汽车用涂镀层和化学处理层
QC／T 625—1999
前言
本标准是对JB 2864—1981和ZB T 04004—1988修订版。本标准自生效之日起，同时代替JB 2864—1981和ZB T O4004—1988。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由基础分标准分技术委员会组织修订。
本标准主要起草单位：第一汽车集团公司工艺处。
本标准主要起草人：魏晓川、向际新。
中华人民共和国汽车行业标准
QC／T 625—1999
代替 JB 2864—81
ZB T04 004—88
汽车用涂镀层和化学处理层
QC／T 625—1999
前言
本标准是对JB 2864—1981和ZB T 04004—1988修订版。本标准自生效之日起，同时代替JB 2864—1981和ZB T O4004—1988。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由基础分标准分技术委员会组织修订。
本标准主要起草单位：第一汽车集团公司工艺处。
本标准主要起草人：魏晓川、向际新。
中华人民共和国汽车行业标准
QC／T 625—1999
代替 JB 2864—81
ZB T04 004—88
汽车用涂镀层和化学处理层
1 适用范围
本标准规定了汽车及其附件等产品的涂镀层和化学处理层的主要技术指标、检验方法和适用条件。
本标准适用于设计师在进行汽车产品设计时使用，也适用于表面处理工作者在进行工艺设计时使用。
本标准不包括油漆类涂层。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 4342—1991 金属显微维氏硬度试验方法
GB/T 4955-1997 金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法
GB/T 4956—1985 磁性金属机体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法
GB/T 4957—1985 非磁性金属机体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法
GB/T 5267—1985 螺纹紧固件的电镀层
GB/T 5270—1985 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB/T 6461—1986 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级
GB/T 8013—1987 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的总规范
GB/T 8014—1987 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定GB／T 9797—1997 金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层
GB/T 9798—1997 金属覆盖层镍电镀层
GB/T 9799—1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层
GB／T 9800—1988 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜
GB/T 10125—1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T 11250.1—1989 复合金属覆盖层厚度的测定—金相法
CB/T 11376—1997 金属的磷酸盐转化膜
GB/T 11379—1989 金属覆盖层工程用铬电镀层
GB/T 12333—1990 金属覆盖层工程用铜电镀层
GB/T 12599—1990 金属覆盖层锡电镀层
GB/T 12600—1990 金属覆盖层塑料上铜+镍+铬电镀层
GB/T 12967.3—1991 铝及铝合金阳极氧化膜氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）GB/T 13346—1992 金属覆盖层钢铁上的镉电镀层
GB/T 13911—1992 金属镀覆和化学处理表示方法
GB／T 13912—1992 金属覆盖层钢铁制品的热镀锌层技术要求
GB/T 15519—1995 钢铁的化学氧化膜
SJ／T 11110—1996 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层
3 汽车用涂镀层和化学处理层的表示方法
汽车用涂镀层和化学处理层的表示方法按GB/T 13911规定。
4 铜+镍+铬和镍+铬电镀层
4．1 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号
使用条件号按GB/T 9797规定，表1列举了铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号。
表 1 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号
4．2 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的分级号见表2。
表2 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的分级号
4．3 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号与耐蚀性见表3。
表3 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号与耐蚀性
4．4 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的性能检验
