箱梁预制施工组织设计方案

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预制箱梁施工组织方案

一、工程概况

本施工组织计划方案的编制范围：临县至离石高速公路路基工程第二合同段K30+500～K35+060段全长4.56Km的路基、桥涵、隧道以及为完成本合同段工程与工程缺陷责任期所包含的各种临时设施工程。

本合同段有大桥1座，即15-30m 孙家沟起点桩号为K31+171.5，终点桩号为K31+628.5，全长457米，上部结构形式有预应力混凝土箱梁，共计箱梁120片。

二、施工组织

1、工期计划

计划开工日期：2012年月日

计划完工日期：2012年月日

2、管理人员配置

为确保按期、保质完成施工任务，平榆高速XXXX项目部合理安排人员，成立以项目经理、项目总工、工区长为首的管理队伍，一支施工经验丰富的能够胜任的施工管理队伍。主要人员如下：

项目经理：马培项目总工：贺永华

副经理：郭小平副总工：王五则

施工负责人：专职安全员：宋辉

测量工程师：李君质检员：李萍

试验员：陶丽君

电焊工：3人钢筋工：12人模板工：10人

振捣工：5人养生工：2人封端工：2人

龙门吊司机：3人

3、施工队伍进场人员配置情况如表1。

4、施工机械、机具及计量、检验器具配置表2。

5、现场配置的主要施工机具、检验设备表3。

表1 施工队伍进场人员配置表

表2 主要施工机械配备表

预制箱梁主要试验、检验仪器表（一）

预制箱梁主要试验、检验仪器表（二）

箱梁预制混凝土采用拌和站集中拌和，用混凝土罐车运输至箱梁预制场后，用龙门吊起吊混凝土料斗卸料浇筑，用附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型。

1、施工工艺框图，如下页图。

路基施工

预制场地基处理

箱梁台座地基处理龙门吊轨道基础处理

台座砼施工轨道基础砼施工

预制场场地硬化

龙门吊轨道钢轨安装

龙门吊拼装及验收

箱梁钢筋施工排水沟施工及养护管铺设箱梁地板及腹板钢筋绑扎内外模板安装箱梁模板加工及验收波纹管及内侧管安装

波纹管及钢绞线加工钢绞线检测

箱梁顶板钢筋绑扎箱梁顶板钢筋加工

箱梁混凝土浇筑及养护

顶板波纹管安装

砼搅拌、运输

箱梁砼配比设计箱梁模板拆除

钢绞线穿束

箱梁张拉

箱梁灌浆（边跨非连续端封锚）

移梁储梁

箱梁架设架桥机安装

预制堵头板

2、场地处理

施工时将场地进行了清理整平,使用重型压路机碾压到无明显轮迹，在此基础上填筑10cm 的碎石垫层，面层浇筑10cm 厚C 15混凝土，以硬化场地，增加地基承载力，减小地基沉降,硬化地面与台座分离，避免由于混凝土因温度变化的胀缩使台座开裂，同时要设置伸缩缝。在场地硬化过程中，在两台座之间设置横坡以利于排水。

3、场地布设及台座制作

预制场设在K31+630～K32+080主线上。根据实际工程需要，预制梁布置24米

宽的大小龙门架各1套，计划制作16个预制箱梁台座用于周转。台座结构为：在平整的原地面两端下挖深80cm、宽150cm、长15cm的基座槽，然后用C30混凝土浇筑至与地面同平，周围用50cm角钢包边，内部浇筑C50混凝土，中部每隔100cm 设PVC支模通孔，顶面铺设厚3mm的钢板，将钢板与包边角钢焊接固定。平面布置图如下：

8

4、龙门吊安装和标定

龙门吊采用单边单轨，基座采用C20混凝土。为确保轨座整体受力，在基座内设置构造钢筋，同时在轨座混凝土顶面预埋好固定钢轨的铁件。基座施工后，

安装龙门吊专用钢轨，然后在钢轨上安装龙门吊的行走部分，再固定行走部分，安装龙门吊立柱，待龙门吊立柱安装好后，用吊车安装龙门吊横梁，最后安装龙门吊的行走天车，龙门吊安装完成后，申请有资质等级的单位进行标定，取得合格证后方可使用。

