害物质材料清单

一、供应商提供给肯上公司是以下物料的,属于“环境管理有害物质材料清单”的物料,必须采取以下控制方式:1)必须符合“肯上公司环境管理物质清单、控制量及要求的控制方式”的环保要求,并提供相关报告:

A.提供重金属四物质(非树脂类包材、非成品一部份的树脂类包材、五金类);

B.提供有ROHS十物质的报告(塑料类、成品类、作为成品一部份的树脂类包材);

C.卤素测试报告(无卤产品、作为成品一部份的树脂类包材);

D.环保协议书(以上其他有害物质,如:JIG-101A关联物质、Reach SVHC关联物质、红磷等),如经查实可能

含有规定的物质或肯上客户要求提供报告的,必须提供测试报告。

2)IQC在检验以下物料时必须填写《可靠性(环境管理物质)检测申请单/报告》提交试验室测试,依照“肯上公司环境管理物质清单、控制量及要求的控制方式”标准来判定;

3)IPQC在制程中如有发现标识不明确、环保物料污染的现象、可能的物性变异材料(注塑过程),必须填写《可靠性(环境管理物质)检测申请单/报告》提交试验室测试,依照“肯上公司环境管理物质清单、控制量及要求的控制方式”标准来判定;

4)FQC/OQC在成品检验和出货检验时,如客户需要或标识不明确时,必须填写《可靠性(环境管理物质)检测申请单/报告》提交试验室测试,依照“肯上公司环境管理物质清单、控制量及要求的控制方式”标准来判定。

二、“环境管理物质材料清单”:

注1:肯上公司厂内检测设备为X射线荧光光谱仪,可以测试出以上材料的Cd、Pb、Hg、卤素、Cr、As、Ni;

在没有特别声明情况下,测试的误差值为:30%;即以上材料如果测试的物质出现超过“肯上公司环境管理物质清单”标准的误差值(见X射线荧光光谱仪测试误差简易表),需要查看第三方检测公正机构的有效报告来验证符合性。(除非客户特别声明或豁免物质)。

注2:因肯上公司厂内检测设备为X射线荧光光谱仪的测试限制;

1) 凡是肯上公司不能测试的材料,必须提供第三方检测公正机构的有效报告或MSDS、环保物质调查。

2) 有些物质肯上可以测试出来,但由于不能科学的判定其有效性,仍需要提供第三方公证机构检测的有效

报告(如注1声明)。

注3:肯上测试内容是指肯上可以通过的X射线荧光光谱仪进行监控测试的项目,并非指肯上管制的项目。

注4:因客户需求或国际相关法律法规、标准变更时,检测内容和允收标准也随之变更,必要时可以参考SS-00259或最新版的《世界各国和地区就物质的使用所实施的法律法规(主要法规)的要求》来执行。

注5:初始购买时,是指采购在开发新供货商第一次交货或供货商送样时需要进行环保测试或提供环保报告即可,即按照一.1)执行,以后可以视其情况不用测量或适当年度抽查测量即可;总务物品由总务采购提交测试,管制物料由IQC提交测试。测试过程中如出现超出肯上限定值,必须交品保课长以上级别人员裁定(如加测数量再次验证、使用沸水验证、外送第三方验证、第三方测试报告验证、厂家制程稽查验证等各种管理手法),方可流入下工序/流程。

注6:高危险物品现暂时定义为加测卤素物质的材料,其中有:

胶料、塑料件、色粉或色母、PBCA(电路板)、有丝印的塑料件、油墨

X射线荧光光谱仪测试误差简易表

备注:X射线荧光光谱仪最低测试值为2PPM,即含量低于2PPM的X射线荧光光谱仪无法测试出来,用N.D.示意。

布料品质检验规范与检验标准

文件名称 布料品质检验规范与检验标准 文件版本:B/0 文件编号 文件页码 1/1 生效日期: 制定部门 批 准 审 核 制 定 1、目的: 为确保供货商交货的布料符合本公司之品质要求,特拟定本检验规范作为检验依据对所购布料进行质量检验,以确保品质。 2、范围: 本公司来料各类布料均属之。 3、职责: 来料品管员负责按照本标准对布料进行检验、测试,对产品质量状况做出判定,并记录质量状况,对不合格品进行标识,提出对不合格品处置方式的建议。 4、定义: 4.1 经向疵点:沿织物经向伸延的疵点。 4.2 纬向疵点:沿织物纬向伸延的疵点。 4.3 局部性疵点:有限度的、可以量计的疵点。 4.4 散布性疵点:分布面广,难以量计的疵点。 5、作业标准: 5.1 按物料采购单、封样、图纸要求进行来料检验; 5.2 布匹的规格、涂层厚薄均匀,无脱层,针孔,起泡现象,克重与封样对比±2克; 5.3 面料包装完好,无污渍,损坏; 5.4 无抽纱,抛纱,断纱,面料符合封样要求,线条图案清晰,经过干湿摩擦无退色; 5.5 抗拉强度符合冲击测试要求(150磅的重量,6英寸的高度,冲击25次)不断裂,经纬线符合封 样要求; 5.6 验布机检验每平方米允许1处抽纱,3处直径小于0.5mm 的针孔,短码的标注尺寸并扣除。 5.7 对牛津布/PE 布/绑带的产品随机抽取剪至长12.75英寸,宽3.25英寸做紫外线色牢度测试,测 试样品时间40H 后与对比板比较≧4级为合格。 5.8 缺点等级划分 主要缺点 次要缺点 尺寸,规格,面质不符合订单需求,面料 有污渍,损坏,抽纱,抛纱,断纱,色差,线 条不分明,起皱,冲击强度不符合;涂层厚薄 不匀,脱层,起泡,克重不符合,退色。PVC 涂层揉搓不脱落,色牢度不合格。 局部有轻重污渍,经处理无异常,色泽稍有变化,与封样对比不明显,涂层局部有1mm 2未涂 5.9处理方法: 检验的布料缺点等级在标准以内的判定为合格批,超出标准的判定为不合格批,不合格按 《不合格控制程序》执行。 6、参考文件或标准: 6.1引用GB/T2828.1-2012 6.2 对有轻微缺点的辅面料可视为合格,但保留追溯权,同时向供应商提供改进意见,并在生产使用 过程中作跟踪检验,发现异常立即停止使用,作退货或调换处理。 7、附件: 《WI-C7-003AQL 抽样方案表(GB2828-2012)》 8、相关记录: 8.1《进料品质异常单》 保存期2年 8.2《进料检验记录表》 保存期2年

