铸件晶粒粗大的原因及防治措施

铸件晶粒粗大的原因及防治措施
铸件晶粒粗大的原因及防治措施

针对常州永青铸件晶粒粗大,中挖研究院与华强研究院一直在进行研究分析,

主要原因有以下几方面造成:

1)化学成份不合理;

2)浇注系统设计不合理;

3)热处理工艺不不合理;

针对不同原因,我们主要做了如下工作;

1)调整化学成份,严格控制化学成份,提高合金元素Ni含量(含量由0.2调整至0.4以上),改善晶粒大小,提高铸件冲击韧性;已于常州永青与12年4月批量实施;

2)改善浇注系统,局部增加冷铁,改善冷却速度,以细化晶粒;已于常州永青与12年4月批量实施;

4)改善热处理方式,延长保温时间和改善冷却方式以细化晶粒;已于常州永青与12年5月批量实施;

5)改善热处理方式,热处理工艺有正火调整至正火加调质,使晶粒更细化;湖州运河从产品试制一致采用;

6)

7)在铸钢的熔化和脱氧操作中,加入合金元素的元素,因此和锻钢相比,铸钢不太容易形成品粒粗大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件,可通过退火或正火处理得到细化。

是指经过机械工或进行断口检验时,显示出晶粒组织过分粗大而不适合应用的缺陷,这种晶粒粗大的组织,可能是遍布于铸件整体,也可能发生于铸件的局部。从本质上讲,晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷。笔者根据多年的生产实践并参阅有关资料,谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防止措施。

1.铸件结构和工艺设计

(1)铸件截面差异过,会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化十分敏感的金属,更容易产生此类缺陷。

防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊,但这种途径有时是铸造工作者所无能为力的。

因而就铸造本身言,可通过采取设置冷铁、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系统来减少这类问题的发生,降低这类缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸件较厚截面的冷却速度;浇注温度过高,会使这类问题更为严重,应予以避免;通过调节、修正浇注系统设计,使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部位,并在铸件的厚截面处设计最有效的冒口,以尽可能减小冒口的尺寸。

(2)对于带孔铸件,工艺设计人员有时没有采用有助于减小有效截面尺寸的型芯,使未设芯的截面过厚而产生此缺陷,因此在工艺设计时,应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。

(3)在某些情况下,铸件截面并不太厚,但因某一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截面,其结果和厚大截面一样。例如.在铸件较深部位的一个柱状脐子处,可能需要设置型芯,而这样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行修改的情况下,除非可以降低金属温度,或重新没置浇口,最好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。

(4)工艺设计时加工余量留得过大,不仅增加了切削加工的费用,还会把较致密的铸件表层切削掉,并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处,因为无论从铸造还是从机械加工的角度来看都是不合理的,解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计,那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。

(5)在厚截面处型芯设计不合适,型芯支撑不正确,或采用其他引起偏芯的技术,会造成铸件截面的变化,从而引起晶粒粗大。

2.浇冒口系统

(1)未能实现顺序凝固浇注系统未能很好地实现顺序凝固,通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化急剧的铸件,必须允分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩,在冒口的作用区保持灼热的熔融金属,会使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当,如冒口颈过长,冒口垫设计不当,或冒口尺寸太大,都会在较厚截面处造成过多热量的汇集。

(2)易于造成热汇的浇冒口分布同样,为了对厚截面进行补缩,常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如,因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度,所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计,尽可能减小冒口的尺寸。

(3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节内浇口或冒口颈部较短,对于补缩是有利的,但却会使横浇道或冒口太靠近铸件,减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部,又会给补缩带来问题。因此最好的措施是采取有效的冒口设计,尽可能减少冒口的尺寸,不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面,恰当地设置横浇道和冒口,以实现补缩。

(4)内浇口数量不足内浇口数量太少,不仅易于造成冲砂,同时还会造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有的铸造金属中,即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情况。在某些情况下,因

为浇口数量太少,会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上,当晶粒粗大缺陷严重恶化时,就变成了一种缩松缺陷,因而对这两种缺陷的防治措施,常常是相同的。

3.型砂

只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时,型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型壁移动可能最大,所以这种缺陷还是有可能产生的,此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。

4.制芯

生产中应避免采用未烘透或空气硬化的油砂芯,因为这种型芯可能会产生放热反应,从而造成热量过分汇集。这种情况或出现于大型铸件,或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说,这种型芯起着一种高效率的绝热体的作用,并把金属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度。

5.造型

(1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面来说,铸件的冷却速度与通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于水气迅速排出,从而产生一种致冷的效应。

(2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗心疏忽所致。

6.化学成分

从本质上来说,晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度的配合有关,因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节,那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性,现将每一种金属简述如下。

(1)灰铸铁和可锻铸铁碳当量过高,碳和硅效应的数学计算,通常可以概括为:CE=C+1/3Si,晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过量,或者碳硅过量所致。与硅相比,碳的效应相当其3倍,所以碳的做量变化,要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用,既影响到可锻铸铁,也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而言,晶粒粗大既不呈现为黑色,也不呈现出表示初生石墨的麻口,而是以一般的晶粒粗大的形式呈现,这是由于含碳或含硅量过高,或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1%时,会加重缩孔缺陷,特别是在冷却较缓慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。

(2)铸钢在铸钢的熔化和脱氧操作中,加入了一些会延缓晶粒长大的元素,因此和锻钢相比,铸钢不太容易形成品粒粗大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件,可通过退火或正火处理得到细化。

