机械制造工艺学课程设计

机械制造工艺学课程设计
机械制造工艺学课程设计

轴承座零件的机械加工工艺规程及

夹具设计

学院:机械与汽车工程学院

班级:机制076

姓名:张赫学号:107011178

指导老师:叶岳松

成绩:

日期:2010.7.16

机械制造工艺学

机械制造工艺学

课程设计

设计题目:ZJKJXY-8

专业:机械设计制造及其自动化班级:机制076

学号:107011178

学生姓名:张赫

指导老师:叶岳松

机械与汽车工程学院

2010 年7 月16日

机械加工工艺规程与机床夹具设计

一、设计任务

1.设计课题:轴承座机械加工工艺规程设计

2.丝攻M4螺纹孔专用夹具设计

3.生产纲领:大批量生产

4.设计要求:

1)零件毛坯图1张

2)机械加工工艺过程卡片1套

3)机械加工主要工序的工序卡片1套

4)夹具装配图1张

5)夹具零件图若干张

6)设计说明书1份

二、设计说明书

目录

序言 (5)

一、零件加工工艺设计 (6)

1、零件的工艺性审查 (6)

2、基准选择原则 (7)

3、定位基准选择 (7)

4、拟定机械加工工艺路线 (8)

5、确定机械加工余量,工序尺寸以及公差 (8)

6、选择机床设备及工艺设备 (9)

7、确定切削用量 (9)

二、夹具设计 (12)

1、问题提出 (12)

2、家具设计 (13)

三、小节 (15)

四、参考文献 (17)

序言

机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节,是使我们综合运用所学过的基本课程,基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。

我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料,国家标准,有关手册,图册等工具书,进行设计计算,数据处理,编写技术文件等方面的工作能力,也为我们以后的工作打下坚实的基础,所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会!

其主要目的是:

1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力,拓宽和深化所学的知识。

2. 培养学生树立正确的设计思想,设计思维,掌握工程设计的一般程序,规范和方法。

3.培养学生正确的使用技术知识,国家标准,有关手册,图册等工具书,进行设计计算,数据处理,编写技术文件等方面的工作能力和技巧。

4. 培养学生进行调整研究,面向实际,面向生产,向工人和工程技术人员学习的基本工作态度,工作作风和工作方法。

一、零件加工工艺设计

(1)零件的工艺性审查:

1)零件的结构特点

轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单,属于较简单的零件,结构简单。

2)主要技术要求:

零件图上主要技术要求:调质至HB230-250,锐边倒角,未注倒角0.5x45°,表面作防锈处理。

3)加工表面及其要求:

a)总宽:为18±0.05mm。

mm,表面粗糙度Ra1.6um,

b)轴孔:Φ22的孔径:Φ22+0.018

mm,表面粗糙度为Ra1.6um,外圆与内

c)Φ34的外圆:直径为Φ34-0.007

-0.025

孔的同轴度不超过0.02m.,轴肩距为12mm。

d)左端面:外圆直径为Φ52,上下边面距离38mm。

e)螺纹孔:大径为4mm,轴心距离左轴肩3mm。

f)通孔:左端面均布4-Φ4.5通孔,左右中心距36mm,上下中心距27mm。

g)退刀槽:距离右端面12mm,尺寸为1.5xΦ33

4)零件的材料:

零件在整个机器当中起的作用一般,不是很重要。选用45#。

毛坯选择:

1)确定毛坯的类型及制造方法

零件为批量生产,零件的轮廓尺寸不大,为粗加工后的产品。

2)确定毛坯的形状、尺寸及公差

毛坯的形状及尺寸如附图2所示。选用Φ55x20的短圆棒。

3)绘毛坯

根据附图1所示的零件结构形状,在各加工表面上加上加工余量,绘制毛坯零件图如附图2所示。

(2)基准原则:

粗基准的选用原则

1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时,一般不选择加工表面作为粗基准。

2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。

3、粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低,粗糙度数值大,重复使用会造成较大的定位误差,因此,同一尺寸方向的粗基准,通常只允许使用一次。

精基准的选用原则

1、基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合,以减少定位误差。

2、基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工个表面,以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。

3、互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候,可用互为基准的原则反复加工。

4、自为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时,可选择加工表面作为自身的定位基准。

(3)定位基准选择

由于附图1所示的支座的零件图上多数尺寸及形位公差以 22孔及其右

端面为设计基准。

工艺顺序的安排原则有四点:、

1.先加工基准面,再加工其他面。

2.一般情况下,先加工平面,再加工孔。

3.先加工主要平面,再加工次要平面。

4.先安排粗加工工序,再安排精加工工序。

根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则,确定各加工表面的基准如下:

a)两端面。

互为基准,保证相互位置要求的原则。

b)Φ22的孔。

精基准,统一基准原则。

c)上下两面。

互为基准,保证相互位置要求的原则。

d)4—Φ4.5孔:左端面。

精基准,基准重合原则。

e) M4螺纹孔:下端面。

精基准,基准重合原则。

f) 1.5xΦ33沟槽。

精基准,基准重合原则。

(4)拟定机械加工工艺路线:

拟定加工路线:

一.铣左右端面。

二.钻中心孔。

三.热处理。

四.车内孔Φ22。

五.车外圆。

六.铣大端面上下面。

七.钻4—Φ4.5。

八.丝攻M4螺纹孔。

九.车沟槽。

十.清洗,去毛刺,倒角。

十一.检验。

由于进行的是批量的生产,本工艺路线是采用工序分散的原则组织工序的,被加工孔4—Φ4.5可在普通钻床上用钻模加工。优点是装夹次数少,夹具数目也少,易于保证表面的位置精度,减少工序间的运输量,缩短生产周期。

(5)确定机械加工余量,工序尺寸及公差

根据上述原始资料及加工工艺,查《机械制造工艺技术手册》,分别确定各加工表面的加工余量,工序尺寸及公差如下:

表1 加工余量表

(6)选择机床设备及工艺设备

根据一般工厂现有的生产条件,为了满足生产需要,现选用各工序所用的设备为:

工序一:X62卧式万能铣床,YT15三面刃铣刀,专用夹具,0~200/0.2mm 游标卡尺。

工序四:数控车床CAK6136,K01车刀,专用夹具,游标卡尺。

工序七:Z4012钻床,4—Φ4.5麻花钻,专用夹具,游标卡尺。

工序九:数控车床CAK6136,K01车刀,专用夹具,游标卡尺。

(7)确定切削用量

1)工序一铣左右两端面

加工条件:X62卧式万能铣床,两把YT15三面刃铣刀,刀盘直径125mm,宽12mm,齿数20,专用夹具,0~200、0.2mm 游标卡尺,柴油冷却。

a.确定背吃刀量

端面的总加工余量为5mm,由毛坯图已知铣削宽度为a e=60mm,一次走刀加工,a p=5 mm.

