生产制程品质异常处理流程图

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程（公开文件，共4页）一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨；四、职责 4.1 来料品质异常：品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常：品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常：品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

产品质量异常处理流程精

供应商来料异常管理流程 1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

生产异常处理流程

A版汇签：制定：审核：批准：修订记录：

1.目的为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。 3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！ 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产！ 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例，让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开出异常通知单，通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！ 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在接到异常半小

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

车间异常处理流程图

车间异常处理流程图 1、生产计划的异常如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作; 安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教育训练。 2、物料计划的异常接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生; 物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。 3、设备异常立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。

5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。

生产过程中异常处理规定

文件修（制）订履历 N0. 版次修(制)订日期修（制）订内容拟制人1 1.0 2013-04-22 首次发布杨雨风文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( √ ) 总经办 [ 1 ] ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 工程技术部 [ 1 ] ( √ ) 物控部 [ 1 ] ( √ ) 制造部 [ 1 ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( ) 其他： [ ] 拟制杨松日期2013-4-21 审核日期批准日期

1.目的: 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定 2.范围: 适用公司生产过程中所有生产线上发生的品质异常现象 3.定义: IPQC-----制成检验控制 PQC------Process Quality Control (制造线品质控制)。 PE-------Process Engineer(制造工艺工程师)。 4.职责: 4.1品质部:IQPC或PQC发现的生产异常，由品质IPQC进行异常处理单的开具并由上级主管审核。同时负责跟进改善结果及效果确认 4.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及品质开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理，无法自行处理解决时，以联络单方式开具给工程PE工程师 4.3工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。并制定长期预防措施. 4.4物控部:负责及时将因生产物料，设备引起异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议；并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认； 5.作业程序 5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品，应立即通知组长，再由组长通知品质IPQC进行判定，制造部车间技术人员，进行初步的分析，与解决。在车间技术人员无法处理时，则应依品质开具的品质异常单开具《生产异常处理联络单》通知工程部协助处理。 5.2工程部到达现场后依据品质部开具的品质异常单（包含异常的具体信息）及不良实物，结合实际情况，进行分析，并给出解决方案。需相关部门协同解决生产异常的，由工程部电话通知各部门现场共同解决或召开现场会。 5.3当工程部PE工程师通知相关人员时，被通知人员在上班期间应30分钟内赶到事发现场（如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过45分钟），如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场，并参照以下程序进行处理： A．立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因； B．立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重由工程部召开现场会并汇报上级领导； C．找出发生异常的原因，立即采取措施，消除异常，防止事态继续扩大； D．落实相关参与处理部门责任。并对品质异常单进行填写，在实际异常得到解决后当天，品质部对参与部门进行完整《品质异常单的》文件的分发. 5.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即了解情况，并分以下情况进行处理： A．品质异常：由品质部负责对异常的发现与开具品质异常单(全员品质，全员都可以发现品质异常），车间技术员能自行分析与解决的由车间技术员处理，车间技术员无法处理的品质异常时，则由异常车间以联络单方式通知工程部协助处理。工程部PE工程师给出分析原因，改善对策，同时在三方统一方案后，以工程改善对策,交生产执行，由品质监督。进行改善。同时在PE工程师无法处理时，则由工程部主管对异常情况进行分析及处理，同时上报至工程部经理。必要时组织相关部门开会讨论解决； B．设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果； C．物料异常：由物控部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门开会讨论解决。 5.5如果出现严重异常时生产部主管应根据事故解决的可能性作出暂时停产或转产的决定； 5.6对可能影响生产进度的情况，由车间管理人员在异常发生后需以电话通知或在《生产异常处理联络单》注明知会物控部，物控部应按实际情况采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需及时通知销售部。 5.7 异常处理结束后，由承接部门印发《生产异常处理联络单》给相应部门，各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项。 5.8由于人为因素所造成的生产异常时，相关部门主管需对相关人员进行加强培训。 5.9生产恢复正常后，工程部应会同品质部、物控部应对异常问题在五个工作日内进行深层次的原因分析，并制定长期有效的预防措施，杜绝同样异常的再次发生。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1 目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围：来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定设备异常处理流程序流程图责任人表单作业内容号班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产生产部/品质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪异常处理规定 1(目的为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