(3)铝合金铁杂质会使铸铝件品粒粗大,脆性增加,这类缺陷多数是由于熔化操作不当所致。在铝合金中,特别是那些要求过热的铝合金,加入适量的细化品粒合金元素是必要的。

(4)铜合金铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒粗大,

但通常总是先出现针孔、气孔或缩松。

7.熔化

熔化操作小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属,必须采取小同的熔化工艺。

(1)冲天炉熔化灰铸铁鼓风量和焦炭不平衡,会造成过量增碳。例如,底焦高度过高和降低鼓风量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后,增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后,为了保持同样的含碳量,需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量,如果采用热风熔炼,就会遇到这种情况。根据经验,鼓风温度每增加55℃,就会增加0.10%的碳(质量分数)。如果采用氧气来提高温度,并不一定会产生同样的问题。出铁液的间隔过长,或铁液停留在炉缸中的时间过长,也会导致增碳。生产低碳铸铁一般都采用较浅的炉缸,并缩短出铁液的间隔时间,尽量做到连续出铁液。

间断熔化会造成过量增碳,导致产生粗晶组织。另外,因停风而使熔化间断,几乎无一例外地导致碳和硅含量的波动。停风之后,通常需要15min,才能重新获得原来规定的化学成分。

(2)可锻铸铁炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化;炉内鼓风量没有保证,会影响化学成分的控制;熔化过热或火焰中充烟,都会造成增碳。

(3)黄铜和青铜采用脏污的坩埚,以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属薄层,都会造成对下一次熔化的污染,因此生产中应避免使用来源不明的废料,防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料,如湿的、油污染的或其他脏污的材料。

(4)铝因熔化温度控制不当而使铝液过热,是造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来,使其降到较低的浇注温度。此外,在配料过程中粗心大意或者炉料污染,也会引起晶粒粗大缺陷。

8.浇注

对所有金属来说,浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。

9.其他

(1)冷却速度过慢除了与设计、浇注系统和金属成分有关外,还与其他因素有关,如型砂紧密度偏低、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之间的时间间隔过长,以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等。

(2)热处理不当也是造成某些金属品粒粗大的主要原因之一。

(3)机械加工不当不恰当的机械加工会使实际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械加工不当,是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速度或进刀控制有误,以及粗加工方法不当等,这些都会造成带有某种损伤的多孔外观,这种外观会使人们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷。

铝板带加工项目

第五届长三角铝业高峰论坛暨上海铝业行业协会年会 资深铝加工专家周鸿章教授 2012年11月一序言 二投资与设计 ●铝加工人生见证

●您想投资铝板带加工项目吗? ●国内铝板带投资热点思考 ——热连轧热 1 国内外连轧技术 2 热连轧理念三点感悟 ——中厚板热 1 国外中厚板技术 2 国内中厚板发展历史 3 国内中厚板投资热 4 中厚板理念三点感悟 ●现代铝板带加工项目工艺平面设计 ●长三角铝板带加工投资项目实例选读 ——上海神火铝箔项目 ——Aleris公司与镇江鼎胜铝业有限公司的特种铝合金厚板项目 ——常州lovelis汽车板精整线项目 三装备与技术 ●熔铸技术及设备 ●轧制技术及设备 ●精整技术及设备 ●机加工技术及设备 ●热处理技术及设备

●物流技术及设备 ●在线检测技术及设备 ●点滴技术及设备选读 ——熔体搅拌现代技术(EMS电磁搅拌和EMP电磁泵技术) ——热、冷连轧机CVC、DSR、TP辊配置的板凸度及平直度现代控制技术 四产品与市场 ●罐体料的特殊个性 ●印刷用铝版基的特殊个性 ●钎焊用铝合金复合板的特殊个性 ●预拉伸中厚板的特殊个性 ●高强、高韧铝合金材料的特殊个性 ●铝箔坯料及双零箔的特殊个性 ●建筑装饰铝板(铝塑板、铝单板、蜂窝铝幕墙板)的特殊 个性 ●汽车车身铝板的特殊个性 ●典型产品特殊个性选读 ——罐体料 1 各项质量指标要求及主要指标测试方法礼品 2 冶金质量 3 立方织构(制耳率)

4 厚度差 ——印刷用铝版基 1 印刷用铝版基的特性及各项质量指标要求 2 表面质量 3 板形平直度 4 内部质量

序言 2005年,我曾撰写“小国-大国-强国”是中国铝加工业发展的必由之路。而今回头望,这条路的轨迹愈走愈宽,仅铝板带加工而言,中国几乎拥有了当今国外最先进的铝板带装备。 虽然,这条路轨愈走愈宽,然而,面对现实,我们需要把路铺垫的更加厚实。为此,撰写了现代铝合金板带(投资与设计、装备与技术、产品与市场)。与之同行共读共研。 文中提倡的投资理念和现代设计思想会告诉我们,对于新建的铝板带加工项目必须遵循科学发展的观点、续持发展和环境友好的理念、资源节约和低碳经济的发展方式。 文中所汇集、提炼的当今铝板带最新装备技术和相关理论知识会告诉我们,要在不断的学习和实践中,永远跟踪和掌握世界铝加工最新技术发展动态,早圆铝加工强国之梦。 文中用“共性和个性”的哲学观点对于铝加工品种的研究会启迪我们,对铝加工的发展、新技术的研究、新品种的开发要有独特的思维和见解,实现【中国制造】到【中国创造】的跨越。

铸钢件生产工艺要求及质量标准

铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 (一)材料要求: 1、造型砂:符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求,一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2%,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。 2、水玻璃:水玻璃模应根据铸件大小来确定。 (1)小砂型(芯)为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 (2)中型砂型(芯)可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 (3)生产周期长的大型砂型(芯)选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 (二)混制比例(质量分数%) 造型砂/水玻璃=100:6~8 (三)混制时间:一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 (四)混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。 二、造型工艺要点: (一)基本原则: 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 (二)基本要求: 1、木模:要求轮廓完整,无裂纹、无破损、无残缺,表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。 2、砂箱:砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统:根据铸件的结构特点的工艺要求,选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。 (1)浇注系统设置基本原则:浇口、冒口安放位置合理,大小适宜不妨碍铸件收缩,便于排气、落砂和清理,应使铸型尺寸尽量减少,简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。 (2)内浇道位置的注意事项。 1)内浇道不应设在铸件重要部位。 2)应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3)应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4)应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。 5)不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 (1)冒口设置基本原则:

铸钢件的制作方案

铸钢件的制作方案 一. 概述 xxX主体育场并非简单构筑物,其中的铸钢件要求尺寸精度高且加工制作难度大,其既为一件精密的机械零件,又是一件精美的艺术品。 在xxX主体育场铸钢件的设计、模型制造、铸造、加工及质检等过程中,始终贯彻下述原则:我们在设计、生产制作过程中,认真执行相关国家、行业及特定验收标准。严格控制每一生产过程,确保提供外型尺寸符合图纸要求;化学成分、机械性能达到设计要求;铸钢件内外质量满足检测要求的高品质铸钢件。 xxX主体育场铸钢件是集计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助制造(CAM)、计算机辅助测量(CAM)及先进的铸造凝固模拟分析技术(CAE)为一体的高科技产品。 本内容详细介绍xxX主体育场铸钢件在设计、制作过程各个环节:难点及解决方案;铸钢件主要结构形式;制作工艺流程;铸钢件制作;质量控制;检验标准。 二. 关键点、难点及解决方案 (一)铸钢件的关键点 关键点:xxX主体育场铸钢件结构形式需要满足下列要求: 首先:铸钢件保证原设计的外部造型及整体受力要求。 其次:铸钢件保证尺寸精度及表面粗制度的设计要求。 最后:铸钢件内部结构符合铸造工艺的要求。 解决方案:针对以上铸钢件的关键点,利用三维造型软件、有限元受力分析软件、计算机凝固模拟分析软件相互协调,在原设计的基础上深化设计满足上述要求的铸钢件结构形式(铸钢件三维实体模型)。 (二)铸钢件的难点 难点:由于xxX主体育场铸钢件的特点种类多、数量多、分枝多,导致大量的模型制作工作量。如何解决模型制作在满足设计的结构形式的前提下保证工期的要求是本工程的难点。 解决方案:针对以上铸钢件的难点。利用三维造型软件。

铸钢件生产工艺技术

铸钢件生产工艺技术 铸钢件是用铸造方法获得的金属物件,即把熔炼好的液态金属,用浇注、压射、吸入或其他方法注入预先预备好的铸型中,冷却后经落砂、清理(见铸件清理)和后处理(见铸件后处理),所得到的具有一定外形,尺寸和性能的物件。对于强度、塑性和韧性要求更高的机器零件,需要采用铸钢件。铸钢件的产量仅次于铸铁,约占铸件总产量的15%。 一、按照化学成分,铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。其中以碳素铸钢应用最广,占铸钢总产量的80%以上。 1、碳素铸钢一般的,低碳钢ZG15的熔点较高、铸造性能差,仅用于制造电机零件或渗碳零件;中碳钢ZG25~ZG45,具有高于各类铸铁的综合性能,即强度高、有优良的塑性和韧性,因此适于制造形状复杂、强度和韧性要求高的零件,如火车车轮、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等,是碳素铸钢中应用最多的一类;高碳钢ZG55的熔点低,其铸造性能较中碳钢的好,但其塑性和韧性较差,仅用于制造少数的耐磨件。 2、合金铸钢根据合金元素总量的多少,合金铸钢可分为两低合金钢和高合金钢大类。 1)低合金铸钢,我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等零件,而ZG40Cr1常用来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力零件。 2)高合金铸钢,具有耐磨、耐热或耐腐蚀等特殊性能。如高锰钢ZGMn13,是一种抗磨钢,主要用于制造在干磨擦工作条件下使用的零件,如挖掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖拉机和坦克的履带等;铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等,对硝酸的耐腐蚀性很高,主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的零件。 二、铸钢的铸造工艺特点铸钢的机械性能比铸铁高,但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高,钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大,其体收缩率为10~14%,线收缩为1.8~2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷,必须采取比铸铁复杂的工艺措施: 1、由于钢液的流动性差,为防止铸钢件产生冷隔和浇不足,铸钢件的壁厚不能小于8mm;浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大;采用干铸型或热铸型;适当提高浇注温度,一般为1520°~1600℃,因为浇注温度高,钢水的过热度大、保持液态的时间长,流动性可得到改善。但是浇温过高,会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件,其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃;大型、