原材料、外协件、外购件进货检验管理制度

原材料、外协件、外购件进货检验管理制度 本管理制度的目的是对原材料、外购件进货检验过程实施控制,确保采购产品的质量符合规定的要求。 本规程适用于本公司采购的进货检验。 (一)职责 1.采购人员负责进货产品的送检工作; 2.质检人员负责进货产品的检验和试验; 3.采购人员根据各部门反应的信息对供应商进行考评; 4.仓管员负责进货产品进行登记入库; 5.工程技术部负责提供进货产品的检验和试验依据; 6.技术总监负责进货产品检验和试验的工作指导,并对质量问题进行仲裁。(二)原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度,将其分为关键项、重要项和一般项:关键项:即保证安全项,指如果不满足要求,将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项:即重要原材料,构成最终产品的主要部分或关键部分,直接影响最终产品的使用或安全性能,可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项:即一般原材料,构成最终产品非关键部位的批量物资,它一般不影响最终产品的质量。 (三)进货检验判定标准 1.进货检验判定依据:产品图纸、技术标准等。 2.批次允收准则:进料检验必须以“0”缺陷为允收准则;其中关键项、重要项合格率100%,一般项不低于92%。 3. 检验工作程序:依照《原材料采购的质检、入库、领取及核销规程》。

(四)检验工作要求 1. 检验员严格按产品图纸和工艺技术标准等要求,进行检查并如实填写检测数据; 2. 检查结果报质量负责人,质量负责人依据各项要求,判定物料是否合格,并批准同意入库或退货,不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 3. 仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。(五)质量问题的处理 1.质量负责人在接到质量信息后,应立即赶到生产现场,按《不合格品控制程序》进行处理。 2.质量负责人依据检验记录进行汇总,并定期向采购人员提供信息以便统计供应商业绩集中考评。 (六)进货检验规定 1.进货检验抽样方式:检验样本须由检验人员随意抽取,不得由供方人员自行选样。 2.原材料检验标识验证:采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档,形成供方档案。检验人员必须对原材料的合格标识进行核实,发现标识有问题及时通知质量负责人。 3.外观检查:当批量在500件以下时,按5%的比例抽检,不低于5件;当批量在1500件以下时,按2-3%的比例抽检,不低于10件;当批量在1500件以上时,按1-2%的比例抽检,不低于15件。 4.性能检验和试验:抽检项目应符合产品图纸、技术标准和检验规程等的要求。 5.检验及试验记录: a.原材料的检验和试验要作记录。 b.所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。 6.检验试验状态标识: a.标识办法和内容详见《证书、标识管理制度》。

来料检验管理规定

精心整理 文件编号:ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息(包括产品名 称、规格、型号、数量及包装),通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”,大件物资不能放待检区的可做待检标识,仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单,并 1.2 1.3 2 1) 2) 3) 等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后,仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后,由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资,由检验人员将检验结果记录在《报检单》上,并签字后交报检部门。仓库

根据报检合格结果,将送货底单交供应科办理入库手续,外协合格品由车间转下道工序。3.3检验不合格的物资,由检验人员在物料上贴“待处理”标签,通知仓库将不合格的物资放置 于“不合格品区”,与其它物资隔离,禁止使用或投入生产,提交《进货验证记录》分发给各相关部门。 3.4不合格物料的处理 3.4.1最终判定为让步接收的,并将原物料上“待处理”标识及时更换成“让步接收”标签,并填 写清楚,由仓库按指定的区域摆放,并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品 3.4.2 4 4.1 4.2 5 6 6.1 6.2 应科通知供应商分析原因并回复纠正措施,跟踪供应商纠正结果。 7来料检验流程图

8 8.1 8.2 8.3 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》 8.6《退料单》 8.7《物料重检通知单》 本 编制:审核:批准:

进料检验管理制度

进料检验管理制度 1.总则 1.1目的 为检查生产用原材料(原辅材料)的质量是否符合企业的采购要求提供准则. 1.2适用范围 适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验. 1.3定义 进料检验又称来料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.来料检验由品管部进料检验员具体执行. 1.4职责 1.4.1品管部负责进货检验和试验工作 1.4.2品管部主管审核进料检验报告 1.4.3原材料库负责验收原材料的数量(重量)并检查包装及外观情况 1.4.4品管部制定《进料检验作业标准》 2. 进料检验的规划 明确进料检测要项 2.1.1 进料检验员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处向主管咨询,直到清楚明了为止. 2.1.1 在必要时,进料检验员从来料中随机抽取2件料,交主管签发来料检验临时样品,并附相应的质量检测说明,不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平(AQL)的情况下进行验收.影响来料检验方式、方法的因素 2.2.1 来料对产品质量的影响程度 2.2.2 供应商质量控制能力及以往的信誉 2.2.3 该类货物以往经常出现的质量异常 2.2.4 来料对本公司的运营成本的影响 确定来料检验的项目及方法 2.3.1 外观检测.一般用目视、手感、限度样品进行验收

2.3.2 尺寸检测.一般用卷尺、卡尺、千分尺等量具验证 2.3.3 结构检测.一般用拉力器、扭力器验证 2.3.4 特性检测.如电气、化学的、机械的物性,一般采用检测仪器和特定的方法来验证 来料检验方式选择 2.4.1 全数检验. 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或本厂指定进行全检的物料. 2.4.2 免检 适用于大量低值辅助性材料或经认定的免检来料,以及因生产急需用而特批免检的材料.对于后者,进料检验员应跟踪生产时的质量状况. 2.4.3 抽样检验 适用于平均数量较多,经常性使用的物料.一般本厂的来料均采用此种方式. 3.进料检验程序 品管部制定《进料检验控制标准及规范程序》,由总经理批准后发放至检验人员执行,检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、方法、记录要求. 采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓库和品管部准备来料验收和检验工作. 来料后,由仓库库管人员检查来料的品种、规格、数量(重量)、包装情况,填写《进料检验报告单》并通知品管部进料检验员到现场抽样,同时对该物料挂上“待检”标识. 进料检验员接到检验通知后,到标识的待检区域按《进料检验控制标准及规范程序》进行抽样. 进料检验员根据《进料检验控制标准及规范程序》对来料进行检验,并填写《进料检验报告单》,交品质主管审核. 进料检验员将审核的《进料检验报告单》作为检验合格的物料的放行通知,通知库管人员办理入库手续.库管人员对来料按检验批号入库,只有入库的合格品才能由库管人员控制、发放和使用. 进料检验员储存和保管抽样的样品. 检测中不合格来料应根据《不合格控制程序》的规定处置,不合格来料不允许入库,将其由来料移入不合格区域,并进行相应标识. 如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行. 来料检验和试验的记录由品管部按规定期限和方法保存.

来料品质管理系统规章制度

来料检验管理制度 一.来料检验管理制度 第1章总则 第1条:目的 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则,确保来料质量合乎标准,严格控制不合格品流程,特制定本制度。 第2条:适用围 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条:定义 来料检验又称进料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条:职责 (1)质量管理部负责进货的检验和试验工作。 (2)库房负责验收原材料的数量(重量)并检查包装情况。 (3)质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条:明确来料检测要项 (1)来料检验专员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处要向来料检验主管咨询,知道清楚明了为止。 (2)对于新来料,在明确该料的检测标准和方法之后,将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条:影响来料检验方式、方法的因素 (1)来料对产品质量的影响程度。 (2)供应商质量控制能力及以往的信誉。 (3)该类货物以往经常出现的质量异常。 (4)来料对公司运营成本的影响。

(5)客户的要求。 第7条:确定来料检验的项目及方法 (1)外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 (2)尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 (3)结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 (4)特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条:来料检验方式的选择(见抽检方案) (1)全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 (2)抽检。适用于平均数量较多,经常性使用的物料。(抽检比例待定) 第3章来料检验的程序 第9条:质量管理部制定《来料检验控制标准及规程序》,由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条:采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条:来料后,由库房人员检查来料的品种、规格、数量(重量)、包装情况,并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条:来料专员接到检验通知后,到库房按《来料检验控制标准及规程序》进行检验,并填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录,和检验日报。 第13条:检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知库房人员办理入库手续。 第14条:如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行。 第15条:检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置,不合格的来料不允许入库。将其由来料库移入不合格品库,并进行相应标识。 第16条:来料检验和试验的记录由质量管理部来料检验组按规定期限和方法保持。 第17条:检验时,如来料检验专员无法判定是否合格,应立即请相关部门会同验收,来判定是否合格。会同验收的参与人员,必须在检验记录表签字。

进料检验规范

进料检验规范 1.总则 目的 本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质,使其符合设计规格及允收之标准,特制订本作业规范。 范围 凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。 权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作; (2)总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。 2.检验规定 抽样计划 依据GB2828原则(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 符合下列条件之一者,属一般特性: (1)检验工作容易者,如外观特性; (2)品质特性对产品品质有直接而重大之影响者,如电气特性; (3)品质特性变异大者。 符合下列条件之一者,属特殊特性: (1)检验工作复杂、费时或费用高者; (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者; (3)品质特性变异小者; (4)破坏性之实验。 检验水准 (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

缺陷等级 抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR) 能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。 (2)主要缺陷(MA) 不能达成制品使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。 (3)次要缺陷(MI) 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,又称轻微缺陷,用MI表示。 允收水准(AQL) 定义 AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接受的品质不良比率的上限,也称为允许接受品质水准,简称允收水准。 (1)CR 缺陷,AQL=0 (2)MA 缺陷,AQL=1% (3)MI 缺陷,AQL=% 进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准,因此,若客户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户水准为依据。 检验依据 电气零件依据下列一项或多项: (1)零件规格书 (2)零件确认报告书 (3)有关检验规范 (4)国际、国家标准 (5)比对认可样品 外观、结构及包装材料依据下列一项或多项: (1)零件规格书