产品质量异常处理流程图

远大成立科技股份产品质量异常处理流程编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布

产品质量异常处理流程 1.0目的：规品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：

4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部：负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常： 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天针对异常物料提出临时对策，如对异常容有疑问，需在1天与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师（SQE）针对供应商回复容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。

生产异常问题反馈流程图

生产异常反馈处理流程 1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。 3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。 4. 生产异常报告单 4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常: (1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。 (2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。 (3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。 (4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。其内容一般应包括以下项目: (1)填表部门:由异常发生部门填写。 (2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。

(3)发生日期:填具发生异常日期。 (4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。 (5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。 (6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 (7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。 (8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。 4.3. 使用流程 (1) 异常问题产生记收集； (2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息； (3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》； (4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理； (5) 接收部门对问题初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控； (6) 异常问题可控生产部门会同工程部﹑品保部采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响； (7) 异常问题不完全可控，上报部门负责人进行审核确认； (8) 不完全可控（不可控）时相关责任部门分析确定根本原因，提出临时纠正措施和长期预防措； (9) 责任部门组织相关部门对方案进行评审； (10)评审通过的方案反馈生产部门，生产部门进行方案实施和验证； (11)技术人员和质检员跟踪措施实施情况，并验证其有效性 (12) 方案实施效果确认有效可行后，工程部对纠正预防措施实施标准化以防止异常重复发生；

异常情况处理流程说明

异常情况处理流程说明一、“异常情况”包括 1、质量不合格问题。主要包括制程质量问题、售后质量问题、技术设计或图纸下发后出现问题、调试中质量问题、外购设备物资质量问题等； 2、交货期延误问题、采购交期延误问题及其他有关生产进度的问题等； 3、生产物料损耗异常问题； 4、生产设备损坏问题； 5、员工违纪问题； 6、其它异常问题。二、员工出现异常问题，应及时按规定报于部门领导；三、企管部（质检部）在日常工作中发现员工出现异常问题时，应作出《整改通知》或《整改报告》，由责任部门签收；四、员工所属部门部长应及时落实责任人并对问题组织处理。责任人是指直接或间接造成各类问题发生的员工包括各级管理人员。五、责任部门部长应督促责任人填写《异常情况处理报告》，责任人应根据问题发生的原因、经过、问题的现象或后果、问题发生的时间和发现时间，进行详细如实填写，并随后签字确认；六、责任人填写完毕交直接主管进行原因分析，提出解决措施，并填写《异常情况处理报告》，上交部门负责人。 1、责任人的直接主管为班长的，该班长应根据问题的具体情况认真分析，确定属于哪种原因，并分析自己在问题中所负的责任，必须认真填写明白，不得包庇、隐瞒； 2、责任人的直接主管为部长的，则由责任人所属部门部长填写； 3、责任人为部长的，责任人可以不填写此栏，只填写“问题描述”和“责任部门处理意见”； 4、责任人为副总的，责任人填写“问题描述”和“处理意见”；七、责任人所属部门部长应详细调查、分析问题，确定解决措施，并填写处理报告，依据公司的有关规定并分析自己在问题中所负的责任，做出公平、公正的处理意见；该部长应本着认真客观的态度对待问题，反思自己工作的欠缺，及时纠正并预防问题的再次发生。八、责任部门将报告交分管副总，分管副总分析问题发生原因和相关负责人的处理意见，根据公司的有关规定，对责任人做出处理意见；并由责任部门部长将报告交企管部（质检部）；九、企管部长（质检部长）实施监督职责，本着公平、公正地原则，对问题深入分析，不确定的问题应重新调查，并分析责任部门的处理建议是否符合公司的有关规定。若符合规定则填写问题处理报告，做出企管部（质检部）的处理意见；若不符合有关规定，或责任部门的处理意见有失公平、公正，则需

品质异常处理控制程序-B(精)

目录 1. 目的…………………………………………………………………… (3) 2. 适用范围…………………………………………………………………… …3 3. 用语定义…………………………………………………………………… …3 4. 参考文件…………………………………………………………………… …3 5. 职责分工…………………………………………………………………… …3 6. 业务流程图…………………………………………………………………… 3 7. 业务流程说明 (3)

