表面施胶自动控制方案_参考

表面施胶自动控制方案

项目概况：

本项目以实现自动制胶，达到生产工艺要求，减少人为因素的不稳定性对生产的干扰为目的，以节约用户投资，充分利用用户设备为参考，将先进的PLC控制系统和生产工艺有机结合，为用户量身定制的自控系统，使用户能够以简单的操作发挥表面施胶系统的最大功效。

项目需求分析：

表面施胶系统在造纸生产中发挥的巨大的作用，对成品纸的指标影响较大。然而由于表面施胶的常规制备方法受到操作工操作水平的影响较大，胶液制备不达标时不能立即显示出来，等到成品纸指标出现下降时已经造成了巨大的浪费。为充分实现生产工艺的要求，减少人为操作的不稳定性对生产的影响，在对该纸机表面施胶系统进行智能控制，遵循以下需求目标：

1、智能控制胶液升温曲线，使胶液制备达到工艺要求；

2、简化人工操作，实现PLC智能控制；

3、节约用户投资；

4、参考国内外先进的控制表面施胶控制方式；

项目设计描述：

1、智能控制胶液升温曲线，使胶液制备达到工艺要求；

2、简化人工操作，实现PLC智能控制，采用高性能的进口PLC微电脑控制系统结合大屏

幕显示屏及完善的功能指示信号灯使操作工能及时了解制备进度；

3、充分为用户考虑，为原淀粉和变性淀粉的制备设定的不同的升温曲线；

4、节约用户投资，既参考进口设备的控制方式又结合经典生产经验，将上料槽采用溢流方

式；

控制流程：

供货范围：

1、现场操作盘1套

（含CPU226*1，HMI 7寸*1，M235*2,EM232 2AO*1,欧姆龙继电器*15，菲尼克斯端子等）

2、DN50 气动调节阀4台

3、DN100 气动开关阀2台

4、温度变送器PT100 4套

5、液位变送器4套

工艺简介：

由于废纸的回收利用率越来越高，浆料循环次数越来越多，质量也越来越差，为了降低成本，弥补浆料缺陷，提高成纸强度等原因，表面施胶工艺应用越来越广泛。

本方案采用间歇转化的方式，设备简单、维护方便。方案中淀粉的转化、糊化在一个槽内进行。要注意根据工艺要求调整糊化升温曲线。

以下以原淀粉的制备为例：

1、投料：在胶液蒸煮桶内加人计算好的量的水，开搅拌器，加入定量淀粉分散完毕后计量加酶。淀粉悬浮液极易沉淀，搅拌器转速为50-60rpm。

2、加温转化：在15—30min（可设定）内加温到反应温度，并保温l0—15min（可设定）。酶作用后可使糊化淀粉的粘度迅速下降。转化温度一般控制在60—80℃，因酶的型号不同转化温度会有所差异，淀粉在转化器内的转化时间在15min左右，转化槽搅拌器转速50-60rpm，以保证转化均匀。由于酶、淀粉的种类不同等原因，酶的用量在0．05％-0．6％(对淀粉绝干量)。反应温度在60～80℃之间，温度太高反应速度会加快，但失活速度也会加快，温度太低反应时间又会太长。

3、糊化：在10—15min内升温到95℃，此时淀粉酶失活，反应终止，保温10min后将糊液打入带夹套保温的贮存桶。

4、稀释、贮存。在糊液贮存槽内加入计算好的热水调节固含量和温度，并保持糊液温度不低予60℃（稀释工艺仅在有必要的情况下使用）。

淀粉悬浮液极易沉淀，贮存槽搅拌器须保持50rpm左右的转速。

加温转化：蒸汽加温和搅拌器的转化槽内。转化温度一般控制在60—80℃，因酶的型号不同转化温度会有所差异，淀粉在转化器内的转化时间在15min左右，转化槽搅拌器转速50-60rpm，以保证转化均匀。

糊化：淀粉液被瞬间加热，高温差和压力使得淀粉迅速吸水膨胀、分裂、糊化，同时物料内的酶也失去了活性，反应中止。蒸煮后的淀粉糊经加热水在线稀释到预定固含量(同时达到降温的目的)后送人贮存槽贮存。糊化温度控制在125℃左右，太低会造成糊化不完全

贮存：糊液贮存槽的温度控制在60℃以上，采用夹套槽通蒸汽保温。保持搅拌速度30—40rpm。

胶料计量上机：可根据纸机需要，选择变频泵或恒速泵。