进料检验管理制度

编制部门质管部生效日期 第1章总则 第1条目的。 为加强对生产用原材料及辅助材料的质量管理,确保进料质量符合标准,防止不合格品入库,特制定本制度。 第2条适用范围。 本制度适用于所有生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验。 第3条定义。 进料检验又称来料检验,是企业防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由质量管理部进料检验专员具体执行。 第2章进料检验的规划 第4条明确进料检测要项。 1、进料检验专员在对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,如存在不明之处,应及时向进料检验主管咨询,确保对检测事项清楚明了。 2、在必要时,进料检验专员可从来料中随机抽取两件样品,交进料检验主管检验,并附相应的质量检测说明,不可在不清楚来料检测项目、检测方法和允收水平的情况下进行验收。第5条影响来料检验方式、方法的因素。 1、来料对产品质量的影响程度。 2、供应商的质量控制能力及信誉。 3、该类货物以往经常出现的质量异常。 4、来料对本企业运营成本的影响。 5、顾客的要求。 第6条确定来料检验项目及方法。 1、外观检测,一般用目视,手感等方法进行验证。 2、尺寸检测,一般用卡尺等量具验证。 3、结构检测,一般用扭力器等工具验证。 4、特性检测,依据材料特性要求用相应检测仪器验证。 第7条来料检验方式的选择。 1、全数检验,适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或企业指定进行全检的物料。 2、免检,适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的材料。对于生产急用而特批免检的材料,进料检验专员应跟踪其生产时的质量状况。 3、抽样检验,适用于平均数量较多,经常性使用的物料。 第3章进料检验的程序 第8条质量管理部制定《进料检验作业指导书》,由质量管理部经理批准后交由检验人员执行。检验和试验的规范项目包括材料名称、检验项目、方法及记录要求。 第9条采购部根据到货日期、品种、规格、数量等,通知仓库准备来料验收工作。 第10条接到来料后,由仓库管理员检查来料的品种、规格、数量(重量)、包装情况,填写“来料报检单”,并通知质量管理部门进料检验专员到现场抽样,同时对该批来料注明“待检”标识。

沙发套检验标准(布)

沙发套检验标准(布) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.拼缝为 1."2CM,里布缝止 1."2CM(除客户要求外)正负 0."1CM;针距1英寸为7针(除客户要求外)正负0."5针; 双针为 0."5CM+ 0."5CM。一定要均匀; 单针止口(按客户的工艺要求)正负 0."05CM; 确保每一套沙发的颜色保持一致; 用进口线的按客户需求配线,不按要求的按布的颜色配制;

需装商标的,应按照技术部门的要求制订位置(应看清客户名称);需吃势的部位应吃势均匀; 布面无针眼; 10."褶边方向与样套,图纸一致,不可少打、多打; 11."内辅助线不可外露; 12."无重针、漏针、滑针等现象; 13."嵌条缝好后要圆滚且要顺平; 14."双针线平直、底面加衬带(注意衬带的颜色); 15."具有嵌条的沙发不可折死; 16."布面无线头、无污迹; 17."所有等边高度应按客户的要求做; 18."确保每套沙发的两面对称(除转角沙发外); 19."沙发套的折叠应按纸箱的尺寸而定,尽可能减少皱纹; 20."检验好的沙发所有拉链必须拉开; 以上所有的沙发辅料须达到客户确认的质量标准。里布、颜色和质地以签字样为标准,沙发套的用线以客户确认的线卡为准线。沙发套包装检验标准 1.有硬嵌条的沙发座垫与靠背不可折死; 2.仿皮在包装时不可折死; 3.按规定的数量放干燥剂; 4.外箱标识清楚、准确(标准信息与箱内产品相一致); 5.纸箱的强度符合标准要求;

6.纸箱不可空装,否则将纸箱缩小; 7.装柜时,纸箱间尽量贴紧,不可少装,出现空柜现象。沙发套总检抽样方案 沙发套总检采用抽样检验方式进行,具体方案如下: 一、抽检项目: 1、沙发套皮、布的色差、次点; 2、缝制; 3、产品是否做错。 二、抽检方法: 1、抽样方案类型: IS02859-1:1999标准中正常检验一次抽样方案。 2、检验水平: 一般检验水平II。 3、接收质量限AQL: 目前AQL定为 4."0,必要时由海宁卡森根据实际情况作出调整。 4、检验批: 同一款式、皮号的产品为一种产品,当日总检所管辖的检验员检验的同一种产品数量为一个检验批。 5、样本抽取方式:

来料检验管理规定

文件编号:ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息(包括产品名 称、规格、型号、数量及包装),通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”,大件物资不能放待检区的可做待检标识,仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单,并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的,可不做待检标识,通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量,确认 无误后,放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客 户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由,填写退货清单送质检科,由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科,作为物资入库或维修依据。 说明:以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资,供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器,保证测量结 果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后,依 据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目,根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证 明,本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后,仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后,由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资,由检验人员将检验结果记录在《报检单》上,并签字后交报检部门。仓库

来料检验管理规定

文件编号:Z J-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息(包括 产品名称、规格、型号、数量及包装),通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放 1.2数量,1.3 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器,保证 测量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检 后,依据相应的检验规程对报检物资进行检验。