5、箱梁钢筋及预应力管道安装

箱梁钢筋由底板筋、腹板筋、顶板筋以及局部加强筋组成，腹板筋、顶板筋在加工场绑扎成骨架片，然后与其它钢筋运至现场后再绑扎焊接到具体部位。

预制箱梁钢筋及预应力管道安装施工顺序如下：

绑扎底板和腹板钢筋布波纹管安装侧模、芯模绑扎顶板钢筋及负弯矩波纹管。

5.1钢筋制作与安装

.各类钢筋先在钢筋棚按设计图纸长度下料，并在钢筋底座上绑扎成型后，然后用小门吊吊装至预制台座上再进行下部施工。钢筋使用前应除锈，拉直。Ⅰ钢筋联结采用绑扎，Ⅱ钢筋采用双面搭接焊。防撞栏、伸缩缝的预埋钢筋要求预埋位置准确，预埋长度合格，尽量与主梁钢筋点焊牢固。

钢筋骨架绑扎时，首先在钢筋台座上画出骨架位置，按线放置底板钢筋，然后才开绑扎腹板钢筋，开始腹板钢筋因支撑不足，未形成稳定的钢筋骨架，用临时支架先行稳定，待整个腹板钢筋绑扎完毕后，在一定位置上点焊，保证钢筋骨架稳定、顺直。由于本标段桥梁大多位于曲线上，各跨梁场均与标准梁场不同，具体长度见施工图。绑扎钢筋骨架及下料时均应梁场对工程量的影响，避免骨架长度与设计长度不符造成返工现象。因梁长变化导致钢筋变化应在跨中水平段进行调整。

钢筋制作与安装要求：

5.1.1清除钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈。

5.1.2采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%，HRB335，HRB400牌号钢筋冷拉率不大于1%。

5.1.3钢筋的弯制，按设计要求和箱梁钢筋构造通用图进行施工。

5.1.4钢筋与模板之间应设保护垫块，其保护层应符合设计要求。钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。

5.1.5钢筋电弧焊搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的搭接长度应大于5d，单面焊搭接长度应大于10d。

5.2钢筋预埋，在箱梁钢筋安装时，应注意预埋防撞栏、伸缩缝钢筋，预埋钢筋应与箱梁主筋绑扎或点焊。施工时应适当调整防撞栏预埋钢筋预埋钢筋位置，以为保证线形。

5.3钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。钢筋的间距、尺寸、接头严格按照设计图纸要求进行施工，同一截面钢筋接头数量不得大于50%。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，可事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，在腹板钢筋骨架吊装入模后，再组装内模，以上工序完毕后，再将钢筋网片吊装就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。

5.4钢筋安装前，清扫底模，涂刷脱模剂。在底模上弹好箱梁底板钢筋位置线，然后吊装已加工好的钢筋骨架，特别注意两端有无预埋支座钢板，钢板要与其他钢筋焊在一起。并在钢筋外侧上挂上保护层垫块，以保证保护层的厚度。

6、预应力孔道布设

6.1预应力管道采用金属波纹管，波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。

6.2安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。按设计位置布置定位钢筋以固定波纹管，防止在浇混凝土时波纹管上浮。

6.3安装波纹管时，要严格按照设计图纸提供坐标进行定位并用定位钢筋固定。波纹管定位坐标系为以箱梁跨中为原点，以顺梁长方向为X轴，垂直梁长方向为Y 轴。钢束X坐标值为距箱梁跨中距离，竖向Y坐标为钢丝束至梁底的距离。安装时，座标一定要量准确，定位钢筋定位也一定要准确，不能任意改动。