铜+镍+铬和镍+铬电镀层的厚度、耐蚀性应进行检验，塑料件上的电镀层还要进行热循环试验。如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。检验方法按GB/T 5267、GB/T 9797、GB/T 12600规定。
5 镀锌层
5．1 镀锌层的分级号见表4。
表4 锌镀层的分级号及适用条件
5．2 锌层上的铬酸盐转化膜的性能要求见表5。
表5 锌层上的铬酸盐转化膜的耐蚀性
5．3 电镀锌后的热处理
电镀锌后，对于弹簧件、高强度零件应消除氢脆的危险性，消除氢脆的热处理条件见表6。
表6 电镀后消除氢脆的热处理条件（不包括表面淬火的工件）
5．4 锌镀层的性能检验
锌电镀层的厚度、转化膜的耐蚀性应进行检验。如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。检验方法按GB／T9799、GB／T 9800、GB／T5267规定。
热镀锌层的性能检验按GB／T 13912规定。
6 锡镀层
6．1 锡镀层的分级号及适用条件见表7
表7 锡镀层的分级号与适用条件
6．2 锡镀层的性能检验
应对锡镀层的厚度、结合强度进行检验。检验方法按GB／T12599规定。如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
7 银电镀层
7．1 银电镀层的分级号和适用条件见表8
表8 银电镀层的分级号与适用条件
7．2 银电镀层的性能试验
应对银电镀层的厚度、结合强度进行检验。如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。检验方法按SJ ／T 11110规定。 8 铅电镀层
8．1 铅电镀层的分级号与适用条件见表9
表9 铅电镀层的分级与适用条件
8．2 铅电镀层的性能检验
应对铅电镀层的厚度、耐蚀性进行检验。检验方法按GB ／
T 4955、GB/T 4956、GB/T l0125、
GB/T 6461规定。如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。 9 铜电镀层
9．1 铜电镀层的分级号及适用条件见表10
表10 铜电镀层的分级号及适用条件
9．2 铜电镀层的性能检验
应对铜电镀层的厚度、孔隙率和结合强度进行检验，检验方法按GB ／T12333规定。如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。 10 镍和铜+镍电镀层
10．1 镍和铜+镍电镀层的分级号及适用条件见表11
表11 镍电镀层的分级号及适用条件
10．2 镍和铜+镍电镀层的性能检验
应对镍和铜+镍电镀层的厚度、附着强度进行检验。检验方法按GB／T 4955、GB／T 4956、GB/T 5270、GB／T 9798规定。如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
11 铬电镀层
11．1 铬电镀层的分级号和适用条件见表12
表12 铬电镀层的分级号和适用条件
11．2 铬电镀层的性能检验
应对铬电镀层的厚度、附着强度、硬度进行检验，如有需要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。检验方法按GB／T 11379规定。
12 铝及铝合金的电化学氧化膜
12．1 铝及铝合金的电化学氧化膜的性能及适用条件见表13
表13 铝及铝合金的电化学氧化膜的性能及适用条件
12．2 铝及合金的电化学氧化膜的性能检验
应对表13所规定的性能进行检验。检验方法按GB/T 4342、GB/T 8013、GB/T 8014、GB／T 4957、GB／T 12967.3规定。如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
13 化学镀镍层
13．1 化学镀镍层的性能要求及适用条件见表14
表14 化学镀镍层的性能要求及适用条件
13．2 化学镀镍层的性能检验
应对化学镀镍层的厚度、附着强度和耐蚀性进行检验。检验方法按GB／T 5270、GB／T 10125、GB/T 6461、GB/T 11250.1规定。如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
14 钢铁件的化学处理层
14．1 钢铁件的化学处理层的适用条件见表15
表15 钢铁件的化学处理层的适用条件
14．2 钢铁件的化学处理层的性能检验
供需双方可协议商定对钢铁件的化学处理层的性能进行检验，检验方法应按GB/T 11376和GB／T 15519规定。
15 锌合金的钝化处理层
15．1 锌合金的钝化处理层的性能及适用条件见表16
表16 锌合金的钝化处理层的性能及适用条件
15．2 锌合金钝化层的性能检验
应对锌合金钝化层的耐蚀性能进行检验。检验方法按GB／T 10125、GB／T 6461规定。
16 钢铁上的镉电镀层（Fe／Ep·Cd×）
一般情况下，不推荐采用镉电镀层。只有在特殊情况下（如海洋气氛等），才使用镉电镀层。如采用镉电镀层，供需双方可按GB／T 13346规定。
17 铅锡合金电镀层
17．1 铅锡合金电镀层性能及适用条件见表17
表17 铅锡合金电镀层的性能及适用条件
17．2 铅锡合金电镀层的性能检验
供需双方可按协议商定对铅锡合金电镀层的性能进行检验。
18 真空镀铝层
18．1 真空镀铝层的性能及适用条件见表18
表18 真空镀铝层的性能及适用条件
18．2 真空镀铝层的性能检验
供需双方可协议商定对真空镀铝层的性能进行检验。
19 锌铝铬涂层（DACROTIZED）
19．1 锌铝铬涂层的性能及适用条件见表19
表19 锌铝铬涂层的性能及适用条件
应对锌铝铬涂层的厚度、耐蚀性进行检验。检验方法按GB／T 4956、GB／T 10125、GB／T 6461规定。如有必要，供需双方可协议商定对其它性能进行检验。
曲轴的热处理工艺.