3)对于超出本公司检验能力的项目,根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品 合格证明,本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后,仓库直接入库。 3 3.1 3.2 3.3 3.4 签,并填写清楚,由仓库按指定的区域摆放,并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品质超标不符时,需及时对已经使用的物料予以追回,并做退货处理。 3.4.2最终判定为退货处理的,并将原包装上“待处理”标识及时更换成“退货”标签, 由仓管员将不合格批转移至退货区。

4物料超周期 4.1由仓库每月检查仓储物料是否超过存储周期,将超周期的物料开《物料重检通知单》 交质检科重新进行检验。 4.2质检科接到《物料重检通知单》后,根据相应检验规程进行重检。 5生产退料 6 6.1 7

8.2《来料检验记录》 8.3《半成品检验记录》 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》

进料验收管理办法

三、进料验收管理办法 第一条本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。 第二条待收科 物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时,按供应商、物料别及交货日期分别依序排列存档,并于交货前安排存放的库位以利收料作业。 第三条收料 (一)内购收料 1.材料进厂后,收料人员必须依“采购单”的内容,并核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后,将到货日期及实收数量填记于“请购单”,办理收料。 2.如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时,应即时通知采购处理,并通知主管,原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受,如采购部门要求收下该等材料时,收料人员应告知主管,并于单据上注明实际收料状况,并会签采购部门。 (二)外购收料 1.材料进厂后,物料管理收料人员即会同检验单位依“装箱单”及“采购单”开柜(箱)核对材料名称、规格并清点数量,并将到货日期及实收数量填于“采购单”。 2.开柜(箱)后,如发觉所装载的材料与“装箱单”或“采购单”所记载的内容不同时,通知办理进口人员及采购部门处理。 3.如发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮……等异常时,经初步计算损失将超过5000元以上者(含),收料人员即时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理,并尽可能维持异状态以利公证作业,如未超过5000元者,则依实际的数量办理收料,并于“采购单”上注明损失数量及情况。 4.异常品由公证或代理商确认后,物料管理收料人员开立“索赔处理单”呈主管核实后,送会计部门及采购部门督促办理。

第四条材料待验 进厂待验的材料,必须于物品的外包装上粘贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期,且与已检验者分开储存,并规划“待验区”以为区分,收料后,收料人员应将每日所收料品汇总填入“进货日报表”作为入账清单的依据。 第五条超交处理 交货数量超过“订购量”部分应予退回,但属买卖惯例,以重量或长度计算的材料,其超交量在3%(含)以下,由物料管理部门在收料时,在备栏注明超交数量,经请购部门主管(含科长)同意后,始得收料,并通知采购人员。 第六条短交处理 交货数量未达订购数量时,以补足为原则,但经请购部门主管(含科长)同意,可免补交,短交如需补足时,物料管理部门应通知采购部门联络供应商处理。 第七条急用品收料 紧急材料于厂商交货时,若物料管理部门尚未收到“请购单”时,收料人员应先洽询采购部门,确认无误后,始得依收料作业办理。 第八条材料验收规范 为利于材料检验收料的作业,质量管理部门应就材料重要性及特性等,适时召集使用部门及其他有关部门,依所需的材料质量研订“材料验收规范”,呈总经理核准后公布实施,作为采购及验收的依据。 第九条材料检验结果的处理 (一)检验合格的材料,检验人员在外包装上粘贴合格标签,以示区别,物料管理人员再将合格品入库定位。 (二)不合验收标准的材料,检验人员在物品包装上粘贴不合格的标签,并于“材料检验报告表”上注明不良原因,经主管核示处理对策并转采购部门处理及通知请购单位,再送回物料管理凭此办理退货,如特采时则办理收料。 第十条退货作业

ISO9001-2015进料检验管理办法

进料检验管理办法 (ISO9001:2015) 1.目的 为使进料产品之质量能符合本公司之要求,使有关部门及供货商有法可依,特制订此管理办法,针对IQC的作业内容、抽样计划、AQL水准、不良处理等进行明确定义。 2.范围 所有提供本公司之原材料、零件、半成品的供应厂商均适用之。 3.权责 工程部:负责提供标准之Sample及相关零配件或产品之工程规格及HSF 标准。 资材部:负责采购之安排,材料之供应,提供新厂商及送验通知。 品保部:负责进料之检验、检验规范之制定。 4.定义 4.1.严重缺点( CRITICAL DEFECT ) 可能导致产品对用户之安全造成伤害之缺点,亦即违反安全规定,谓之 严重缺点(CR)。 4.2.主要缺点( MAJOR DEFECT ) 使材料功能丧失或对制程造成不易排除之影响,致该材料不堪使用,数 量不符及混料者,谓之主要缺点(MA)。 4.3.次要缺点( MINOR DEFECT )

与承认书、工程规格书要求有差异,但不影响材料使用功能或该缺点易 于排除者、外观不良及包装不良者,其缺点谓之次要缺点(MI)。 4.4.重工(REWORK) 系指所生产原材料、半成品,因有瑕疪或不良,且超出允收水平被判拒收,针对此一批退原因而做相关之处理动作,谓之重工。 4.5.拒收(REJECT) 系指所生产之原材料、半成品,有瑕疪或不良,且超出允收水平被判批退。 4.6.质量异常反应 供货商生产之半成品、成品在进料检验发现有重大不良时,品管应开立【质量异常单】,同时知会采购及生管,SQE提出【矫正措施报告】至厂商,并追踪改善结果。 4.7. AVL:Approved Vender List 合格厂商名册 4.8. MRB:Material Review Board 物料监审委员会 4.9. FAI:First Article Inspection新产品首件检验表 4.10. MRS:Material Recognition Standard 零件检验标准书 4.11. HSF:Hazardous Substances Free 不含有有害物质 4.12. HSF左证资料:包含“ICP测试报告、MSDS、材质证明书、不使用保证书(承认用)、环境物质不使用证明书(承认用、量产用)” 4.13.MSDS:Material Safety Data Sheet 物质安全数据表 5.作业内容 5.1.仓储单位收料后,依《仓储管理作业程序》将货物搬至待验区,再由仓