我国铝板带材加工行业节能减排现状及措施_潘秋红

我国铝板带材加工行业节能减排现状及措施 潘秋红1,董则防2,王雷刚1 (1.江苏大学材料科学与工程学院,江苏镇江212016;2.镇江鼎胜铝业股份有限公司,江苏镇江212013) 摘要:近些年来,我国铝板带材加工业在节能减排方面已取得很大进步。然而我国铝板带产业发展很快,目前铝板带材的产能已居世界第二位,而且我国铝加工业能耗标准与国外先进水平相比存在较大差距,因此铝板带材加工业成为能耗大户之一,节能减排工作任重道远。在分析我国铝板带、箔材加工业节能减排现状的基础上,提出了铝板带、箔行业节能减排的主要措施。今后应提高电解铝液直接铸锭(或铸轧)的比例,采用先进的短流程生产工艺,调整热轧法与铸轧法的结构比例,采用先进熔炼炉、烧嘴,充分利用烟气余热,推广绿色熔铸技术,采用先进轧制设备和技术,淘汰落后产能和工艺等等。 关键词:铝板带;节能;减排 中图分类号:TG292文献标识码:B文章编号:1007-7235(2011)05-0017-04 Recent situation and measurement of energy-saving and carbon-emission reduction of aluminum strip and plate industry in China PAN Qiu-hong1,DONG Ze-fang2,WANG Lei-gang1 (1.School of Material Science and Engineering,Jiangsu University,Zhenjiang212813,China; 2.Dingsheng Aluminum Co.Ltd.,Zhenjiang212141,China) Abstract:Recently the aluminum plate and strip production industry has got a great pro-gress in the fields of energy saving and carbon-emission reduction in China.Our aluminum fabrication industry developed very fast,now its productivity has taken the second place in the world.But the energy consumption standard of our aluminum production industry falls behind comparing with foreign ones.The aluminum plate and strip production industry is one of the biggest energy consumption enterprises.So it has lots of work to do in the energy con-sumption and carbon emission field.According to the domestic aluminum strip and foil pro-duction situations,the energy saving and carbon emission reduction measures have been put forward.Such as increasing ratio of direct casting and continuous casting,adopting short production process flow,adjusting the ratio of hot rolling/continuous rolling,using advanced furnace and burner,utilizing the residual heat of the smoke fully,spreading“green”melting and casting technologies,adopting advanced rolling stands and technology,eliminating fall-behind productivity and technology. Key words:aluminum plate and strip;energy saving;carbon emission reduction 收稿日期:2010-12-05 基金项目:江苏省镇江市工业科技攻关(GY2008013) 第一作者简介:潘秋红(1970-),女,辽宁昌图人,讲师,硕士。

铸钢件产品热处理艺规范

铸钢件产品热处理艺规范 1目的: 为确保铸钢产品的热处理质量,使其达到国家标准规定的力学性能指标,以满足顾客的使用要求,特制定本热处理工艺规范。 2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理,材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 降温出炉的操作工艺。 3.2正火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 从炉中取出,在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 快速冷却的操作工艺。 3.4回火:指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一 段时间后出炉,冷却到室温的操作工艺。 3.5调质:淬火+回火 4 职责 4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录,并将自动记录曲线转换到

热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作,负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查,把炉底板上的氧化渣清除干净, 错位炉底板应将其复位后再装,四周应留有足够的间隙,轻拿轻放,装炉应结实,摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面,对易产生热处理变形的铸件,必须 作好防变形或反变形处理,力学性能试样应装在高温区,对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时,应缓慢推进,仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞,关闭炉门,通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作,严格控制出炉温度,对水 淬铸件应控制入水时间,水池应有足够水量,以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素,热处理园盘记录纸可多次使用,但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格,应及时通知相关部门。 6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表

铸造工艺设计方案确定

第一章铸造工艺方案确定 1.夹具的生产条件,结构,技术要求 ●产品生产性质——大批量生产 ●零件材质——35Cr ●夹具的零件图如图2.2所示,夹具的外形轮廓尺寸为285mm*120mm*140mm,主要壁厚40mm,为一小型铸件;铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外,无其他特殊技术要求。零件图如下图所示: 2.夹具结构的铸造工艺性 零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求,易于保证铸件品质,简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面: 1.铸件应有合适的壁厚,为了避免浇不到、冷隔等缺陷,铸件不应太薄。 2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍,注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接,都应采取逐渐过渡和转变的形式,并应使用较大的圆角相连接,避免因应

力集中导致裂纹缺陷。 3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等,散热条件较差,应薄于外壁,以使内、外壁能均匀地冷却,减轻内应力和防止裂纹。 4.壁厚力求均匀,减少肥厚部分,防止形成热节。 5.利于补缩和实现顺序凝固。 6.防止铸件翘曲变形。 7.避免浇注位置上有水平的大平面结构。 3.造型,造芯方法的选择 支座的轮廓尺寸为285mm*140mm*120mm,铸件尺寸较小,属于中小型零件且要大批量生产。采用湿型粘土砂造型灵活性大,生产率高,生产周期短,便于组织流水生产,易于实现机械化和自动化,材料成本低,节省烘干设备、燃料、电力等,还可延长砂箱使用寿命。因此,采用湿型粘土砂机器造型,模样采用金属模是合理的。 在造芯用料及方法选择中,如用粘土砂制作砂芯原料成本较低,但是烘干后容易产生裂纹,容易变形。在大批量生产的条件下,由于需要提高造芯效率,且常要求砂芯具有高的尺寸精度,此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯,以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。 4.浇注位置的确定 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节,关系到铸件的内在质量,铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。 确定浇注位置应注意以下原则: 1.铸件的重要部分应尽量置于下部 2.重要加工面应朝下或直立状态 3.使铸件的答平面朝下,避免夹砂结疤内缺陷 4.应保证铸件能充满 5.应有利于铸件的补缩 6.避免用吊砂,吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯,合箱及检验 初步对支座对浇注位置的确定有:方案一如图4.1,方案二图4.2,方案三图4.3,方案四图4.4