7.1 报警…………………………………………………………………… (3) 7.2停产（恢复）标准 (3) 7.3让步申请及签字权限 (6) 7.4质量存档…………………………………………………………………… (6) 8．流程KPI…………………………………………………………………… (9) 9．附录…………………………………………………………………… (10) 1. 目的完善质量反馈信息流程，使每个问题的反馈都能得到有效改善，便于异常质量信息的分析、整改，做好纠正预防措施，杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故造成的损失, 同时满足顾客的质量要求。 2. 适用范围 3．用语定义无

4．参考文件：《质量异常报警流程》、《停产\恢复流程》、《让步申请流程》 5．职责分工 5.1 质量部：负责质量信息的跟进和相关责任部门回复的整改措施进行跟进； 5.2 生产部：负责开立影响生产现场正常进行的《品质异常信息报警单》，并负责追踪相关责任部门进行措施回复；负责其他部门开立的有关生产《品质异常信息报警单》进行措施回复，并要跟进行措施的验证；还要负责保存本部门开立的且相关责任部门回复合格的《品质异常信息报警单》及相关质量记录； 5.3 品质处： IPQC负责对产品的过程进行监控； QA 负责对产品的出货进行质量检验控制； 5.4 质量督办负责统计现场、出货及工序前5位问题，由现场PE牵头组织处理，并制定改善行动措施； 5.5开发、质管、工艺：等职能部门负责确认不良问题点，分析不良的根本原因，出具纠正/预防的控制措施，如出现意见冲突，上诉一级申辩，或由事业部长定裁； 6. 业务流程图：后附 7. 业务流程说明: 7.1报警：

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1.目的为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。 2. 适用范围适用于公司制程控制。 3. 名词释义品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常反馈单》。 4. 职责 4.1检验科负责品质异常的反馈与跟进。 4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 5.1 品质异常问题分类 √

5.2异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时，QC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。5.2.2问题反馈 5.2.2.1发现人员或QC立即向上级或责任部门报告。 5.2.2.2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常反馈单》并传递到责任部门。 5.2.2.3一般情况发《品质异常反馈单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可能会导致批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5.2.3异常问题处理 5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺寸超差时或问题未最终确认时，在得到检验科长级或厂长同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5.2.3.2当生产线出现异常时(上表中需停机的问题)，相关人员参照本流程5.2.4 的要求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5.2.4停机的时机 5.2.4.1 出现上表中需要停机时，QC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2.4.2 出现需要停机时，QC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。即上升为B类问题。 5.2.4.3 出现需要停机时，QC及QC领班先后要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到检验科长，由检验科长跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5.2.5.1责任部门收到《品质异常反馈单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。 5.2.5.2停机后，QC领班、生产领班必须在10分钟内到达事发现场，对存在问题进行分析，并提出改善措施。 5.2.5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因，生产领班或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式。并将此单交还给QC领班。 5.2.5.4 QC领班收到回复的反馈单后，交QC做首检，只有首检合格且《品质异常反馈单》填写完整后，并至少经QC领班确认后方可开机。 5.2.6反馈单的填写 5.2. 6.1 A类问题由QC填写；B类QC领班填写；C类问题由检验科长填写。并注明品质异常原因，及发现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。 5.2. 6.2同一条生产线连续两次出现同一问题，在第二次开单时应在《品质异常反馈单》的原因分析栏中注明。

品质异常处理流程

品质异常处理流程文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日审核：日期：2017年4月*日

品质异常处理流程 1.目的：为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围：公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在 4小时内给予答复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷 B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的

起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷 D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则事故原因未查清不放过事故责任人未受到处理不放过事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写

制程异常处理流程

制程异常处理流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001 A/0 制订：审核：批准：受控状态：发放号： 2017-05-06发布 2017-05-06实施

1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3．职责 3．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC 3．2 品质部IPQC ：对制程异常现象进行确认，并通知QE 或PE 来现场进行原因分析和处理 3．3品质部QE ：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 3．4工程部PE ：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4．工作流程 4．1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时； 4．2 制程异常的发出、确认及通知： 4．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC 确认； 4．2．2 IPQC 在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 4．2．3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：（1）如果是外观异常，电话通知QE 工程师与PE 工程师到现场进行原因分析；（2）如果是功能和结构性异常，电话通知结构工程师和PE 工程师到现场进行原因分析；