来料检验管理办法

来料检验管理办法 一、目的 为保证供应商来料检验方法正确,质量能符合生产工艺要求,产品让客户满意。 二、适用范围 适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。 三、相关定义 1、合格:完全符合图纸要求。 2、不合格:按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。 3、特采:零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。 4、分类检验:A全检、B部份全检、C抽检。 5、检验方法:由工艺部门制定检验工艺要求。 四、实施流程 1来料 1.1供应商来料与采购部对接。 1.2采购部与供应商来料核对图号。 1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。 1.3采购部对来料进行分A、B、C类。 1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。

1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。 1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。 1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放,以免影响生产计划时间。 2检验 2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。 2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。 2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。 2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。 2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。 2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。 2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。 2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。 2.4.2抽检按A类品要求进行检验。 3入库 1经检验合格的来料做标识记录入库。 2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。 3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。 3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。 编制:审核:批准:

化妆品进货验收管理制度

化妆品经营质量管理制度

XXX 化妆品店2017 年11 月20日

化妆品经营质量管理制度目录 1. 经营场所卫生管理制度 (3) 2. 人员培训制度 (4) 3. 从业人员卫生及健康体检制度 (6) 4. 供货单位资质、品种审核和索证索票制度 (7) 5. 进货检查验收制度 (9) 6. 储存制度 (11) 7. 不合格品管理制度 (12) 8. 销售管理制度 (13) 9. 不良反应报告制度 (14)

经营场所卫生管理制度 一、企业全体员工均应保持经营场所的干净、整洁。 二、经营场所内不得存放有毒、有害物品。 三、经营场所内不得随地吐痰、乱丢果皮、杂物等。 四、任何员工不得将易燃、易爆等物品带入经营场所内。 五、个人办公区间物品应摆放整齐,办公台上不得摆放与办公无关的物品。 六、不得在经营场所内用餐,如需用餐需在规定的区域内。 七、注意个人卫生,不得穿背心,拖鞋进入办公区域。 八、灭蚊灯、老鼠夹、杀虫剂应保持有效状态,发现故障应及时报告卫生管理员,卫生管理员应立即采取措施加以解决。 XXX化妆品店(盖章) 2017年11月20日

人员培训制度 一、化妆品营业人员均应按《中华人民共和国化妆品监督管理条例》和《中华人民共和国化妆品监督管理条例实施细则》的规定,根据各自的职责接受培训教育。 二、质量管理负责人制定年度员工培训计划,按照培训计划合理安排全年的质量教育、培训工作,并负责建立职工教育培训档案。 三、培训方式以企业定期组织集中学习和自学方式为主,以外部培训为辅。任何人无正当理由,均不得缺席培训,并应自觉完成学习计划。 四、新录入员工、转岗员工上岗前须进行质量教育与培训, 主要培训内容包括《中华人民共和国化妆品监督管理条例》、《中华人民共和国化妆品监督管理条例实施细则》等相关法律法规,岗位职责、各类质量台帐、记录的登记方法等。 五、参加外部培训及在职接受继续学历教育的人员,应将考核结果或相应的培训教育证书原件交企业质量管理负责人留复印件存档。 六、企业内部培训教育的考核,由质量管理负责人组织,根据培训内容的不同可选择检查学习笔记、笔试、提问、现场操作等考核方式,并将考核结果存档。 七、培训和继续教育的考核结果,作为有关岗位人员聘用的 主要依据,并作为员工晋级、加薪或奖惩等工作的参考依据。

外检检验管理办法

外检检验管理办法 1目的 通过对本公司汽车采购产品进行来料检验,确保进料质量合格,为保证来料检验有效有序进行。确保整车质量,特制定规范。 2本规范仅适用于本公司的进料检验。 3职责 按照技术标准,检验标准对照物料进行检验,判定是否符合图纸与标准要求。 4术语 4.1抽样检验:从交检的物料中任意抽取部分样品进行检验,根据样品检验的结果,按照规定判定准则。判断该批物料是否合格,并决定是接受还是拒收或采取其它处理方式。 4.2全数检验:单一对新开发产品的首件或工装样件。件数在50以内的小批量 100%检验 5检验方式 5.1根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验,如无设计图纸的将按照相应供应商管理员提供的规格书代替 5.2有样件的根据封样样品进行检验 5.3如采取抽样检验方式,具体抽检数量A级按每批次的≥10%抽检,B级按每批次≥5%抽检,C级免检(C级为无专用检具或肉眼无法检测) 5.4对入厂检验不合格采购产品,该件按正常比例的2倍加严抽检并作好一切记录。若连续发生两批次以上不合格,在下次供货时按全检方式检验,连续2次合格转入正常检验。 6检验要求及接受准则 6.1常规件可按进料检验标准进行检验,如有特殊要求的按特殊要求进行检验 6.2检验时检验员必须找到相应的检验指导书。并按检验指导书的要求参考图纸或样件进行检验。 6.3对判定不合格的物料可采取退货,让步接收或选用。选用的标准由相应的管理员及领导给标准 6.4检验员依照检验指导书进行判定,对没有明确要求的指导书,检验员可以拒绝使用。并有义务督促相关部门级SQE人员尽快发放合格的检验指导书。 7检验流程 7.1采购物流部发起物料《到货通知单》检验员收到《到货通知单》