铝热连轧原理及技术

铝热连轧原理与技术

总序 当今有色金属已成为决定一个国家经济、科学技术、国防建设等发展的重要物质基础, 是提升国家综合实力和保障国家安全的关键性战略资源。作为有色金属生产第一大国, 我国在有色金属研究领域, 特别是在复杂低品位有色金属资源的开发与利用上取得了长足进展。 我国有色金属工业近30年来发展迅速, 产量连年来居世界首位, 有色金属科技在国民经济建设和现代化国防建设中发挥着越来越重要的作用。与此同时, 有色金属资源短缺与国民经济发展需求之间的矛盾也日益突出, 对国外资源的依赖程度逐年增加, 严重影响我国国民经济的健康发展。 随着经济的发展, 已探明的优质矿产资源接近枯竭, 不仅使我国面临有色金属材料总量供应严重短缺的危机, 而且因为“难探、难采、难选、难冶”的复杂低品位矿石资源或二次资源逐步成为主体原料后, 对传统的地质、采矿、选矿、冶金、材料、加工、环境等科学技术提出了巨大挑战。资源的低质化将会使我国有色金属工业及相关产业面临生存竞争的危机。我国有色金属工业的发展迫切需要适应我国资源特点的新理论、新技术。系统完整、水平领先和相互融合的有色金属科技图书的出版, 对于提高我国有色金属工业的自主创新能力, 促进高效、低耗、无污染、综合利用有色金属资源的新理论与新技术的应用, 确保我国有色金属产业的可持续发展, 具有重大的推动作用。 作为国家出版基金资助的国家重大出版项目, 《有色金属理论与技术前沿丛书》计划出版100种图书, 涵盖材料、冶金、矿业、地学和机电等学科。丛书的作者荟萃了有色金属研究领域的院士、国家重大科研计划项目的首席科学家、长江学者特聘教授、国家杰出青年科学基金获得者、全国优秀博士论文奖获得者、国家重大人才计划入选者、有色金属大型研究院所及骨干企业的顶尖专家。 国家出版基金由国家设立, 用于鼓励和支持优秀公益性出版项目, 代表我国学术出版的最高水平。《有色金属理论与技术前沿丛书》瞄准有色金属研究发展前沿, 把握国内外有色金属学科的最新动态, 全面、及时、准确地反映有色金属科学与工程技术方面的新理论、新技术和新应用, 发掘与采集极富价值的研究成果, 具有很高的学术价值。 中南大学出版社长期倾力服务有色金属的图书出版, 在《有色金属理论与技术前沿丛书》的策划与出版过程中做了大量极富成效的工作, 大力推动了我国有色金属行业优秀科技著作的出版, 对高等院校、研究院所及大中型企业的有色金属学科人才培养具有直接而重大的促进作用。

铸钢件热处理作业指导书

热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求 .退火 退火是将铸钢件加热到Acs 以上20~30℃,保温一定时间,冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析,以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织:亚共析铸钢为铁素体和珠光体,共析铸钢为珠光体,过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图

表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用

表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 .正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30~50o C 保温,使之完全奥氏体化,然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度,表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织,使其具有所需的力学性能,也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个:其一是正火加热温度要偏高些;其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢,其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物,以利于球化退火;可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理,以细化晶粒和均匀组织,从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。

铝板带介绍

根据铝铝卷含有的金属元素不同,铝板带大概可以分为9个大类,也就是可以分9个系列,下面逐步大概介绍一下 一、1000系列代表1050 1060 1070 1000系列铝板又被称为纯铝板,在所有系列中1 000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素,所以生产过程比较单一,价格相对比较便宜,是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量,比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50,根据国际牌号命名原则,含铝量必须达到99. 5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(GB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到9 9.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 二、2000系列铝板代表2A16(LY16)2A06(LY6)2000系列铝板的特点是硬度较高,其中以铜原属含量最高,大概在3-5%左右。2000系列铝板属于航空铝材,目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2000系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展,2000系列的铝板生产技术将进一步提高。 三、3000系列铝板代表3003 3003 3A21为主。又可以称为防锈铝板我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间。是一款防锈功能较好的系列。常规应用在空调,冰箱,车底等潮湿环境中,价格高于1000系列,是一款较为常用的合金系列。 四、4000系列铝板代表为4A01 4000系列的铝板属于含硅量较高的系列。通常硅含量在 4.5-6.0%之间。属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料;低熔点,耐蚀性好产品描述: 具有耐热、耐磨的特性。 五、5000系列代表5052.5005.5083.5A05系列。5000系列铝板属于较常用的合金铝板系列,主要元素为镁,含镁量在3-5%之间。又可以称为铝镁合金。主要特点为密度低,抗拉强度高,延伸率高。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列.故常用在航空方面,比如飞机油箱。在常规工业中应用也较为广泛。加工工艺为连铸连轧,属于热轧铝板系列故能做氧化深加工。在我国500 0系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。

大型铸钢件工艺

大型铸钢件工艺设计的关键技术 武汉钢铁重工集团铸钢车间孙凡 摘要:简要介绍大型铸钢件的铸造工艺设计的铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术及计算机数值模拟技术等关键技术。 1 零件的工艺性研究 铸造工艺设计时,首先要仔细地阅读和研究铸件的制造或采购技术条件、质量要求。如探伤要求,表面质量要求,机械性能要求,特殊热处理要求等,其次,要研究零件的结构特点,如质量要求高的表面或主要的加工面,主要的尺寸公差要求等,再次,研究材料化学成分,特别是铸造合金中含碳量,合金元素含量作用和机理。这些对下一步的工艺设计有直接影响。需格外重视,做好零件的工艺性研究,能为工艺设计奠定良好的开端。 1.1 材料的工艺性分析 在大型铸件的制造中,材料的物理性能和机械性能,对工艺参数的选定、浇冒口和冷铁设置、热处理技术、铸件的后处理技术等都有重大影响。深入了解铸造合金中含碳量,合金元素含量对铸态组织形态的影响,对力学性能的影响,了解材料的凝固方式,收缩倾向,冒口补缩效果,了解材料的热导率,热应力倾向等,对工艺设计有重要意义。 在砂型条件下,随着合金中碳的质量分数量增加,结晶温度范围扩大。低碳钢为逐层凝固方式,中碳钢为中间凝固方式,高碳钢为体积凝固方式凝固,但改变冷却条件,可以改变结晶温度范围,从而改变合金的凝固方式。由于凝固方式的不同,窄结晶温度范围的合金,容易形成细小的晶粒组织,补缩性好,热烈倾向小;反之,宽结晶温度范围的合金,容易形成粗大的晶粒组织,补缩性差,热烈倾向大。因此,高碳钢的厚大部位,要采取强制冷却工艺缩小结晶温度范围,改善晶粒组织。合金中的碳、锰、铬等元素的含量增加,可以提高强度,提高淬透性,却降低导热性,直接影响铸件各部位冷却、加热的温度差,因此,合金钢较容易造成高的残余应力。工艺上要减少各部位浇注后冷却、热处理加热的温度差。合金在相变时,各种组织组成相的比体积不同,会产生相变应力,其中,马氏体的比体积最大,马氏体相变最容易产生较大的相变应力。碳、锰、铬等淬透性元素含量高的合金钢,冷割冒口时极易产生裂纹,原因就是导热性差热应力大,产生马氏体转变导致相变应力大,必须热割冒口, 1.2 铸件结构的工艺性分析 对于需要铸造的零件,必须检查它的结构是否符合铸造工艺的基本要求。因为有时对铸件的结构,作很小的改动,并不影响铸件的使用性能, 但却大大地简化了铸造工艺,有利于提高铸件质量。在铸造生产中, 对铸件结构的基本要求有以下几点:铸件的壁厚应大于铸件允许的最小壁厚,以免产生浇不足等缺陷。