b. 确定进给量及基本工时

根据《工艺手册》中表4.2-38,万能铣床X62,刀杆直径为22mm,再查《切削手册》表3.15和《工艺手册》表4.2-38可得,我们可以取进给量f=0.10mm/z。c.计算切削速度

根据《切削手册》表3.27可得,C v=186mm, q v=0.2, y v=0.4, u v=0.2, m=0.2, x v=0.1,P v=0,修正系数k v=1.1,选择刀具使用寿命T=60min.

v c = C v d 0qv k v /(T m a p xv f yv a e uv z Pv ) =186×1250.2×1.1/(600.2×50.1×0.10.2×600.2×200) ≈ 4.6m/min. d.确定铣床主轴转速

n w =1000v c /(π×d w )=1000×4.6/(3.14×22)≈ 66.6 r/min

根据《工艺手册》表 4.2-39,与66.6r/min 相近的转速为75r/min 。现选择n w =75r/min.所以实际切削速度为v=5 m/min. e.计算基本时间

按《工艺手册》表6.2-7,l =80mm,

l

10.5(d =-+(1~3

) 0.5(125=+(1~3)=9mm.

l 2=2mm.

时间t=12Mz

l l l f ++=80920.12075++??=0.61min ,取时间t=40s 。

2) 工序七 钻孔Φ4.5

加工条件 Z4012钻床,Φ4.5mm 标准锥柄麻花钻,专用夹具,0~200、0.2mm 游标卡尺,柴油冷却。 a.确定进给量

根据《切削手册》表2.7,f=1.0~1.2,查《工艺手册》4.2-16,根据机床实际纵进给量取f=0.12mm/r b.选择钻头磨钝标准及耐用度

根据《切削手册》表2.12可得,钻头后刀面的最大磨损限度为0.8~1.2mm,使用寿命为70min. c.计算切削速度

根据《切削手册》表2.30,C v =4.8, z v =0.4, x v =0, y v =0.7,m=0.2, 表2,31得,修正系数k v =1.0.

v c =C v d 0zv k v /(T m a p xv f yv )=4.8×39×1.0/(700.2×19.50×0.120.7)≈18m/min n v =1000v c /(πd w )=1000×18/(3.14×39)≈147r/min

根据《工艺手册》表4.2-15,按机床实际钻速选取n w =125r/min,则实际切削速度为v=15m/min.

按《工艺手册》表6.2-7,l =60mm,

1cot (1~2)2

r D

l κ=

+=1~2mm ,r κ=90。,取l 1=2mm. l 2=2mm.

时间t=12w l l l n f

++6022

1250.12++=?=4.3min ,取时间t=260s 。

3)工序四 车内孔Φ22

加工条件 数控车床CAK6136,K01车刀,专用夹具,游标卡尺,Φ22孔用塞规,柴油冷却。 a.确定进给量

根据《切削手册》表2.10,f=0.9~1.2mm/r, 查《工艺手册》4.2-16,根据机床实际纵进给量取f=0.9mm/r b.计算切削速度

根据《切削手册》表2.30,C v =16.5, z v =0.6, x v =0.2, y v =0.3,m=0.25, 表2,31得,修正系数k v =1.0.

v c =C v d 0zv k v /(T m a p xv f yv )=16.5×400.6×1.0/(250.25×40.2×0.90.3)≈ 52.6m/min n v =1000v c /(πd w )=1000×52.6/(3.14×40)≈418.8r/min

根据《工艺手册》表4.2-15,按机床实际转速选取n w =500r/min,则实际切削速度为v=63m/min. c.计算基本时间

为减少辅助时间,参照钻孔得时间t=260s. 4)工序九 车沟槽1.5*Φ33

加工条件 数控车床CAK6136,K01车刀,专用夹具,游标卡尺,Φ22孔用塞规,柴油冷却。 a.确定进给量

根据《切削手册》表2.10,f=0.9~1.2mm/r, 查《工艺手册》4.2-16,根据机床实际纵进给量取f=0.9mm/r

根据《切削手册》表2.30,C v=16.5, z v=0.6, x v=0.2, y v=0.3,m=0.25, 表2,31得,修正系数k v=1.0.

v c=C v d0zv k v/(T m a p xv f yv)=16.5×400.6×1.0/(250.25×40.2×0.90.3)≈ 52.6m/min

n

v =1000v

c

/(πd w)=1000×52.6/(3.14×40)≈418.8r/min

根据《工艺手册》表4.2-15,按机床实际转速选取n

w

=500r/min,则实际切削速度为v=63m/min.

c.计算基本时间

为减少辅助时间,参照钻孔得时间t=260s.

(8)填写工艺文件

按上述确定的工艺过程填写机械加工工艺过程卡片(附表1)和机械加工工序卡片(附表2~附表5)

二、夹具设计

(1)问题的提出

为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具,经过与指导老师协商,决定设计第八道工序——攻丝M4的夹具。

本工序的加工要求为:M4,轴心距离左轴肩3mm

本工序的主要加工条件为:手用丝锥上M4*1.25 ,φ3.8麻花钻,上下两端面已加工好,达设计图样要求。

未淬硬钢实心毛坯上钻孔的经济精度为IT11~12,表面粗糙度为R a=12.5μm,在钻床夹具上加工时适当控制切削用量,可保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。因此,在本工序加工时,主要考虑的是要如何保证孔轴线与φ3.8孔轴线的位置度要求。

(2)夹具设计

1)定位方案及定位元件的确定与设计 ○

1定位方案的确定 根据工序加工的要求,我将定位方案确定如下:

以左端面为主要定位基准,限制3个自由度,以内孔为辅助定位,限制2个自由度,以下底面为防转基准,限制1个自由度。用螺栓螺母夹紧孔φ22的另一端面。

本方案是按照基准统一原则确定的,有利于夹具的设计制造,装卸工件较方便,夹紧力方向指向定位元件刚性较大的方向。 ○

2定位元件的设计 根据定位方案,设计定位元件的结构如图所示φ22孔采用短销大平面组合定位,限制5个自由度,下底面采用两个支撑钉,防止其转动,采用紧固螺钉。

图1 定位图

3定位误差计算 根据所确定的定位方案,圆柱心轴与孔的配合为φ8

9

20

f H ,影响位置度的定

位误差为:

min max d D D -=?=22.112mm -21.936mm=0.176mm

由于工件对位置度公差没有特别要求,则我们认为该影响位置度的定位误差满足加工要求。

4夹紧力的计算 本工件采用钻削的方式,因此根据《夹具设计手册》表1-2-7可得, 切削力p x K Df P 7.0667= D ——钻头直径 f ——每转进给量(mm) K p ——修正系数 查表1-2-8可得,K p =0.4

p x K Df P 7.0667==667×4×0.360.7

×0.4=522N

查《机械设计手册》可得,摩擦因数22.0=μ 理论夹紧力F=

N N

P x

5.237222

.0522≈=

μ

实际夹紧力F K =F ×K K ——安全系数。

对于该工件的加工,安全系数K 可按下式计算: K=1.0×1.0×1.0×1.3×1.0×1.0=1.3 实际夹紧力F K =2372.5×1.3=3084.25N 取实际夹紧力F K =3.5 KN. 2)导向方案的选择

1导向方案的选择 如图所示,由于零件是批量生产,考虑钻模磨损后可以更换,选择标准结构的可换钻模。根据《夹具的手册》表1-7-4,钻模至工件表面的距离按

mm d 12~8)5.1~1(=选取,考虑本工序加工时钻头较细,防止切屑将钻头憋断,

应有足够的排屑空间,钻套至工件表面的距离取10mm 。

小节

时光飞逝,为期两个星期的机械制造工艺课程设计已经接近尾声。回首这段时间的设计过程,感慨万千。使我从中学到了以前在课内根本就学不到的东西。受益匪浅!

在这次设计过程中,使我真正的认识到自己的不足之处,以前上课没有学到的知识,在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。

这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来,起到了穿针引线的作用,巩固了所学知识的作用。

在机械制造工艺课程设计中,首先是对工件机械加工工艺规程的制定,这样在加工工件就可以知道用什么机床加工,怎样加工,加工工艺装备及设备等,因此,工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。

在机械制造工艺课程设计中还用到了CAD制图和一些计算机软件,因为学的时间长了,因此在开始画图的时候有很多问题,而且不熟练,需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD制图不管是现在,对以后工作也是有很大的帮助的。因此,这次真正将以前所学的联系到实际应用中来了。

在这次机械制造工艺课程设计中,还有一个重要的就是关于专用夹具的设计,因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的,并没有亲自设计过,因此,在开始的设计过程中,存在这样那样的问题,在老师的细心指导下,我根据步骤一步一步的设计,画图,查阅各种关于专用夹具的设计资料,终于将它设计了出来,我感到很高兴,因为在这之中我学到了以前没有学到的知识,也懂得了很多东西,真正做到了理论联系实际。

在这次机械制造工艺课程设计中,我学到了很多知识,有一点更是重要,就是我能作为一个设计人员,设计一个零件,也因此,我了解了设计人员的思想,每一个零件,每件产品都是先设计出来,再加工的,因此,作为一个设计人员,在设计的过程中一点不能马虎,每个步骤都必须有理有据,不是凭空捏造的。而且,各种标准都要严格按照国家标准和国际标准,查阅大量资料,而且设计一个零件,需要花好长时间。亲自上阵后我才知道,做每件是都不是简简单单就能完成的,是要付出大量代价的。因此,我们也要用心去体会每个设计者的心思,这

样才能像他们一样设计出好的作品。

在这次械制造工艺课程设计中,对我来说有所收获也存在着不足之处。

收获:

1)能把以前所学的各种知识,综合的运用的这次设计中,巩固了以前所学的知识。

2)学会了参阅各种资料及查各种余量、切削用量等手册。

3)学会了,分析问题,解决问题的能力。

不足之处:

1)有些步骤,问题解决的方法不是很好,需在以后的学习、实践中进一步改进。2)有些工艺路线制定的不是太好,而且余量、切削用量设计不是很精确,需在以后的实践中积累经验,进一步改进。

综上所述:这次的械制造工艺课程设计对我以后的工作起了很大的帮助,我认识到,无论是工作还是学习都必须做到认真、谨慎,时时处处细心。

参考文献

1、顾崇衍等编著。机械制造工艺学。陕西:科技技术出版社,1981。

2、倪森寿主编。机械制造工艺与装备。化学工业出版社,2001。

3、张进生主编。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业出版社,1994。

4、姜敏凤主编。工程材料及热成型工艺。高等教育出版社,2003。

5. 机械制造工艺及设备设计手册编写组编。机械制造工艺及设备设计手册。机械工业出版社,1989。

6、胡家秀主编。简明机械零件设计实用手册。机械工业出版社,1999。

7、江南学院肖继德南京金陵职业大学陈宁平主编。机床夹具设计(第二版)。机械工业出版社,1997。

8、倪森寿主编。机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书。化学工业出版社,2001。

9、刘越主编。机械制造技术。化学工业出版社,2001。

10、赵如福主编。金属机械加工工艺人员手册(第三版)。上海科技技术出版社,1981。

11、南京工程学院陈于萍主编沈阳大学周兆元副主编。互换性与测量技术基础。机械工业出版社,2004。

机械制造工艺学课后习题及参考答案.docx

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程? 答案: 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程,称为工艺过程。 在具体生产条件下,将最合理的或较合理的工艺过程,用文字按规定的表格形式写成的工艺文件,称为机械加工工艺规程,简称工艺规程。 1.3结合具体实例,说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案: 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中,用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准,称为工序基准。 在加工时,用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准,称为定位基准。 在加工中或加工后,用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准,称为测量基准。 在装配时,用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准,称为装

感谢你的观看配基准。 1.6什么是六点定位原理?什么是完全定位与不完全定位?什么是欠定位与过定位?各举例说明。 答案: 六点定位原理:在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触,来限制工件的6个自由度,就称为六点定位原理。 完全定位:工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置,称为完全定位。 不完全定位:没有全部限制工件的6个自由度,但也能满足加工要求的定位,称为不完全定位。 欠定位:根据加工要求,工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位,称为欠定位。 过定位:工件在夹具中定位时,若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度,称为过定位。 (举例在课本page12、13)。 1.10何谓零件、套件、组件和部件?何谓套装、组装、部装、总装和装配? 答案: 零件是组成机器的最小单元,它是由整块金属或其它材料构成的。 套件是在一个零件上,装上一个或若干个零件构成的。它是最小的装配单元。 组件是在一个基准零件上,装上若干套件而构成的。 部件是在一个基准零件上,装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机感谢你的观看