曲轴的热处理工艺 曲轴是引擎的主要旋转机件,装上连杆后,可承接连杆的上下(往复运动变成循 环(旋转运动。是发动机上的一个重要的机件,其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的。曲轴的性能在很大程度上影响着汽车发动机的可靠性与寿命。曲轴在发动机中承担着最大的负荷和全部的功率, 承担着强大的方向不断变化的弯矩和扭矩, 同时承受着长时间的高速运转的磨损, 圆角过渡处处于薄弱环节,主轴颈与圆角的过渡处更为严重。因而,需要合适的热处理工艺,以保证其达到所要求的各项性能指标。 在曲轴工作的过程中,往复的惯性力和离心力使之承受很大的弯曲 ---扭转应力, 轴颈表面容易磨损, 且轴颈与曲臂的过渡圆角处最为薄弱。除曲轴的材质, 加工因素外,曲轴的工作条件(温度、环境介质、负荷特性等都是影响曲轴服役的。 曲轴的主要失效形式有(1疲劳断裂:多数断裂时曲柄与轴颈的圆角处产生疲劳裂纹, 随后向曲柄深处发展, 造成曲柄的断裂, 其次是曲柄中部的油道内壁产生裂纹,发展为曲柄处的断裂。 (2轴颈表面的严重磨损。 因此, 曲轴的选材十分重要, 既需要满足曲轴的力学性能, 也需要考虑强度和耐磨性。由于曲轴需要承受交变的弯曲 ---扭转载荷以及发动机的大的功率, 因此,要求其具有高的强度,良好的耐磨、耐疲劳性以及循环韧性等。因而,根据曲轴材料的要求,各项技术要求,及材料的成分,机械性能,淬透性,同时需考虑成本的经济性,最终可以选择 40Cr 作为汽车发动机的材料。 所以曲轴的大致加工路线是, 锻造→正火→机械加工→去应力退火→调质处理→表面热处理 (高频淬火 +低温回火 , 其中预备热处理为正火, 然后可能有必要进行去应力退火,最终热处理为调质处理和表面热处理的高频淬火和低温回火。 40Cr 的显微组织不均匀,且晶粒粗大,需要进行预备热处理来细化晶粒和改善其内部组织。翻阅书籍后我决定采用正火的方法来作为预备热处理。正火温度为Ac3或 Acm 以上 40到 60℃,故取正火温度为 880℃,来改善晶粒大小,使晶粒细化,
水的物理、化学及物理化学处理方法
水的物理、化学及物理化学处理方法简介 （一）物理处理方法 利用固体颗粒和悬浮物的物理性质将其从水中分离去除的方法称为物理处理方法。物理处理法的最大优点是简单易行，效果良好，费用较低。 物理处理法的主要处理对象是水中的漂浮物、悬浮物以及颗粒物质。 常用的物理处理法有格栅与筛网、沉淀、气浮等。 （1）格栅与筛网 格栅是用于去除水中较大的漂浮物和悬浮物，以保证后续处理设备正常工作的一种装置。格栅通常有一组或多组平行金属栅条制成的框架组成，倾斜或直立地设立在进水渠道中，以拦截粗大的悬浮物。 筛网用以截阻、去除水中的更细小的悬浮物。筛网一般用薄铁皮钻孔制成，或用金属丝编制而成，孔眼直径为0.5~1.0mm。 在河水的取水工程中，格栅和筛网常设于取水口，用以拦截河水中的大块漂浮物和杂草。在污水处理厂，格栅和筛网常设于最前部的污水泵之前，以拦截大块漂浮物以及较小物体，以保护水泵及管道不受阻塞。 （2）沉淀 沉淀是使水中悬浮物质（主要是可沉固体）在重力作用下下沉，从而与水分离，使水质得到澄清。这种方法简单易行，分离效果良好，是水处理的重要工艺，在每一种水处理过程中几乎都不可缺少。按照水中悬浮颗粒的浓度、性质及其絮凝性能的不同，沉淀现象可分为：自由沉淀、絮凝沉淀、拥挤沉淀、压缩沉淀。 水中颗粒杂质的沉淀，是在专门的沉淀池中进行的。按照沉淀池内水流方向的不同，沉淀池可分为平流式、竖流式、辐流式和斜流式四种。 （3）气浮 气浮法亦称浮选，它是从液体中除去低密度固体物质或液体颗粒的一种方法。通过空气鼓入水中产生的微小气泡与水中的悬浮物黏附在一起，靠气泡的浮力一起上浮到水面而实现固液或液液分离的操作。其处理对象是：靠自然沉降或上浮难以去除的乳化油或相对密度接近于1的微小悬浮颗粒。 浮选过程包括微小气泡的产生、微小气泡与固体或液体颗粒的粘附以及上浮分离等步骤。实现浮选分离必须满足两个条件：一是必须向水中提供足够数量的
电镀与化学处理技术全解
Q/SDH 新大洲本田摩托有限公司企业标准 Q/SDH J49-2002A 代替Q/XDZ J11-2000 电镀层和化学处理膜技术条件 2002-08-31发布 2002-09-30实施 新大洲本田摩托有限公司发布
Q/SDH J49-2002A 前言 本标准按GB/T 1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》的规定，在编写格式上进行了修订。 本标准参照了HES D 2003-1971 电镀（防腐蚀、防锈及装饰用）及根据实际执行情况，给出了耐蚀性的合格判定指标，使本标准具有可操作性。 本标准与Q/XDZ J11-2000相比，其主要变化如下： 给出了表1中耐蚀性合格要求的具体量化指标； 对5.2.2中2）的镀锌层膜厚测量按HES D 6001中的规定进行； 对5.2.3中1）的中性盐雾试验按HES D 6001中4.3.1的规定进行。 本标准由上海分公司品检室提出。 本标准由研发中心标准法规室归口。 本标准起草单位：研发中心标准法规室。 本标准主要起草人：王春兰。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： Q/XDZ JT.2-1998、Q/XDZ J11-2000。