中国铝板带箔加工设备现状及发展方向分析

中国铝板带箔加工设备现状及发展方向分析 发表时间:2012-12-14T13:15:50.263Z 来源:《赤子》2012年第19期供稿作者:庞婉慧1 谢庆华2 [导读] 二十世纪三十年代,我国铝板、带、箔轧制造在上海华铝精厂开始投产,这就是标志着我国铝板带箔制造业的萌芽。 庞婉慧1 谢庆华2(1、广西南南铝箔有限责任公司,广西南宁 530031 2、广西南南铝业股份有限公司,广西南宁 530031) 摘要:二十世纪三十年代,我国铝板、带、箔轧制造在上海华铝精厂开始投产,这就是标志着我国铝板带箔制造业的萌芽。本文从我国铝板带箔加工设备的发展历程开始,继而介绍了当前铝板带箔加工设备的发展现状,最后对铝板带箔加工设备的发展方向进行了探索分析。关键词:铝板带箔;加工设备;现状;发展方向 我国的铝板、带、箔轧制造从1932年开始投产,其投产公司为上海华铝钢精厂,而且它是由国外几家公司(瑞士铝业公司、加拿大铝业公司及英国铝业公司)联合创建,除了生产铝箔之外,还额外生产一些板带材,而所需的原铝锭全部来自进口。1956年,东北轻合金有限责任公司建成投产(在苏联资助下),这开创了我国现代化铝板带轧制工业的先河。随后很长一段时间,我国通过不断的发展,虽然有曲折有坎坷,但是利用引进的国外先进技术与设备,从而促进了我国铝板、带、箔轧机及其配套设备的稳定发展。此外,我国根据自身的情况结合国外先进技术进行了整合,并能自行制造轧机及各种辅助设备。 1 现状分析 1.1 双辊式铝带坯铸轧机 如前所述,我国铝带坯连续铸轧技术的研究与开发工作从二十世纪六十年代开始,其首开先河的公司为东北轻合金有限责任公司,而在八十年代我国首台铸轧机开始投产,并且通过了验收,这就标志着我国铝带坯连续铸轧技术又上了一个台阶。如今,经过了五十多年的研究与发展,我国铝带坯铸轧技术已经取得了很大的进展与成就,比如以下公司在我国双辊式铝带坯铸轧机的开发、设计以及制造方面就做出了很大的贡献:洛阳正阳机械设备有限公司、洛铜集团冶金设备厂、洛阳有色金属加工设计研究院、上海天重重型机械有限公司等;此外,岳阳大学原校长洪伟教授通过国内外先进技术的结合,从而发明了具有中国特色的无机架双辊式铸轧技术。 1.2 铸造、热轧生产装备 1.2.1 铸锭加热炉。我国在1987年之前,铸锭加热一般采用的都是链条式加热炉,但自从东北轻合金有限责任公司引进了推进式加热炉之后,这种先进的技术便得到了一定程度的推广,随后在一些大型的公司得到了认可。近几年,西南铝业有限责任公司从奥地利引进了两台推进式加热炉,这两台是我国当前最大的推进式加热炉,并且于2005年开始投产;而明泰铝业有限责任公司所使用的推进式加热炉有着很强大的容量,能够装24块(600×1650×5600mm)的铸锭。 1.2.2 半连续铸造机。我国现代化的铝扁锭半连续铸是在1956年开始的,当时是由东北轻合金有限责任公司首先进行投产,其拥有四台扁锭半连续铸造机,大约能制造重约四吨的锭。到现在为止,我国拥有的半连续铸造机约为30台左右,生产能力接近1000kt/a。在这些半连续铸造机中,最为先进的当属东北轻合金有效责任公司的半连续铸造机,其主要是在2002年从德国引进,称为“内导式半连续铸造机”。 1.3 冷轧生产设备 1.3.1 冷轧机。我国大部分机械设备最初都是从苏联引进的,铝板带冷轧机也不例外,第一台便是东北轻合金有限责任公司从苏联引进并于1956年进行投产,当时为两台四辊可逆冷轧机,能够制造出各种各样的铝合金产品。我国从1984年开始对引进的现代化铝板带冷轧机进行系统消化吸收和国产化。目前,我国自行设计和制造的铝板带冷轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际铝冷轧机的专有技术水平。但高精度、宽规格的冷轧机主要还是进口为主,中国所引进的铝带冷轧机中既有四辊的也有六辊的,其中支承辊辊面最大的为亚洲铝业的2550mm轧机,同时也是全球最大。 1.3.2 铝板带精整设备。从目前来看,我国铝板带精整设备主要包括了拉弯矫直机、纵剪、横剪、辊式矫直机、热处理炉、包装机、预涂生产线等。在我国大型的铝板带生产企业中,大部分都配备了上述设备,并且能够满足自身的生产所需。西南铝业有限责任公司是我国唯一一条铝带材预涂生产线,随着近几年市场需求越来越大,其生产线也在不断扩展中。 1.4 铝箔生产设备 1.4.1 铝箔轧机。(1)现代化的铝箔轧机。从近几年的相关资料显示,我国拥有的现代化四辊铝箔轧机已经达到了60余台,其中:>1850mm约为21%,≥1700~1850mm约为26%,≥1200~1650mm约为35%,≥800~1200mm约为18%。(2)大型铝箔机。在本文中提及的大型铝箔机主要指的是辊面宽度至少大于了1850mm的轧机,而从2005年开始,中国引进的现代化四辊铝箔轧机将达67台(含15台二手的),其中有辊面宽度等于或大于2000mm的13台,占全世界这种超宽铝箔轧机的50%,成为超宽铝箔轧机的王国。 这13台轧机分别安装在中国的4家铝箔生产企业。在大型铝箔机生产方面,值得一提的是我国第一重型机械集团公司,其设计并制造了三台万能铝箔轧机(1350mm),这种轧机能够生产0.006mm的铝箔,有着非常高的精确度,并且取得了非凡的成绩,成为了我国大型铝箔机生产的典范。 1.4.2 精整、深加工设备。从目前来看,我国大部分的铝箔厂都拥有成套的铝箔精整设备,诸如分卷机、分切机、分条机、退火炉等。在我国的一部分大厂中,既有成套的精装设备,同时也有配套齐全的深加工设备,比如如东北铝业有限公司、华北铝业有限公司、东北轻合金有限责公司、大亚集团丹阳铝加工厂等,它们都可以生产衬纸机、衬塑机、涂腊机、多色印刷机、制袋机、彩涂箔生产线、铝塑板机等。我国大部分的分切机都是引进的,全国总共有50台左右,其中从意大利、德国以及瑞士等处引进的数量占了85%以上。 2 发展方向探索 基于我国目前在装备研发、设计与制造方面都于发达国家之间存在着很大差异,大约相差了20年左右。因此,我国要想赶上发达国家,就得找出症结所在,通过解决问题来实现追赶与赶超。要想达到这样的目的,就应该从以下方面加以把握:(1)大量进行装备的研发与设计及制造;(2)完善企业自身的产业结构,适应市场的需求及时代的脚步,尤其要注意分散企业的有效规划与管理;(3)扁锭熔铸设备与扁锭生产结构的整合与改进,这些产品在冶金工业上有着决定性的作用,因此必须加大力度进行优化;(4)薄带坯高速铸轧机的研发,这种轧机的生产与运用能让我国的轧机技术更上一层楼,虽然已经取得了一定程度的进步,但是还需对关键技术进行突破;(5)带锯与圆锯,对于扁锭锯切而言可以采用带锯或圆锯,但国内主要采用的是圆锯,因此应该根据不同情况进行改善;(6)此外,还要重视厚板