进料检验管理办法

供应商管理办法 进料检验管理办法 为确保进料品质,能及适时供应生产现场所需物料、半成品,以使制程顺畅提高生产力,降低成本,特制定本标准,以为遵循。 二、适用范围: 凡本厂生产所需之物料,半成品均适用之。 三、说明: a)定义::无

2.1.抽样方式: 2.1.1 零件进料检验系统采用下列一项或多项方法: (A).取得并评估统数据。 (B).进料检验后测试。 (C).在外协厂商处所执行的第二者评鉴,且记录显示可接受的品质绩效。 (D).委由认证合格实验室实施的零组件评估。 2.1.2 当客户提出要求时,应使用认证合格的实验室设备,并依照《实验室作业管理 办法》执行。 2.1.3 实施产地检验之部品,其抽样方式以当批生产总数按照正常抽验方式检验 并记录,该记录可续用至当批生产部品完全纳入本厂为止。 2.1.4 计数值数据之抽样计划其允许规范必须为零缺点。 2.1.5 抽样计划表: (A).抽样表(一)

抽样表(二) (B).抽样表(三) (C).抽样表(四) (D).抽样表(五)

2.1.6 运用方式: (A ).批量或交货量小于抽样数或严重缺点而品质不稳定时,实施全检。 (B).抽样表(一)表(二)之减量、正常、加严等三种检验其转换时机和 程序如下: (a ).开始检验时采用正常检验。 (b ).正常检验 加严检验:实施正常检验时连续5批进料中,有2批被 拒收时改用加严检验。 (c ).加严检验 正常检验:实施加严检验时,连续5批进料均被允许时, 改用正常检验。 (d ) .正常检验 减量检验:实施正常检验时,连续10批进料均被允许 时,改用减量检验。 (e ).减量检验 正常检验:实施减量检验时,有一批进料均被拒收时,改用正常检验。 有一批拒收 连续10批均允许 2.2.检验:品保课在接获采购课转出之进料验收单后,依照零件检验标准进行1材 质、2 外观、3 尺寸、4 性能之确认,并确认结果记录于检验记录表存查。 2.2.1 进料检验人员接到采购课转出之进料验收单,抽样时在进料篮、箱、袋数上中下平均抽检,完成检验作业后再将进料检验收单转采购课。 2.2.2 进料检验用来比对之标准样件以标准样件挂签[附件一]标示品名,品号及有效日期,并经单位主管签核后登录于标准样件储位索引表,而对于电镀之外观对样件,每半年至少更换一次。

进料检验规范..

电线电缆的检验规范 1、检验细则 1.1对完整包装的成捆电线,验证有无出厂合格证,内容包括规格、标称截面、线 规线号、长度、标准编号、出厂日期和生产厂名、商标的标识。 1.2检查内容 1.2.1外观:色泽明亮、颜色相符、塑料层软硬适中,无硬化、龟裂、发粘、损伤等 不合格现象。 1.2.2标志:电线塑皮明显标注执行的国家标准号、线规线号、耐温、耐压,如安 全认证产品,还应有安全认证标志及编号。 1.2.3线规线号:根数每根直径和塑皮厚度应符合规定。 1.3介电强度和不延燃试验(评定合格供方的样品或其质量不稳定时进行此项测试)。 1.3.1导体与塑料层之间的介电强度在塑料层浸水条件下,通过2000V、5min、 1.0mA、50Hz测试。 1.3.2塑料层燃烧后,离火30S内自行燃灭。 2、检验指引 2.1抽样方案 2.1.1按GB2828-2003正常检查一次抽样方案(I)抽取电线捆数。 2.1.2每捆的前1米不应作为样本进行检验(对成捆电线而言)。 2.2检验方法 2.2.1目测法检查1.2.1、1.2.2项。 2.2.2使用千分卡尺测量线径(1.2.3项)。 2.3合格质量判定 2.3.1检验按本规定的抽样方案进行并记录,合格质量AQL值如下: ※类致命不合格类0 (如:1.3项、1.3.2项不合格)。 A类严重不合格类 2.5 (如:无出厂合格证、标志不符、硬化、发粘、 损伤等不合格现象)。