《机械制造工艺学》复习重点

1.机械加工工艺过程由若干个工序组成,每一 个工序分为安装、工位、工步、走刀。 2.工序:一个(或一组)工人在一个工作地点 对一个(或同时对几个)工件连续完成的那 一部分工艺过程。 3.安装:在一个工序中需要对工件进行几次装 夹,则每次装夹下完成的那一部分工序内容 称为一个安装。 4.工位:在工件的一次安装中通过分度(或位 移)装置,使工件相对于机床床身变换加工 位置,则把每一个加工位置上的安装内容称 为工位。 5.工步:加工表面、切削刀具、切削速度和进 给量都不变的情况下所完成的工位内容称 为一个工步。 6.走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完 成的工步内容,称为一次走刀。 7.在机械加工中完成一个工件一道工序所需 的时间称为基本时间。 8.生产纲领:计划期内,包括备品率和废品率 在内的产量称为生产纲领。 9.生产批量:指一次投入或产出的同一产品或 零件的数量。 10.生产类型可按大量生产、成批生产、单件生 11.工件在机床或夹具中的装夹方法有三种: 直接找正装夹(比较经济,定位精度不易保 证,生产率低,仅适用于单件小批量生产); 划线找正装夹(生产效率低,精度不高,适 小批生产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序); 夹具装夹(生产率高,易于保证加工精度要 求,操作简单方便,效率高,适用于大批量 生产,形状复杂件)。 12.六点定位原理:采用六个按一定规则布置的 约束点来限制工件的六个自由度,实现完全 定位。 13.完全定位:工件的六个自由度被完全限制的 定位。 14.不完全定位:允许少于六点的定位,都是合 理的定位方式。 15.欠定位:工件应限制的自由度未被限制的定 际生产中是绝对不允许的。 16.过定位:工件一个自由度同时被两个或两个 以上约束点重复限制的定位,一般来说也不 合理。 17.用一个短V形块定位可以限制工件2个移动 自由度。两个短V形块或长V形块限制2 个移动、2个转动。短圆柱销限制2个移动。 长圆柱销限制2个移动、2个转动。一个矩 形支承板限制1个移动、2个转动。一个条 形支承板限制1个移动、1个转动。一个支 承钉限制1个移动。采用大端面和短销组合 定位限制5个。 18.基准:可分为设计基准和工艺基准(工序基 准、定位基准、测量基准和装配基准)19.粗基准的选择原则: 1)保证相互位置要求的原则。应以不加工 面为粗基准。 2)保证加工面加工余量合理分配的原则。 应选择该表面的毛坯面为粗基准。 3)便于工件装夹原则。 4)基准一般不得重复使用的原则。 精基准的选择原则: 准不重合误差。 2)基准统一原则,在生产线上使用统一基 准使各工序定位简单一致。 3)互为基准原则,提高加工表面间的相互 位置精度。 4)自为基准原则,使加工余量均匀、提高 精度。 5)便于装夹原则。 20.机械加工工艺规程:是规定产品或零部件机 械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 21.机械加工工艺规程步骤:图纸分析;工艺审 查;确定毛坯;确定机械加工工艺路线;确 定满足各工序要求的工艺装备;确定各主要 工序的技术要求和检验方法;确定各工序的 加工余量、计算工序尺寸和公差;确定切削 用量;确定时间定额;填写工艺文件。22.机械加工工艺规程的作用: 夹具、辅具; 是生产计划、调度工人操作和质量检验等的 依据; 车间厂房的设计依据。 23.机械加工工艺规程设计原则:好(可靠保证 图纸和所有技术条件的实现);快(满足生 产纲领的要求,劳动生产率高);省(加工 成本低);轻(劳动条件好,劳动强度低)。 24.时间定额:是指在一定生产条件下,规定生 成一道工序所需消耗时间。 25.工艺顺序的安排原则:先面后孔;先主后次; 先粗后精;先基准后其他。 26.工序集中:工序集中就是将工件的加工集中 内完成。每道工序的加工内容较多。高效的自动化机床(主要是加工中 心)27.工序分散:将工艺路线中的工步内容分散在 更多的工序中去完成,因而每道工序的工步 少,工艺路线长。主要有传统的流水线、自 动线、组合机床、大批量生产。 28.加工余量:指毛坯尺寸与零件设计尺寸之 差。 29.入体原则:对被包容尺寸(轴的外径、实体 大加工尺寸就是基本尺寸,上 偏差为零。对包容尺寸(孔的直径、槽的宽 度)其最小加工尺寸就是基本尺寸,下偏差 为零。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标 注。 30.确定加工余量的方法有:计算法;查表法; 31.工序余量的影响因素:上工序的尺寸公差; 上工序产生的表面粗糙度;上工序留下的空 间误差e a;本工序的装夹误差εb。 32.机床夹具基本组成:定位元件;刀具导向元 件;夹紧装置;联接元件;夹具体;其他元 件或装置。 33.夹具的功能:保证加工质量;提高生产效率, ;扩大机床加工范围;减轻工 人劳动强度,保证安全生产。 34.装夹分为两个步骤:定位和夹紧 35.机床夹具的分类:具、可 调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。 36.夹具上常用的定位元件(特点P261):固定 辅 助支承在工件定位后才参与工作,不起定位 作用)、心轴、定位销、套筒或卡盘、V型 块。 37.一面两孔定位中,定位元件为什么采用短圆 柱销,为什么采用一个短圆柱销和一个短削 边销?削边应从哪个方向削?