6.4定位钢筋与箱梁腹板钢筋点焊连接，严防错位和管道下垂。如果管道与普通钢筋发生碰撞，应保证波纹管位置不变而只是适当挪动钢筋位置。

6.5管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。波纹管必须保证整体上要平顺，预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和规范要求，自检合格后请监理工程师检查、验收、签字。

7、模板制作与安装

模板体系由底模、侧模、内模和端模四部分组成。模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块需结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位需准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可使用。

7.1底模

底模用钢板制成，铺设在预制台座上自梁端至吊点一段为端底板，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。支撑底模的钢模横梁应保持水平，板面缝隙用腻子抹平，两侧的止浆条保持顺直，底模上均匀涂一层隔离剂。底模安装好后，在底板位置上定出支座预埋件钢板及端模位置。

7.2侧模

侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的斜撑及拉杆组成，侧模内板由6mm钢板制成，并在钢板两侧加焊角钢补强；侧模分段长度取4m。侧模的制作在专用工作台上进行，工作台本身要求具有较大的刚度，并设在坚实的基础上。工作台的精确与否会直接影响到钢模的加工质量，必须加以重视。侧模外侧安装附着式振捣器。

7.3端模

端模按锚垫板的位置及梁端形状制作。

7.4内模

内模采用四合式活动模板，模板采用钢板制作，由壳板、活动撑板、铰链及拉杆组成。每节长4m，以便于搬运装卸，沿纵向又分成两部分。在壳板侧面装置铰链，使壳板可以转动。内模的骨架和活动撑板，撑板下端的朝梁端一侧用铰链与壳板连接，另半边及上端均做成榫头，顶紧壳板纵面上、下斜接缝，并在撑板上方设置直径20mm圆钢拉杆，骨架上设置扁铁拉杆。脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆，即可脱模。

7.5模板的安装和拆除应注意以下事项：

①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝无错台、严密、不漏浆。

②模板在安装过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

③模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈先采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，更不得使用废机油代替。

④在安装模板过程中，定位要求准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。特别注意内模，在每次拆装过程中，容易引起变形，防止引起箱梁的尺寸超出允许误差。

7.6安装锚板、槽口、挡口板

在侧模安装固定之后，就要进行锚板、槽口和挡头板的安装，首先按槽口尺寸做好槽口，把槽口按座标钉于挡头板上，再把锚垫扳，固定在槽口上，( 槽口上画出锚板的位置)，把波纹管从锚垫板内穿出来，挡头板慢慢地移到正确位置上，调整弹簧钢筋于锚垫板位置上并固定，用胶带纸缠绕锚垫板里面与波纹管接触的地方，喇叭口内多余的波纹管拆至喇叭底部，并用海绵条塞紧波纹管与锚垫板之间缝隙。端部的锚垫板安装时应注意垂直于孔道中心线进行安装。

8、浇注混凝土

8.1开盘前的准备工作

①试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

②混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。

③要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。

④要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。

⑤检查拌和机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转是否正常，检查水、电等的供应情况。

⑥进行模板、钢筋等工序的检查，合格后方可浇筑混凝土。

⑦混凝土正式浇筑前，应进行2-3次试配，得出施工配合比，保证混凝土入模及拆模后的良好性能。

⑧浇筑箱梁混凝土前，检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全。同时检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土是阻塞管道。

8.2混凝土的浇筑

箱梁混凝土采用拌和站集中拌和，用混凝土罐车运输至箱梁预制场后浇筑，用附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型。

8.2.1浇注底板混凝土

浇注底板混凝土从箱梁中心下料浇筑底板混凝土；严格控制混凝土塌落度，为避免出现施工冷缝；浇注混凝土时腹板范围内底板混凝土内侧略高于外侧，其余部分底板混凝土以浇平内模底部为准。

8.2.2浇注腹板混凝土：由于梁腹板宽度窄，钢筋稠密，加上锚垫板、波纹管占据一定的空间，所以混凝土极不容易捣实。为此采用水平分层方法浇筑，分层厚度20～30cm为宜，切忌乱投料而导致振捣不密实。同时严格控制混凝土塌落度，避免出现涌浆现象，混凝土浇注面拉出25°～40°的斜坡。振捣采用附着式振捣器辅助下料，插入式振捣器振实。浇筑时振捣棒不能碰模板和波纹管，同时注意接缝接头处不得漏振。