铸钢件的热处理方式

铸钢件的热处理方式 按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火(工艺代号:5111)、正火(工艺代号:5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号:5131)、回火(工艺代号:5141)、固溶处理(工艺代号:5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1.退火(工艺代号:5111) 退火是将铸钢件加热到Acs以上20~30℃,保温一定时间,冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析,以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织:亚共析铸钢为铁素体和珠光体,共析铸钢为珠光体,过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2.正火(工艺代号:5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30~50℃保温,使之完全奥氏体化,然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织,使其具有所需的力学性能,也可作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个:其一是正火加热温度要偏高些;其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢,其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物,以利于球化退火;可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理,以细化晶粒和均匀组织,从而减少铸件在淬火时产生的缺

陷。 3.淬火(工艺代号:5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac•以上),保持一定时间后以适当方式冷却,获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理,以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。铸钢件淬火工艺的主要参数:(1)淬火温度:淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20~30℃,常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30~50℃淬火,即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢,所获得的组织较一般淬火的细,适用于低合金铸钢件韧化处理。(2)淬火介质:淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此,铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求,应根据铸件的材质选用适当的淬火介质,或采用其他冷却方法(如分级冷却等)。在650~400℃区间钢的过冷奥氏体等温转变速率最快,因此铸件淬火时应保证在此温度内快冷。在Ms点以下希望冷却缓慢一些,以防止淬火变形或开裂。淬火介质通常采用火、水溶液、油和空气。在分级淬火或等温淬火时,采用热油、熔融金属、熔盐或熔碱等。 4.回火(工艺代号:5141) 回火是将淬火或正火后的铸钢件加

高精度铝板带项目

18万吨高精度铝板带项目 一、项目建设的必要性和依据 (一)市场分析 1、供需结构矛盾突出 近几年国内铝板带材生产与消费增长迅猛,但市场供需结构矛盾突出,主要表现是“普多精少、铸多热少”,即普通板带材供大于求,高精度板带材供不应求的矛盾;铸轧产品过多,热轧产品偏少的矛盾。 铝板带材按质量档次分,可分为高精度板带材和普通板带材,高精度板主要有制罐料、PS版基、铝箔坯料(双零铝箔坯料、电容器铝箔坯料)、幕墙板等;普板主要有单零铝箔坯料、铝塑管用带材、日用品板、家电板、箱式车用板等。 (1)普多精少 普板主要由铸轧和低档热轧供坯,其生产设备总产能约140万吨,总消费量为100万吨,设备闲置率达30%。 高精板主要由高档热轧机供坯,2000年消费量已达到35万吨,比1999年增加近5万吨,增长14%,预计未来十年内增长趋势不会变化,而国内年生产量不过10万吨,其余完全依赖进口,如制罐料、“三高”PS 版基、双零六铝箔毛料等产品90%需进口。高精板依赖进口的局面近五年不会彻底改变。 (2)铸多热少 “普多精少”矛盾产生的原因是设备结构的不合理而引起的。我国高水平的热轧机只有一台,目前满负荷生产最大产量为15万吨,15万吨的供坯能力只能满足自身冷轧机使用。国内现有引进和国产先进冷轧机的主机能力90万吨/年,设计能力72万吨/年,实际产量55万吨,大多数铝