答:当采用两 个圆柱销与两个定位孔配合时,两销在连心 线方向限制的自由度发生重复,发生过定 位,可能妨碍部分工件的装入,所以在设计 制造两销时,将一个销的直径进行削边,以 补偿孔销间中心距误差,使工件满足装卸条 件,同时又不增大转角误差,所以削边应在 两销连心线方向进行。 38.定位误差:由于工件在夹具上(或机床上) 定位不准确而引起的加工误差。包括基准不 重合误差和基准位移误差。P268 39.在采用调整法加工时,定位误差实质:工序 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 40.工件夹紧力三要素:大小、方向、作用点。 41.夹紧力选用原则:方主要夹紧力方向应 垂直于主要定位面;尽量和切削力、工件重 力方向一致;工件变形尽可能小。作用点: 应正对支承元件或位于支承元件形成的支 承面内;避免支承反力与夹紧力构成力偶; 夹紧力应作用在刚度较好部位,以减少工件 的加紧变形;夹紧力作用点应尽可能靠近加 工表面,以减少切削力对工件造成的翻转力 矩。大小:根据切削力F(刀具课讲)按静力 平衡求得;根据切削力、工件重力的大小、 方向和相互位置关系具体计算 42.常用夹紧机构:斜楔夹紧机构:斜楔夹紧的 1)结构简单,但操作不方便。 2)有增力作用,扩力比 i = FW / FQ ; 3)夹紧行程小, tanα= h/s=tan6°=0.1 , 故 h 远小于 s ; 4)能实现自锁。 其自锁条件为:Φ1+Φ2≥α 式中Φ1——楔块与工件间的摩擦角; Φ2——楔块与夹具体间的摩擦角; α——斜楔升角 螺旋夹紧机构:1)结构简单,多数用在手 动夹紧的夹具中; 2)具有良好的自锁性,夹紧可靠; 3)具有较大的增力比,约为80,远比斜楔 夹紧力大; 4)夹紧行程不受限制; 5)但夹紧行程大时,操作时间长。夹紧动 作较慢,效率低。所以通常使用一些快撤 装置; 偏心夹紧机构: 优点:结构简单、操作方便、动作迅速。 缺点:圆偏心轮夹紧力小,行程小,自锁性 能较差,用于切削力小,无振动,工件尺寸 公差不大的场合。铰链夹紧机构;定心夹紧 机构;联动夹紧机构。 43.机械加工精度:零件加工后的实际几何尺寸 参数的符合程度。 44.加工误差:指加工后零件的实际几何参数对 理想几何参数的偏离程度。 45.加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精 46.研究加工精度的方法: 单因素分析法 研究某一确定因素对加工精度的影响 统计分析法 以生产中一批工件的实测结果为基础, 47.影 响机械加工精度的原始误差有: 48.误差敏感方向:把对加工精度影响最大的那 刃的加工表面的法线方 向。 49.车床的敏感方向水平,刨床垂直,镗床圆周 50.工艺系统刚度:指工件加工表面在切削力法 向分力的作用下,刀具相对工件在该方向上 位移的比值。 51.误差复映:由于工艺系统受力变形,使加工 表面的原始形状误差将以缩小的比例复映 到已经加工的工件表面。 52.误差复映系数:是一个小于1的正数,有修 正误差的能力。 (a)工件的刚性较差,机床、刀具的刚度很大 (b)机床的刚性较差,刀具、工件刚度很大 (c)镗孔时,镗杆的刚性较差, 53.引起工艺系统变形的热源:内部热源(指切 削热和摩擦热,产生于工艺系统内部,其热 量主要是以热传导的形式传递)和外部热源 (工艺系统外部的、以对流传热为主要形式 的环境温度和各种辐射热)。 54.热的传递方式:导热传热、对流传热、辐射 55.控制热变形的措施: 1)减少发热和隔热 2)用热补偿方法减少热变形(均衡温度场) 平面磨床补偿油沟 3)采用合理的机床部件结构及装配基准 4)加速达到热平衡状态 5)控制环境温度 56.切削热:是切削加工过程中最主要的热源。 57.加工误差可分为系统误差(常值系统误差和 和随机误差。 常值系统误差是加工原理误差 58.工艺系统:在机械加工中机床、夹具、刀具 完整的系统。 59.工序能力:指工序处于稳定状态时,加工误 差正常波动的幅度。 60.提高加工精度的途径: (一)合理采用先进工艺与设备 (二)消除或减小原始误差 (三)转移原始误差 (四)均分原始误差 (五)均化原始误差 (六)就地加工(自干自) (七)自动测量补偿、恒温控制等 二、误差补偿技术 1.在线检测 2.偶件自动配磨 3.积极控制起决定作用的误差因素 61.加工表面质量:包括加工表面的几何形貌和 学物理性能和化学性能。 62.研究表面加工的目的是:要掌握机械加工中 各种工艺因素对加工表面质量影响的规律, 以便应用这些规律控制加工过程,最终达到 提高加工表面质量、提高产品使用性能的目 的。 63.加工表面的几何形貌:包括表面粗糙度、表 表面缺陷。 64.表面层的力学物理性能产生的变化有:加工 表面层的冷作硬化;表面金属的金相组织变 化;表层金属的残余应力。 65.冷作硬化:机械加工过程中产生的塑性变 形,使晶格扭曲、畸变,晶粒间产生滑移, 晶粒被拉长,使表面层金属的硬度增加,强 度提高的现象。 66.影响切削加工表面冷作硬化的因素(PP T第 四章.第三节) 67.工件材料的塑形越大,冷硬倾向越大,冷硬 程度越严重。 68.(PP T第四章.第三节) 69.磨削淬火钢时,在工件表面层的瞬时高温将 使表层金属产生回火烧伤、淬火烧伤、退火 烧伤等三种金相组织变化。 70.磨削烧伤:对于已淬火的钢件,很高的磨削 温度往往会使表面金属层的金相组织产生 变化,使表层金属硬度下降,使工件表面呈 现氧化膜颜色,这种现象称为磨削烧伤。 71.减少残余应力的措施:增加消除内应力的热 程;改善零件结 构,提高零件的刚性,使壁厚均匀等均可减 少残余应力的产生。 72.机械加工过程中的振动分为强迫振动和自 激振动。