8.2.3浇筑顶板：浇筑顶板时，由两端向中心合拢浇筑，先用插入式振捣器振捣，然后再用平板振捣器拖平复振一遍，顶板收成毛面，并保证顶板平整度。浇筑时注意固定芯模，以防芯模上浮影响截面尺寸。

8.2.4混凝土浇筑注意事项

1) 混凝土浇筑时，派专人进行振捣，振捣时以混凝土面无气泡冒出，不再下沉为标准，切忌造成“过”振。插入式振动器宜距模板5cm，并要快插慢抽，插棒振动密度应在间隔（7～8）R，前后呈梅花型布置。特别是梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，必须充分振捣密实。

平板振动器应在插入式振捣器振捣一次后进行振捣，并间歇性开启使用，防止长时间振捣对模板造成影响。

2) 灌筑过程中，设专人检查模板和预应力孔道，发现紧固模板的螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现波纹管漏浆应及时清孔，以保证波纹管畅通。钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

3)在混凝土整个过程中要及时按要求做混凝土试块，并多做两组，作为混凝土强度达到100％的依据和确定张拉时间的依据。

4)在波纹管与钢筋间隙过小的部位，要防止大粒径骨料难以下漏，造成下方腹板混凝土不饱满，产生空洞。所以在浇筑腹板混凝土时，派专人用钢筋探测腹板混凝土是否密实，如不密实用钢筋将大骨料处理后，再浇筑继续浇筑混凝土，保证腹板混凝土密实。

5) 浇筑底板混凝土时，注意控制底板混凝土的厚度，防止因混凝土过厚。 8.3箱梁的养护

待浇筑完毕的混凝土达到初凝状态后，顶面覆盖土工布并设专人经常洒水保湿养护。洒水频次以能使混凝土表面保持梁体混凝土表面充分湿润。

8.4拆模

在混凝土强度达到2.5Mpa 时方可以拆模。拆模时先拆内模后拆外模,并注意防止损伤混凝土。

9、预应力钢束的张拉与注浆 9.1张拉条件：

①箱梁混凝土强度达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d 时，方可张拉预应力钢束。

②张拉前，检查波纹管内是否畅通，检查锚垫板下混凝土中是否有蜂窝和空洞以及预应力筋、锚具和千斤顶是否在同轴线上垂直，如发现不垂直时，用薄钢板垫平至垂直，对千斤顶、油泵、锚具、压力表进行全面检查、校正，对压力进行计量检测。

○

3张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，总张拉力和计算伸长值应取得监理工程师的同意，钢绞线张拉锚下控制应力δ

con

=0.75f pk =1395MPa ，计算伸长值是根据实际所用钢绞线试验所得其弹性模量和截

面积进行计算的伸长值，计算的伸长值要采用张拉有效应力，即扣除10%初张拉的伸长量，伸长量计算值要征得设计和监理的同意才能使用。

④张拉计算 理论伸长量计算

p p kx p p p E A L

kx e P E A L

P L ?

+-==?+-μθμθ)1()(

A 、参数Ap 和Ep 取值使用钢绞线试验报告中的数据；

B、参数k为0.0015，u值为0.25（参考桥梁设计说明）；

C、参数θ取值：a、只考虑竖曲线角度之和（较短时）；

b、不重合时考虑竖曲线和平曲线之和（较长时）；

c、重合时谁大考虑谁（较长时）；

D、计算时，两端张拉取一根钢绞线的一半长度计算（单端张拉取整根钢绞线

长

度计算）；

E、夹片回缩量以实际量测为准（单端），设计给出为6mm。

油表读数按使用张拉设备鉴定报告中的线性回归方程进行计算；钢绞线面积按钢绞线试验报告中面积进行计算。

9.2张拉前锚具检测

①张拉机具与锚具配套使用，应在进场时进行检查和经过许可的校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所用的压力表的精度不宜低于1.5级，千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，应以千斤顶试验机的读数为准。锚具和夹具的类型须符合设计的规定和预应力筋的需要。