Q/SDH J49-2002A 电镀层和化学处理膜技术条件 1 范围 本标准规定了产品零部件各种电镀层和化学处理膜的技术要求、验收规则和检验方法及其在图样上的标注方法。 本标准适用于本公司自制及外协产品零部件的电镀层和化学处理膜质量控制和入厂验收。工装零部件的表面处理，可参照使用。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 4955 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法 GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB/T 4957 非磁性金属基体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法 GB/T 5270 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法 GB/T 6461 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法 GB/T 9790 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验 GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验 GB/T 12610 塑料上电镀层热循环试验 HB/T 5067 氢脆试验方法 HES D 6001 电镀一般试验方法 Q/SDH J31 金属镀覆和化学处理膜在图样上的标注方法 Q/XDZ J4.14 机械制图图样及技术文件基本要求
汽车尾气处理技术研究
密级： 学号： 自考本科生毕业（设计）论文 汽车尾气处理技术研究
学士学位论文原创性申明 本人郑重申明：所呈交的设计（设计）是本人在指导老师的指导下独立进行研究，所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本设计（设计）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本申明的法律后果由本人承担。 学位论文作者签名（手写）：签字日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权江西科技学院可以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 保密□，在年解密后适用本授权书。 本学位论文属于 不保密□。 （请在以上相应方框内打“√”） 学位论文作者签名（手写）：指导老师签名（手写）： 签字日期：年月日签字日期：年月日
摘要 随着汽车社会拥有率的大幅增加，汽车尾气对大气造成的污染也日益加重。从全国来看汽车尾气污染分担率已经上升到了95%，年排放一氧化碳为3500万吨，碳氢化合物为500万吨，氮氧化合物为380万吨。我国定期发布空气质量周报的30个城市的资料显示，有相当一部分城市的空气呈现中度、重度污染。环保部门监测表明：大气中HC的96%，CO的86%，NO。的56%来自机动车排放，北京、上海、广州等10余个城市已经出现最为严重的光化学烟雾的先兆。上海1993--1994年监测结果表明：主要交通路口和路段大气中的CO平均浓度超标率达27%，最大超标倍数为2.1倍，NO平均浓度超标率为85%，最高日均浓度超标倍数达9倍;其他城市主要交通道路上大气污染物超标现象亦很严重，有资料表明，这些区域的汽车尾气污染都很严重。 而且，近年来随着我国汽车产销量的迅速增长，我国的汽车保有量越来越多，都集中在大城市，而且车况差，都集中在大城市，原油质量低，单车的排污往往高出国外同类车的几倍，因此汽车尾气已对我国城市空气质量造成巨大的威胁。汽车尾气处理刻不容缓，本文就汽车尾气成分进行分析，对国内外汽车尾气处理技术进行分析、比较，并且列举了尾气处理技术改进建议，希望可以给汽车研究个人或者团体给予帮助。 关键词：汽车尾气处理：稀薄燃烧：三效催化剂：
汽车发动机曲轴材料的选择及工艺的设计说明