陶瓷灯头检验规范 1. 检验标准 1.1验证有无出厂合格证明及有关型号规格,生产日期、数量、标识等是否齐全。 1.2外观、尺寸及结构。 1.2.1无崩裂,不允许有明显的杂色斑点、表面凹凸不平、有刺割锋芒等现象存在。 1.2.2摆放规格符合要求。 1.2.3灯头内外均应无灰尘杂物,不得有杂色、铜绿、油泥、镀液痕或锈迹。 1.2.4绝缘体与壳体、插销的连接应牢固,销钉不得有晃动。 1.3介电强度。 1.3.1弹片接点与金属螺纹镶件之间的耐电压强度经受不低于1500V、1min 、1.0mA、 50Hz或1800V、1-2S、1.0mA、50Hz,无放电、击穿现象。 2. 试验指引 2.1检验方案:先进行外观、结构性、标志全检,再进行介电强度试验。 2.1.1按GB2828-2003正常检查一次抽样方案; 2.1.2如供方获得ISO9000系列认证或IEC、UL、GB标准认证,可按GB2828-2003 特殊检查一次抽样方案(S-1)抽取样品。 2.2试验方法 2.2.1检查标识和外观,按1.1,1.2.1,1.2.3,1.2.4项进行目测检查。 2.2.2检测螺纹规格,用自定的标准灯泡实装,若能正常旋入,则合格。 2.2.3试验介电强度的设备:绝缘耐压测试机,按1. 3.1项进行测试。 2.3合格质量判定 2.3.1试验按本规定的抽样方案进行并记录,合格质量AQL值如下: ※类致命不合格类0 (如:介电强度、绝缘电阻不合格等) A类严重不合格类 2.5 (如:灯头螺纹与灯泡不匹配) B类普通不合格类 4.0 (如外型尺寸、绝缘体与壳体、销钉松动、外壳表面凹 凸不平,有刺割锋芒,灯头有锈迹、铜绿、油泥等)

进货检验管理制度

进货检验管理制度 第一章总则 第一条为确保外协外购件入厂验收的工作质量和产品质量,特制定本制度。 第二条本制度适用于生产电动工具所需的原材料、外协外购件以及其它辅料的入厂验收。 第二章职责和权限 第三条检验员在品质主管领导下,负责检验工作,每个检验员对自己验收的产品质量负责。第四条检验员必须严格按检验规程及技术文件、标准、顾客的要求验收产品,并执行质量管理体系文件中《记录控制程序》、《监视和测量装置的控制程序》、《产品的监视和测 量控制程序》、《不合格品控制程序》的有关规定。 第五条检验员必须经培训考核合格,持证上岗。 第六条检验员的职责是按规定判断产品质量状态,对产品进行标识存放,对不合格品进行隔离,并对现场与产品质量相关的条件、过程、环境、操作等进行监督。 第七条检验员有权阻止不合格品流入下道工序,有权对检验方法、检具的改进提出建议。 第三章工作程序 第八条上班前做好量具、检具的自检校对,查看量具、检具是否在有效期内,如已到期或有误差的及时送计量室校对,确保准确无误后方可投入使用。 第九条每周由品质主管组织召开周例会,内容可包括本周发现问题通报,今后须注意事项宣导等。 第十条检验组在收到送检零件后: a)检查是否有供方标识,如供方的检验合格标识、; b)仔细核对批次计划单、关键零部件清单的内容,按《检验卡片》要求抽足样本,进行检验活动,合格的标识入库;不合格的标识区分,将信息在半小时内反馈品质部。 c)如不属合格供方的采购物资原则上拒检。并将信息及时反馈品质部,由品质部按《不合格品控制程序》进行处理。 d)原材料进货验收时,首先检查供方提供的技术标准、不同批号的理化分析试验报告等资料,需理化复检的,按工艺要求进行。 e)检验完毕,及时记录《配件质检报告》、《进货检验记录日统计表》,填写记录应真实、清晰、完整、准确,以便发现问题及时跟踪。验收合格后,送检部门凭答字后的送检单入库。 f)验证中发现有批次质量问题的,应填写《外协检验报告》在半小时内反馈品质部,

来料检验管理控制规范

来料检验控制管理规范 1.0目的: 规定IQC对来的检验方法和步骤,确保来料满足规定的要求。 2.0适用范围: 适用于多边形公司对采购之物料及外协加工之产品(含客户提供)的质量检验工作 3.0引用文件: 《产品标识和可追溯性程序》 《GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样标准》 4.0职责: 4.1品管部负责来料检验、验证与核查工作,填写检验报告,对不合格之物料进行标识、隔离,并请示上级对不合格品如何处理。 4.2外协、采购部主管负责审核来料检验报告,对不合格来料提出和落实处置方法,负责与供方进行品质联络。 5.0工作程序: 5.1IQC在收到有来料到厂的通知以后,须及时了解来料情况做好检 验前的准备。 5.1.1准备好每种物料的“来料允收标准”(如未制定有允收标准,则按内部制程标准),如为外发加工品,需找到该产品的MI资料。 5.1.2按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5.1.3准备好<来料检验报告>。 5.2检验与判定:

5.2.1核对来料的编号、名称、规格是否相符,如不符,则与采购(或仓库)确认清楚。 5.2.2根据来料数量对照GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样 标准确定抽查样本(即抽查数量),然后重来料中随机抽取相应的数量的来料。 5.2.3根据来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目,检验方法,允收标准来进行检查 5.2.4将检验结果(不良原因,数量)记录于《来料检验报告》中, 记录时吧不良缺陷分为“MA”和“MI”两个级别。 5.2.5将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定,只要有一类的不合格品数大于或等于Re数,则判定该批来料为“不合格”,只有类的不合格数都小于或等于AC数,于判定该批来料为“合格”。 5.2.6如判定为“合格品”,在产品中贴上“合格品”标签,放 入下工序。 5.2.7如判定来料为“不合格”,及时反应给采购部,由采购部根据不良情况提出处理方法,由品管部作出裁定,然后根据裁定之结果对不合格品进行处理。 5.2.8每天的IQC在下班前统计好当班的报表,并审核后存档 6.0 6.1《来料检验报告》

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