②外观硬度尺寸检查

A按质检站抽检频率要求从每批中抽取进行检查，不得有裂绞、伤痕、尺寸不得超过允许偏差，检查结果如有一套不合格，则另则双倍数量做检查，如仍有一套不合格则不能使用。夹具的硬度：应抽取3%的零件进行检验，进行硬度的检验时，每个零件测试三点，其硬度的平均值应在设计要求范围内，且任一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位。如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格则不能使用。

B外观、尺寸和硬度合格后，从同批中抽取3套进行锚固能力试验。试验时将锚夹具装在预应力两端，在无粘结状态下置于试验机或试验台上进行。如有一套不符合要求，则另取双倍数量锚夹具重做试验，如仍有一套不合格，则该批锚具或夹具为不合格不能使用。

9.3、预应力筋张拉

9.3.1预应力筋制作

①将合格的钢绞线按设计长度加工作长度下料尺寸，在切割机上进行下料。

钢绞线放在一起不得有混淆，根据钢束的根数，进行编束，编束从钢绞线一端到另一端，开始将钢绞线一端基本对齐，最好相互错开3～5mm左右，为穿锚具方便。再用铁丝每隔1.5m绑一道，绑丝接扣拨到钢绞线里面去，绑好后挂牌堆放。

②穿束

连接用人工穿，弯束采用小束引大束的办法利用卷扬机帮忙穿，在穿束之前先要用清孔器清孔，用高压风吹干。

③上锚具

不同型号的束道，安装相同型号的锚具，锚具和夹片要同时安装，锚具要对准中心，夹片要平顺，不能歪斜。

④安装千斤顶、油泵

A千斤顶、油泵在使用前必须进行校定，否则不得使用。

B千斤顶的吨位要符合此束的要求，千斤顶的顶压器或限位板和千斤顶后面的工具锚都要和工作锚一致，否则另换，不能凑合，先装顶压器或者限位板，再装千斤顶，然后在千斤顶后面再装工具锚，再将油泵和千斤顶连通起来，两端工作都做好以后，开始张拉。

9.3.2张拉程序

张拉程序控制严格按设计和施工规范进行，钢束采用两端对称张拉，张拉顺序：30m箱梁：腹板上层束2N1-下层束2N3-中层束2N2-底板束2N4，顶板3T1-2T2。

9.3.3张拉工艺

初张拉→张拉→回油锚固→压浆

A初张拉，控制在总吨位的15%，记一次伸长量，第二次张拉到总吨位的100%，量出伸长量，实际的量测伸长量与理论伸长量进行对比，误差应控制在±6%范围内，持荷2分钟后就可以回油锚固，整个张拉过程要详细记录，认真填写，不得修改。

B张拉过程：当张拉的准备工作做好后，两端同时开启油泵，打开进油阀，当油表读数达到张拉力总吨位15%的读数时，关闭送油阀，测量伸长量ΔL10%，然后再打开送油阀，当油表读数达到张拉力总吨位100%，测量其伸长量ΔL100%；预应力筋的实际伸长量ΔL= L100%-ΔL1，ΔL为从初应力至最大张拉力间的实测伸长量即ΔL100%-ΔL15%，通过比较看是否达到设计要求，如果没有达到设计要求，检明原因，经监理工程师同意才能继续张拉，如果达成到设计要求，持荷2分钟锚固。当伸长量误差超过6%时应查明原因。终张拉完成后12小时检查钢绞线的