加工厂均使用铸轧坯料。 由于加工工艺的不同,与铸轧产品相比,热轧产品具有组织均匀、深冲性能好、表面质量好、可轧多种合金等优点,几乎在所有的使用领域,热轧产品的使用性能均优于铸轧,在用户的心目中已达成共识,随着下游深加工设备的不断现代化以及产品质量意识的提高,越来越多的用户要求使用热轧产品,高精板更是需要热轧开坯。 工业发达国家冷轧带卷约85%是热轧,日本比例更大,铸轧带卷仅8%左右,这除了产品质量方面的原因,还有历史方面的原因。我国大中型热轧带卷坯的总生产能力约53.5万吨,占冷轧用坯料的26.1%,比工业发达国家的低得多。据专家预测,我国热轧带卷坯应占冷轧用坯料的50%。 2、国家产业政策支持高精板的生产 发展铝加工材紧缺品种。支持企业通过技术改造,发展高精铝带材,电子铝箔、亲水铝箔、大型型材和涂层板等,积极创造条件,建设一套热连轧铝板生产线;一般铝加工能力不再扩大,严格控制新建铝加工项目,限制铸轧能力的扩大。 综上所述,采用热轧供坯生产高精板带材是市场发展的必然,也是国家产业政策支持发展的方向,是一个很好的投资机会。 根据当前铝板带箔市场的状况,可将汽车用复合带箔、PS版基、铝箔毛料、建筑装饰板等产品产品作为项目的目标市场。 二、投资估算及资金来源 1、固定资产投资估算 固定资产投资78477万元(含外汇3700万美元),其中:建筑工程费8031万元,设备购置费50653万元,安装工程费3620万元,其他基本建设费用5753万元,建设期利息5070万元,工程预备费5350万元。 2、流动资金估算

大型铸钢件型砂工艺主要设备规格参数

大型铸钢件型砂工艺及环境治理综合改造项目主要设备规格参数参考

目录 1落砂机 (4) 1.1 主要技术参数 (4) 1.2 技术要求 (4) 1.3 设备安装的要求: (5) 1.4 交货清单 (5) 1.5 设备设计、制造、安装要求及验收执行标准 (5) 1.6 质量保证、质量承诺、技术服务及售后服务: (6) 2移动式双臂连续混砂机 (6) 2.1 主要技术参数 (6) 2.2 技术要求 (6) 2.3 备件要求 (8) 2.4 技术文件、资料的提供 (8) 3移动双臂连续混砂机(铬矿砂用) (9) 3.1 主要技术参数 (9) 3.2 技术要求 (9) 3.3 备件要求 (11) 3.4 技术文件、资料的提供 (11) 4固定双臂连续混砂机 (11) 4.1 主要技术参数 (11) 4.2 技术要求 (11) 4.3 备件要求 (13) 4.4 技术文件、资料的提供 (13) 5砂再生系统 (13) 5.1 设备选用情况 (13) 5.2 生产能力及主要技术参数 (14)

6.1 设备选用情况 (14) 6.2 主要技术参数 (14) 7振动破碎再生机 (14) 8搓擦再生机(进口设备) (14) 9风选调温组合单元 (15) 10 气力输送系统 (15) 11 钢结构 (15) 12 电气控制 (16)

1 落砂机 1.1主要技术参数 1.1.1设备型号及名称:L1220D型单质体固定式惯性振动落砂机; 1.1.2落砂机台面尺寸:4000×3000mm(单台) 1.1.3有效载荷:20,000kg(单台) 1.1.4振动电机:采用新兰贝克振动电机 1.1.5功率: 1.1.6转速:~1000r/min 1.1.7栅格孔:Φ65mm,孔距:95mm,栅格板厚:35~40mm,筋板高度50mm 1.1.8落砂机高度:1530mm(含挡砂200mm边框)(单台) 1.1.9数量:2台,并联使用 1.2技术要求 1.2.1振动参数按“远过共振区”单质体落砂机的参数设计。 1.2.2钢结构材料选用Q235C优质钢材,其中台面围板、筋板及栅格采用16Mn。 1.2.3振动电机固定采用高强度螺栓,材质为40Cr,并经调质处理,螺纹精度为2级。 1.2.4弹簧采用60Si2Mn优质弹簧钢,经热处理,抛丸强化处理及表面氧化处理。弹簧出厂附有质量检验报告单。 1.2.5二台落砂机配备一套电控柜并留有与后续振动输送槽、皮带机、磁选机、斗提机设备的连锁接点,保证在输送槽、皮带机、磁选机、斗提机设备任意一台未开启或故障停止时落砂机不得启动或工作中立即停车。设自动、手动转换开关。设有停车能耗制动功能。振动电机具有过载、短路、缺相保护,以确保运行安全。控制面板设有单台起、停,双台起、停按钮,设有急停按钮,设有振动输送槽、皮带机、磁选机、斗提机运行指示灯,还设有落砂机故障报警指示灯。电控系统确保人员和设备安全,动作灵活,维修方便,运行可靠。电器元件采用西门子品牌产品。电控柜具有优良的密封性能。 1.2.6振动电机激振力0~160kN可调。 1.2.7二台落砂机并联后台面四框设有挡砂边框,厚度50mm、高度200mm;二台

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