专业课程设计任务书 学生：班级： 设计题目：汽车发动机曲轴材料的选择及工艺设计 设计容： 1、根据零件工作原理，服役条件，提出机械性能要求和技术要求。 2、选材，并分析选材依据。 3、制订零件加工工艺路线，分析各热加工工序的作用。 4、制订热处理工艺卡，画出热处理工艺曲线，对各种热处理工艺进行分 析，并分析所得到的组织，说明组织及性能的检测方法与使用的仪器设备。 5、分析热处理过程中可能产生的缺陷及补救措施。 6、分析零件在使用过程中可能出现的失效方式及修复措施。
目录 0 前言 (1) 1 汽车发动机曲轴的工作条件及性能要求 (2) 1.1 汽车发动机曲轴的工作条件 (3) 1.2 汽车发动机曲轴的性能要求及技术要求 (3) 2 汽车发动机曲轴的材料选择及分析 (4) 2.1 零件材料选择的基本原则 (4) 2.2 曲轴常用材料简介 (5) 2.3 汽车发动机曲轴材料的确定 (5) 3 曲轴的加工工艺路线及热处理工艺的制定 (6) 3.1 35CrMo曲轴热处理要求 (6) 3.2 汽车曲轴的热处理工艺的制定 (6) 3.2.1 调质处理 (7) 3.2.2 去应力退火 (8) 3.2.3 圆角高频淬火和低温回
火 (9) 4 曲轴热处理过程中可能产生的缺陷及预防措施 (11) 4.1 校直过程引起材料原始裂纹 (11) 4.2 曲轴圆角淬火不当引起裂纹源 (12) 4.3 淬火畸变与淬火裂纹 (12) 4.4 淬火导致氧化、脱碳、过热、过烧 (13) 4.5 淬火硬度不足............................................................. (13) 5 曲轴在使用过程中可能产生的失效形式及分析 (13) 6 课程设计的收获与体会 (14) 7 参考文献……………………………………....................... 15 8 工艺卡................................................................. . (16)
EQY_3_86电镀层与化学处理层标准
电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）1 主题内容与适用范围 本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。 本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。 2 引用标准 GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法 GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法 GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS试验) GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验) GB6461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法 GB9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法 GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验 3 术语 3.1 主要表面 在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 3.2 厚度 工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的最小值。 电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86） 4 镀覆及化学处理的表示方法
4.1 电镀表示方法 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理 4.2 化学处理表示方法 基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色) 4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。 4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。 4.5 表示符号 4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。 4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。 表1 方法名称符号备注 镀覆方法电镀 化学镀 机械镀 锌铬膜 EP CP MP JZnCr 化学处理方法化学氧化 阳极氧化 锰盐磷化 锌盐磷化 铬酸盐处理（白色） 铬酸盐处理（彩色） 铬酸盐处理（绿色）铬酸盐 处理（黑色） 铜及合金钝化 CO AO MnPh ZnPh B C G H P 钢铁化学氧化又称发兰 包括镀铬阳极松孔 磷化无特定要求时只标注Ph 磷化无特定要求时只标注Ph 简称白钝化 简称彩色钝化 简称绿钝化 简称黑钝化 也用于银层钝化表示