机械制造工艺学复习题含参考答案

机械制造工艺学复习题 含参考答案 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械制造工艺学 一、填空题: 1.对那些精度要求很高的零件,其加工阶段可以划分为:粗加工阶段,半精加工阶 段, , 。 2.根据工序的定义,只要 、 、工作对象(工件)之一发生变化或对工 件加工不是连续完成,则应成为另一个工序。 3.采用转位夹具或转位工作台,可以实现在加工的同时装卸工件,使 时间与 时间重叠,从而提高生产率。 4.尺寸链的特征是关联性和 。 5.拉孔,推孔,珩磨孔, 等都是自为基准加工的典型例子。 6.根据工厂生产专业化程度的不同,生产类型划分为 、 和 单件生产三类。 7.某轴尺寸为043.0018.050+ -φmm ,该尺寸按“入体原则”标注为 mm 。 8.工艺基准分为 、 、测量基准和装配基准。 9.机械加工工艺过程由若干个工序组成,每个工序又依次分为安装、 、 和走刀。 10. 传统的流水线、自动线生产多采用 的组织形式,可以实现高生产率生产。

11. 选择粗基准时一般应遵循、、粗基准一般不得重复使用原则和便于工件装夹原则。 12. 如图1所示一批工件,钻4—φ15孔时,若先钻1个孔,然后使工件回转90度钻下一个孔,如此循环操作,直至把4个孔钻完。则该工序中有个工步,个工位。 图1 工件 13. 全年工艺成本中,与年产量同步增长的费用称为,如材料费、通用机床折旧费等。 14. 精加工阶段的主要任务是。 15. 为了改善切削性能而进行的热处理工序如、、调质等,应安排在切削加工之前。 16.自位支承在定位过程中限制个自由度。 17.工件装夹中由于基准和基准不重合而产生的加工误差,称为基准不重合误差。 18.在简单夹紧机构中,夹紧机构实现工件定位作用的同时,并将工件夹紧; 夹紧机构动作迅速,操作简便。 19.锥度心轴限制个自由度,小锥度心轴限制个自由度。 20.回转式钻模的结构特点是夹具具有;盖板式钻模的结构特点是没有。

法兰盘机械制造工艺学课程设计

序言 课程设计是我们在学完大学的全部课程后进行的.是我们对大学四年的学习的一次深入的综合性的总考核,也是一次理论联系实际的训练.这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论,并结合实习中学到的实践知识.独立地分析和解决工艺问题,初步具备了设计一个中等复杂程度零件,床法兰盘的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法,拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计的能力。也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。因此,它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言,我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理,从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力。对未来的工作发展打下一个良好的基础。 第一章零件分析 一﹑零件的功用分析 题目所给的零件是法兰盘,法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。 二﹑零件的工艺分析 从零件图看,法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以 mm为 φ200.045 中心,包括: 两个φ

艺工程、简化工艺装备结构与种类、提高生产效率。 1.粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准,以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是:一要考虑如何分配各加工表面的余量;二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的。但对于一般的轴类零件来说,以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言,由于每个表面都要求加工,为保证各表面都有足够的余量。应选加工余量最小的面为粗基准,这就是粗基准选择原则里的余量足够原则。现选取Φ45mm外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件消除工件的六个自由度,达到完全定位。 2.精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。 三、选择加工方法 1.面的加工 面的加工方法有很多,有车,铣,刨,磨,拉等。对于上下端面和Φ90距离轴线为24和30mm的2个平面,粗糙度要求较高。前者可以用车床车,后面可以用铣床铣,然后精沙精磨达到要求;后者在铣床洗后再到磨

《机械制造工艺学》期末考试题参考答案

机械制造工艺学》期末考试题参考答案 一、名词解释(本大题共 5 小题,每小题 2 分,共 1 0 分) 1 .工序:一个或一组工人,在一台机床或一个工作地点对同一或同时对 几个工件所连续完成的那部分工艺过程。 2.尺寸链:相互联系,按一定顺序首尾相接和尺寸封闭图形。 3.基准:确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点,线,面。 4.过定位:几个定位支撑点重复限制同一个或几个自由度。 5.形状精度:加工后零件各表面的实际形状与表面理想形状之间的附和精度。 二、填空题(本大题共7 小题,每空1 分,共 2 0 分) 6.牛头刨床的主运动是(刨刀)的直线往复移动,进给运动是(工件)的 间歇移动。 7.工时定额是完成某一(零件)或(工序)所规定的时间。 8 .刨削和插削都是(间断)切削,刀具易受到(冲击),因此(切削速度)不宜太高。 9.电火花加工是在一定的(介质)中,通过(工具)电极和(工件)电极之间的(脉冲放电)的电蚀作用,对工作进行加工的方法。

I 0 .切削用量是在切削加工过程中(V )(F )和(ap )的总称。 II .装夹是工件在加工前,使其在机床上或夹具中获得(正确而固定位置) 的过程,它包括(定位)和(夹紧)两部分内容。 12 .零件的加工精度包括(尺寸精度)(形状精度)和(相互位置)三个方面。 三、不定项选择(本大题共 1 0 小题,每小题 1 分,共 1 0 分) 1 3 . 车床主轴的纯轴向窜动对(B 、C )加工有影响。 A 、车销内外圆 B 、车销端面 C 车销螺纹 1 4 . 制定零件工艺过程时,首先研究和确定的基准是(C ) A 、设计基准 B 、工序基准 C 、定位基准 D 、测量基准 1 5 . 零件在加工过程中使用的基准叫做( B 、D ) A 、设计基准 B 、工艺基准 C 、装配基准 D 、定位基准 E 、测量基准 16 .车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高,常采用( B )来保证 A 、基准重合 B 、互为基准 C 、自为基础 D 、基准统一 17 .机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件 的过程为( C ) A 、生产过程 B 、工艺过程C、机械加工工艺过程

机械制造工艺学--试卷12要点

机械制造工艺学试卷(十二) 一、是非题(共20分,每题2分) 1.六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题,不能解决定位的精度问题。() 2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时,不存在定位误差。() 3.自位支承和辅助支承的作用是相同的。() 4.加工长轴外圆时,因刀具磨损产生的工件形状误差属于变值系统性误差。() 5.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。() 6.夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形。() 7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角,而与长度无关。() 8.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。() 9.在装配尺寸链中,封闭环一定是装配精度。() 10.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。() 二、填空(共30分,每空1分) 1.磨削烧伤的形式主要有: 、和。 2.生产类型分为、、。 3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时,最主要的二个参数是、和。 4.保证装配精度的方法通常有、、。 5.在选择精基准时,应遵循的原则有、、 、。 6.工序尺寸的公差带一般取方向,而毛坯尺寸的公差带一般取分布。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是:、、。 8.工艺系统是指机械加工中由、、和构成的一个完整系统。 9.分组选配法装配对零件的要求不高,而可获得很高的装配精度。 10..为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为。

11.机床导轨在工件加工表面方向的直线度误差对加工精度影响大, 而在方向的直线度误差对加工精度影响小。 三、解释概念(共20分,每题5分) 1.工艺系统刚度 2.加工精度 3.原始误差 4.定位基准 四、工艺分析题(共10分) 车削一批轴的外圆,其尺寸要求为Φ20010-.mm,若此工序尺寸按正态分布,均方根差σ=0.025mm,公差带中心小于分布曲线中心,其偏移量△=0.03mm(如图),试指出该批工件的常值系统性误差及随机误差,并计算合格品率和废品率?