锚固情况，完全确认钢绞线锚固牢固后才可以将锚垫板外多余钢绞线切割掉，切割后工作夹片外残留的钢绞线不得超过3cm。

9.4张拉的注意事项：

①按规定要求标定千斤顶，校正油表，送油管接头到油泵和千斤顶必须拧紧，防止接头漏油影响张拉。

②材料进场时必须进行钢绞线外观检测、屈服强度、伸长率、松弛试验、锚固性能试验和锚具的强度、硬度等试验。

③张拉时千斤顶前后不能站人，测量伸长的施工人员，站在千斤顶侧面。张拉设备如发生任何异常音响，立即停止送油，关闭设备，检明原因后才能继续工作。预应力施加以控制油表读数为主，如果伸长量超标（±6%的计算伸长量），应暂停张拉，要查明原因，采取处理措施。

④在保压过程中，若油压稍有下降必须补压到控制应力。

⑤准确完整地量测、记录各数据，张拉机械设备由受过专业训练的人员操作。

⑥张拉时，全梁断丝、滑丝总数不得超过1丝。

⑦在进行第一跨梁张拉时需对管道摩阻及锚圈口摩阻损失实测，根据实测结果对张拉力做适当调整，确保有效应力值。

⑧使用手动砂轮机将外露的多余钢绞线切断。

9.5、压浆

预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆时应注意一下几点：

①张拉结束之后应及早压浆，压浆之前用高压水进行清孔，用空压机吹干孔道。

②压浆采用纯水泥浆，水泥采用普硅或普通水泥，水泥标号采用R52.5，掺入一定量膨胀剂和减水剂，水泥浆掺入膨胀后的自由膨胀应小于10%，3小时内泌水率不大于2%且24小时内泌水全部吸收；水灰比宜采用0.4~0.45，掺入减水剂后可减小到0.35。

③将压浆嘴阀门安装在箱梁两端的锚板孔上，并拧紧，一端压入水泥浆，当另一端冒出浓浆时，关闭该端阀门嘴，立即止压，然后再重复2～3次，压力控制在0.5～0.7Mpa，等其凝固10分钟后，方可拆除两端的阀门止浆嘴。压浆时，对曲线孔道和属相孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序应先下层管道后上层管道的顺序进行压浆。

○4压浆前，应进行试验。对于掺入外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可才采用一次压浆；对于不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间应取30-45min。

○5压浆过程及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于5°C。气温高于35°C应在夜间进行施工。

9.6梁端封端

封锚采用无收缩混凝土进行封堵，强度不得低于设计要求，混凝土中掺入迁移性钢筋防腐剂。

封锚前，应将锚垫板及锚环外面的浮浆及油污全部清除，对锚具进行防锈处理。在锚具上涂防水涂料FYT，封锚模板采用整块钢模板。

10、移梁

当箱梁注浆强度或封端混凝土强度达到40MPa时，可以起吊箱梁，梁场采用龙门吊捆绑式起吊，移梁时门吊行驶速度控制在5mmin之内，桥梁两端保持水平，相差不超过50cm，偏差超限，及时调整。箱梁移至存梁场后，下垫枕木支撑，支撑放置在事先做好的台座上，水平安放，支撑中心与箱梁支承中心重合，并且进行后期养生。移梁前，应检查梁体编号，避免架梁造成二次移梁。

四、30m预制箱梁质量检验评定标准

1、钢筋安装实测项目

钢筋安装实测项目

注：①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。

②在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。

2、预应力筋质量标准

后张法实测项目

外观鉴定：预应力筋表面应保持清洁，不应有明显的锈迹。不符合要求时减1~3分。

3、箱梁预制质量标准

梁(板)预制实测项目

4、箱梁安装质量标准

梁(板)安装实测项目

外观鉴定

1) 混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。不符合要求减1～3分。

2) 混凝土表面不得出现蜂窝麻面，如出现必须修整，并减1~2分。

3) 混凝土表面出现非受力裂缝，减1～3分。裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。

4) 封锚混凝土应密实、平整，不符合要求时减2～4分。

5) 梁、板的填缝应平整密实，不符合要求时减1～3分。

6) 梁体内不应遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等。不符合要求时减1～