曲轴热处理工艺
汽车发动机曲轴的热处理工艺设计 ●摘要 通过对12缸、四冲程、水冷高速大功率柴油机曲轴材质及调质后各项性能指标的分析，可知通过选用优质合金结构钢40Cr，加合适的热处理工艺，可以最大限度地提高高速大功率柴油机曲轴性能。 ·关键字：发动机；曲轴；选材；热处理工艺
目录 1.绪论 (3) 2.曲轴服役条件和性能指标 (3) 2.1 服役条件 (3) 2.2 技术要求 (4) 2.2.1 调质技术要求 (4) 2.2.2 渗氮技术要求 (4) 3.原材料状态和加工工序 (4) 3.1材料原始状态 (4) 3.1.1材料 (4) 3.1.2 锻造工艺 (5) 3.2 加工工序 (5) 4.热处理工艺 (5) 4.1 调质工艺 (5) 4.2 去应力回火工艺 (5) 5. 选材用材分析 (6) 6. 结论 (10)
1.绪论 发动机是汽车的“心脏”，而曲轴是发动机的关键部位。现代化的发动机对曲轴毛坯提出了有6拐、呈120°分布、带12个整体平衡块的要求。在机型改造的过程中，首先遇到的问题就是曲轴强度不足，一般是通过加粗轴颈、优选材质和表面强化等方法来增大曲轴强度，从而满足功率提高的要求。加粗轴颈在生产实践中受到各方面条件的限制，应用范围较窄，所以选择合适的材料和适宜的表面强化方法是解决曲轴强度的主要途径。曲轴在工作中承受交变载荷，圆角过渡处属于薄弱环节，主轴颈和连杆颈的过渡处更为严重。如果机械加工不当，润滑保养不好或柴油机运行受力不当，圆角部位的附加应力超过了界限值，就会在此部位产生疲劳源，逐渐扩展形成裂纹，最终发生疲劳断裂。所以曲轴表面强化处理主要是通过对曲轴圆角的强化来提高曲轴的疲劳强度[1]。。曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率，承受着强大的、方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。 2.曲轴服役条件和性能指标 2.1 服役条件 曲轴工作过程中，往复的惯性力和离心力使之承受很大的弯曲和扭转应力，轴颈表面容易磨损。疲劳断裂是曲轴的主要破坏形式，
汽车零件电镀层及化学处理层质量标准
电镀层及化学处理层 1 主题内容与适用范围 本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。 本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。 2 引用标准 GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法 GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法 GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS试验) GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验) GB6461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法 GB9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法 GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验 3 术语 3.1 主要表面 在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 3.2 厚度 工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的最小值。 4 镀覆及化学处理的表示方法 4.1 电镀表示方法 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理 4.2 化学处理表示方法