(完整版)《机械制造工艺学》试题库及答案

《机械制造工艺学》试题库 一、填空 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_(拉或压)应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时,进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中,当外激励频率近似等于系统频率时,会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据,其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦(摩擦抛光)和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中,直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。16.加工经济精度是指在正常加工条件下(采用符合标准的设备,工艺 装备和标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的加工精度。 17.工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。 18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 19.零件的加工误差指越小(大),加工精度就越高(低)。 20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 23. 零件的加工误差值越小(大),加工精度就越高(低)。 24机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。25获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 26__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 27主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆形______。 28工艺上的6σ原则是指有__99.73%_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 29零件的材料大致可以确定毛坯的种类,例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯30表面残余拉应力会_加剧_ (加剧或减缓)疲劳裂纹的扩展。

机械制造工艺学课程设计实例

~ 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1.编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘 制零件毛坯图1张 2.设计夹具1套,绘制夹具装配图和主要结构零 件 图各1张 " 3.撰写课程设计说明书1份 设计时间: [

前言 机械制造工艺学课程设计是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础!床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: ; 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。

3、课程设计过程也是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析 (一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 — (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置

江苏科技大学机械制造工艺学期末考试卷及答案

机械加工中,不完全定位是允许的,而欠定位则不允许。(√) 机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。(×) 毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。(×) 磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。(×) 加工长轴外圆时,因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。(×) 采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。(√) 喷丸加工,工件表面产生拉应力。 ( ×) 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。(×) 误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。(×) 常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状,只会影响它的位置。(√) 工件的六个自由度全部被限制的定位称为(完全定位) 定位元件所限制的自由度预期(大小)(长短)(数量)(组合)有关 零件的加工质量包括(机械加工精度)(加工表面质量) 工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系统。 加工原理误差是指采用了(近似的成型运动)或(近似的切削刃轮廓)的进行加工而产生的误差 机床主轴回转轴线的运动误差分解(径向圆跳动)、(端面圆跳动)、(倾角摆动)。 机械产品的生产过程是有(直接生产过程)和(辅助生产过程)所组成 产品的装配精度,一般包括(相互位置精度)(相对运动精度)(相互配合精度) 在机械加工中直接改变工件的形状,尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为(D)。 A生产过程;B工艺过程;C工艺规程;D机械加工工艺过程 编制零件机械加工工艺规程,编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是(C)。 A工步;B工位;C工序;D安装 零件在加工过程中使用的基准叫做(B) A设计基准;B工艺基准;C装配基准;D定位测量基准 零件的生产纲领是指( C )。 A.一批投入生产的零件数量B.生产一个零件所花费的劳动时间C.零件的全年计划生产量D.一个零件从投料到产出所花费的时间 在生产中批量愈大,准备与终结时间摊到每个工件上的时间就愈( A ) A、少; B、多; C、无关 在车床上用三爪卡盘夹持套筒外圆镗孔时,若三爪卡盘与机床主轴回转中心有偏心则镗孔时影响:( D) A、孔的尺寸变大 B、孔的尺寸变小 C、孔的不圆度误差 D、孔与外圆的不同轴度误差工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度( D ) A.之和 B.之和的倒数 C.倒数之和 D.倒数之和的倒数 机床部件的实际刚度( D )按实体所估算的刚度。 A 大于B等于 C 小于 D 远小于 误差复映系数与工艺系统刚度成( B ) A正比B反比C指数关系D对数关系

机械制造工艺学-重点习题解答

“机械制造工艺学”重点习题解答(2015-5-31) 2-10 何谓毛坯余量?何谓工序余量?影响工序余量的因素有哪些? 答:毛坯余量即加工总余量——毛坯尺寸与零件尺寸之差。 工序余量——相邻两工序基本尺寸之差。 影响工序余量的因素有:上工序的尺寸公差Ta ,上工序产生的表面粗糙度Ry 和表面缺陷层Ha ,上工序留下的空间误差ea ,本工序的装夹误差εb 四个部分。 2-13 在图4-73所示的工件中,0.02510.05070L --=mm ,020.02560L -=mm ,0.153020L +=mm ,不便直接测 量,试重新给出测量尺寸,并标注该测量尺寸的公差。 解:尺寸链如左图所示,图中L3为封闭环,L1, L2, L4 为组成环,且 L1 为减环,L2, L4 为增环。 求L4的基本尺寸,由L3=(L2+L4)-L1 得 L4=L3+L1-L2=20+70-60=30mm 由ES3=ES4+ES2-EI1 得 ES4=ES3-ES2+EI1=0.15-0+(-0.05)=0.1mm 由EI3=EI4+EI2-ES1 得 EI4=EI3-EI2+ES1=0-(-0.025)+(-0.025)=0mm 故测量尺寸应为0.14030L +=mm 。 2-14 图4-74为某零件的一个视图,图中槽深为+0.305m m ,该尺寸不便直接测量,为检验槽深是否合 格,可直接测量哪些尺寸?试标出它们的尺寸及公差。 解:[第一种方法] 测量键槽的槽低到外圆最远素线的距离,尺寸链如左图(a)所示; 槽深L0为封闭环,外径L1为增环,测量尺寸L2为减环。 L2的公称尺寸为:L2=L1-L0=90-5=85 由ES0=ES1-EI2 得 EI2=ES1-ES0=0-0.3=-0.3