基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色) 4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。 4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。 4.5 表示符号 4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。 4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。 表1 4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。 4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EP·Zn15除氢处理 5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注 5.1 零(部)件所需的电镀层和化学处理层应作为"技术要求"在产品图纸上或有关技术文件中注明。 5.2 产品图中电镀层和化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如: 钢铁件镀锌：EP·Zn10B EQY-3-95
污水物理化学处理法
污水物理化学处理法 物理化学法(简称物化法)，是利用萃取、吸附、离子交换、膜分离技术、气提等物理化学的原理，处理或回收工业废水的方法。它主要用分离废水中无机的或有机的(难以生物降解的)溶解态或胶态的污染物质，回收有用组分，并使废水得到深度净化。 因此，适合于处理杂质浓度很高的废水(用作回收利用的方法)，或是浓度很低的废水(用作废水深度处理)。利用物理化学法处理工业废水前，一般要经过预处理，以减少废水中的悬浮物、油类、有害气体等杂质，或调整废水的pH值，以提高回收效率、减少损耗。 同时，浓缩的残渣要经过后处理以避免二次污染。常用的方法有萃取法、吸附法、离子交换法、膜析法(包括渗析法、电渗析法、反渗透法、超滤法等)。 （1）萃取法 萃取法是向污水中加人一种与水不相溶而密度小于水的有机溶剂，充分混合接触后使污染物重新分配，由水相转移到溶剂相中，利用溶剂与水的密度差别，将溶剂分离出来，从而使污水得到净化的方法。再利用溶质与溶剂的沸点差将溶质蒸馆回收，再生后的溶剂可循环使用。使用的溶剂叫萃取剂，提出的物质叫萃取物。萃取是一种液-液相间的传质过程，是利用污染物(溶质)在水与有机溶剂两相中的溶解度不同进行分离的。 在选择萃取剂时，应注意萃取剂对被萃取物(污染物)的选择性，即溶解能力的大小，通常溶解能力越大，萃取的效果越好;萃取剂与水的密度相差越大，萃取后与水分离就越容易。常用的萃取剂有含氧萃取剂、含磷萃取剂、含氮萃取剂等。常用的萃取设备有脉冲筛板塔、离心萃取机等。 （2）吸附法 吸附法处理废水是利用——种多孔性固体材料(吸附剂)的表面来吸附水中的一种或多种溶解污染物、有机污染物等(称为熔质或吸附质)，以回收或去除它们，使废水得以净化。例如，利用活性炭可吸附废白水中的盼、隶、错、氧等剧毒物质，且具有脱色、除臭等作用。吸附法目前多用于污水的深度处理，可分为静态吸附和动态吸附两种方法，即在污水分别处于静态和流动态时进行吸附处理。常用的吸附设备有固定床、移动床和流动床等。
曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。 是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用 MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。 哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床
(环境管理)工业废水的物理化学处理
第13章工业废水的物理化学处理 13.1 混凝 处理环节：预处理、中间处理、最终处理、三级处理、污泥处理、除油、脱色。 胶体：憎水性对混凝敏感，亲水性需特殊处理 高分子絮凝剂：分子量大的水溶性差，分子量小的水溶性好，故分子量要适当。 混凝的操作程序：里特迪克程序。 １）提高碱度：加重碳酸盐（增加碱度但pH值不提高）――快速搅拌1~3min ２）投加铝盐或铁盐――快速搅拌1~3min ３）投加活化硅酸和聚合电解质之类的助凝剂――搅拌20~30min 应用：1）造纸和纸板废水：加入少量的硫酸铝即可有效地混凝。如表13－1 2）滚珠轴承制造厂含乳化油废水：用CaCl2破除乳化，用硫酸铝去除油脂、悬浮物、Fe、PO4。 13.2气浮 13.2.1 气浮的基本原理 气浮＝固液分离＋液液分离――用于悬浮物、油类、脂肪、污泥浓缩 原理：微气泡――粘附微粒――气浮体（密度小于水）――去除浮渣。 探讨： 1、水中颗粒与气泡粘附条件 （１）界面张力、接触角和体系界面自由能 任何不同介质的相表面上都因受力不均衡而存在界面张力 气浮的情况涉及：气、水、固三种介质，每两个之间都存在界面张力σ。 三相间的吸附界面构成的交界线称为润湿周边。通过润湿周边作水、粒界面张力作用线和水、气界面张力作用线，二作用线的交角称为润湿接触角θ。见图13－3和13－4。 