2017年最全《机械制造工艺学》试题库

2017 年最全《机械制造工艺学》试题库 名词解释: 1 生产过程:将原材料(或半成品)转变成品的全过程称为生产过程 2 工艺过程:采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程 3 工序:一个或一组工人在一个工作地点对一个工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。 4 工位:为了完成一定的工序内容,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置,称为工位 5 工步:在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那一部分工序,称为一个工步。 6 走刀:刀具对工件每切削一次就称为一次走刀 7 生产纲领:机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领 8 机械加工工艺规程:是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件,是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件 9 六点定位原理:采用6 个按照一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度,实现完全定位,称之为六点定位原理。 10 工件的实际定位:在实际定位中,通常用接触面积很小的支撑钉作为约束点。 完全定位:工件的六个自由度被完全限制称为完全定位。 1、不完全定位:工件的自由度没有完全被限制,仅限制 了1?5个自由度。 过定位:工件定位时,一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制,称为过定位。 12 欠定位:在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求,应限制的自由度未被限制,即约束点不足,这样的情况称为欠定位 13 基准:是用来确定生产对象上几何元素间的几何关系所依据的那些点、线、面。分为设计基准和工艺基准 14 定位基准:在加工时用于工件定位的基准。可分为粗基准和精基准。 15 设计基准:设计者在设计零件时,根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系,确定标注尺寸的起始位置,这些起始位置可以是点、线、或面,称之为设计基准、 16 测量基准:工件测量时所用的基准。 17 机械加工精度:指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。 18 工艺系统:指在机械加工时,机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 19原始误差:工艺系统的误差称为原始误差。 20 加工误差:指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。 21 原理误差:即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差。 22 主轴回转误差:主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。23 导轨导向误差:指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向之间的偏差值。 24 传动链传动误差:指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。 25 误差敏感方向:指对加工精度影响最大的那个方向称为误差敏感方向。 26 刚度:工艺系统受外力作用后抵抗变形的能力 27 误差复映:由毛坯加工余量和材料硬度的变化引起切削力和工艺系统受力变形的变化,因而产生工件的尺寸、形状误差的现象 28 系统误差:在顺序加工一批工件中,其加工误差的大小和方向都保持不变,或按照一定规律变化,统称为系统 误差。 29 随机误差:在顺序加工一批工件中,其加工误差的大 小和方向是随机性的,称随机误差 30 表面质量:零件加工后的表面层状态 31 加工经济精度:指在正常加工条件下所能保证的加工 精度和表面粗糙度 32 工序分散——即将工件的加工,分散在较多的工序内 完成。 33 工序集中——即将工件的加工,集中在少数几道工序 内完成。 34 加工余量:加工时从零件表面切除金属层的厚度 35 工艺尺寸链:在工艺过程中,由同一零件上的与工艺相关的尺寸所形成的尺寸链。 36 时间定额:指在一定生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 37 机器装配:按照设计的技术要求实现机械零件或部件的连接,把机械零件或部件组合成机器。 填空 1. 工艺过程的组成:工序、工位、工步、走刀、安装 2. 生产类型分为:单件小批生产、中批生产、大批大量生产 3. 工件的安装与获得尺寸精度的方法:试切、调整、定尺 寸刀具、自动控制 4. 影响精度的因素:装夹、调整、加工,影响加工精度因素:工艺系 统几何精度、工艺系统受力 变形、工艺系统热变形 5. 影响刚度因素:联接表面间的接触变形、零件间摩擦力的影响、接合面的间隙、薄弱零件本身的变形 6. 工艺系统热变形产生的误差:1、工件热变形2、刀具热变形3、机床热变形。 7?内应力因起的变形:1.毛坯制造和热处理过程中产生的内应力引起的变形;2.冷校直带来的内应力引起的变形; 3. 切削加工带来的内应力引起的变形。 8.加工误差分为:系统误差和随机误差。系统误差分为常值和变值,原理误差、刀具/夹具/量具/机床的制造误差、调整误差、系统受力变形属于常值,工艺系统热变形、刀具/夹具/量具/机床磨损属于变值。复映误差、定位误差、夹紧误差、多次调整引起的误差、内应力引起的误差属于随机误差。 第 1 页共11 页

机械制造工艺学课程设计实例

机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言

机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础!床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析

(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两

机械制造工艺学期末考试样卷

浙江科技大学 2019-2020 学年第二学期考试试卷 A 卷 考试科目 机械制造工艺学 考试方式 闭 完成时限 120分钟 拟题人 吴瑞明 审核人 批准人 2020年 1月 5 日 机械与汽车工程学院 2019 年级 机制、材料成型 专业 题序 一 二 三 四 五 六 七 八 九 十 总分 加分人 复核人 得分 签名 命题: 一、单选题。正确答案填入表格,填表格外无效。(15×2分,共30分) 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 C D B D C D D C A C 序号 11 12 13 14 15 答案 C D D B A 1.装夹工件时应考虑 。 A 专用夹具 B 组合夹具 C 夹紧力靠近支撑点 D 夹紧力不变 2.基准是 。 A 在工件上特意设计的测量点 B 工件上与机床接触的点 C 又称为机床原点 D 用来确定生产对象上几何要素关系的点,线,面 3.在下面孔的加工方法中,加工精度最高的方法是 。 A 钻孔 B 铰孔 C 扩孔 D 锪钻 得分 专业班级 学号 姓名

4.在下面几种车床导轨误差中,对加工精度影响最小的是。 A 导轨在垂直平面内的误差 B 导轨在水平面内的误差 C 两导轨之间的平行度误差 D 主轴回转精度 5.对于相互位置精度要求高的大孔孔系的精加工(例如车床主轴箱箱体孔系的精加工),应该采用加工工艺。 A. 扩孔 B. 钻孔 C. 镗孔 D. 铰孔 6.分组装配法适用于的机器结构。 A 大量生产,装配精度要求高,组成环多 B 小批生产,装配精度要求高,组成环多 C 大量生产,装配精度要求不高,组成环少 D. 大量生产,装配精度要求高,组成环少 7.在下列夹具元件中,不限制自由度的是。 A 可调支承 B 自位支承 C 辅助支承D气动支承 8. 磨削薄板时,由于工件的热变形,工件的,加工误差就越大。 A 材料热膨胀系数小 B 长度和厚度小 C 长度大并且厚度小 D 长度和厚度都大 9. 工件装夹时,决不允许的情况发生。 A 欠定位 B 过定位 C 产生夹紧变形D不完全定位 10.减少工艺系统受力变形对加工精度的影响主要措施。 A 减少误差复映和合理选择切削用量 B 消除残余应力和工艺系统热变形 C提高系统刚度,减少载荷及其变化

机械制造工艺学总结

机 械 制 造 工 艺 学 学 习 报 告 学院:机电工程学院 班级:13机械本2 姓名:黄宇 学号:20130130815

机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程,也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应(电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等)。 工艺过程是指在生产过程中,通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程,称为直接生产过程,是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程,如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等,称为辅助生产过程。 主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。 机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺,包括零件加工和装配两方面,其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程,同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。 各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺 工艺系统:在机械加工时,机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法:单因素分析法、统计分析法 加工表面质量:加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌:表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能:表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化:机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件,是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用 1根据机械加工工艺规程进行生产准备(包括技术准备) 2.机械加工工艺规程是生产计划、调度,工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间,其原始依据也是机械加工工艺规程 机械加工工艺规程的设计原则: (1)可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现 (2)必须能满足生产纲领要求 (3)在满足技术要求和生产纲领要求前提下,一般要求工艺成本 最低 (4)尽量减轻工人的劳动强度,保障生产安全。 通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解,知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。

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