θ>90，疏水性,易于气浮 θ<90, 亲水性 悬浮物与气泡的附着条件： 按照物理化学的热力学理论, 任何体系均存在力图使界面能减少为最小的趋势。 界面能W =σS S：界面面积；σ：界面张力 附着前W1 =σ水气+σ水粒（假设S 为1） 附着后W2=σ气粒 界面能的减少△Ｗ= W1－W2＝σ水气+σ水粒－σ气粒 图13－4，σ水粒=σ气粒+σ水气COS(180?-θ) 所以: △Ｗ=σ水气(1-COSθ) 按照热力学理论, 悬浮物与气泡附着的条件：△Ｗ>0 △Ｗ越大，推动力越大，越易气浮。 （2）气－粒气浮体的亲水吸附和疏水吸附 由于水中颗粒表面性质的不同，所构成的气一粒结合体的粘附情况也不同。 亲水吸附：亲水性颗粒润湿接触角（θ）小，气粒两相接触面积小，气浮体结合不牢，易脱落。 疏水吸附：疏水性颗粒的接触角（θ）大，气浮体结合牢固。 根据△Ｗ=σ水气(1-COSθ)，得： 1) θ→0, COSθ→1, △Ｗ= 0 气浮 θ<90, COSθ<1, △Ｗ<σ水气颗粒附着不牢 θ>90, △Ｗ>σ水气气浮――疏水吸附 θ→180 △Ｗ=2σ水气最易被气浮
汽车用电镀层和化学处理层
中华人民共和国第一机械工业部部标准 JB 2864—81 汽车用电镀层和化学处理层 本标准适用于汽车及其附件等产品的电镀层和化学处理层。 1 本标准包括电镀层和化学处理层的厚度、硬度和耐蚀性等。 电镀层厚度和化学处理层厚度是指零件的主要表面上的最小值。主要表面是 指装配后零件在产品中使用时容易受到腐蚀的、磨损的或其他工作表面。 对通常条件下不容易达到规定厚度的表面，如深孔内部、深凹处等，一般不 作为主要表面。如有特殊厚度要求时，应在技术文件上注明。 一、镀锌层 2 镀锌层的厚度及耐蚀性要求应符合表1规定。 3 镀锌层镀后均应经彩虹色钝化处理。 二、镀镉层 4 镀镉层的厚度及耐蚀性要求应符合表2规定。
注：除特殊需要外，原则上不采用镀镉层。 5 镀镜层镀后均应经彩虹色钝化处理。 三、镀锡层 6 镀锡层的厚度及耐蚀性要求应符合表3规定。 7 稳定接触电阻钢件镀锡时，必须镀以5微米铜层为底层。 8 接触镀锡（H·Sn）不规定镀层厚度。 9 熟浸镀锡（J·Sn）不规定镀层厚度。 四、镀银层 10 镀银层的厚度及耐蚀性要求应符合表4规定。
11 镀后必须进行抗暗处理。 五、镀铅层 12 镀铅层的厚度及耐蚀性要求应符合表5规定。 13 钢件镀铅时，必须镀铜作为底层。。 六、镀铜层 14 镀铜层的厚度要求应符合表6规定。 15 防止渗碳镀铜部位的表面光洁度不低于△6，如其光洁度低于▽6时，则应适当增加镀层厚度，以保证防止渗碳的质量。 16 接触镀铜（H·Cu）不规定镀层厚度。 七、镀镍层 17 镀镍层的厚度及耐蚀性要求应符合表7规定。
八、镀硬铬层 18 镀硬铬层的厚度和硬度要求应符合表8规定。 九、镀松孔铬层 19 镀松孔铬层的厚度。松孔层深度及硬度要求应符合表9规定。 注：镀层厚度和松孔层深度不包括磨削量。 20 镀后必须去氢。 十、防护装饰性镀铬层 21 防护装饰性镀铬层的镀层等级应符合表10规定。
汽车发动机曲轴材料的选择及工艺设计
专业课程设计任务书 学生姓名：班级： 设计题目：汽车发动机曲轴材料的选择及工艺设计 设计内容： 1、根据零件工作原理，服役条件，提出机械性能要求和技术要求。 2、选材，并分析选材依据。 3、制订零件加工工艺路线，分析各热加工工序的作用。 4、制订热处理工艺卡，画出热处理工艺曲线，对各种热处理工艺进行分 析，并分析所得到的组织，说明组织及性能的检测方法与使用的仪器设备。 5、分析热处理过程中可能产生的缺陷及补救措施。 6、分析零件在使用过程中可能出现的失效方式及修复措施。
目录 0 前言 (1) 1 汽车发动机曲轴的工作条件及性能要求 (2) 1.1 汽车发动机曲轴的工作条件 (3) 1.2 汽车发动机曲轴的性能要求及技术要求 (3) 2 汽车发动机曲轴的材料选择及分析 (4) 2.1 零件材料选择的基本原则 (4) 2.2 曲轴常用材料简介 (5) 2.3 汽车发动机曲轴材料的确定 (5) 3 曲轴的加工工艺路线及热处理工艺的制定 (6) 3.1 35CrMo曲轴热处理要求 (6) 3.2 汽车曲轴的热处理工艺的制定 (6) 3.2.1 调质处理 (7) 3.2.2 去应力退火 (8) 3.2.3 圆角高频淬火和低温回火 (9) 4 曲轴热处理过程中可能产生的缺陷及预防措施 (11) 4.1 校直过程引起材料原始裂纹 (11) 4.2 曲轴圆角淬火不当引起裂纹源 (12) 4.3 淬火畸变与淬火裂纹 (12) 4.4 淬火导致氧化、脱碳、过热、过烧 (13) 4.5 淬火硬度不足 (13) 5 曲轴在使用过程中可能产生的失效形式及分析 (13) 6 课程设计的收获与体会 (14) 7 参考文献 (15) 8 工艺卡 (16)
表面处理表示方法及选择
表面处理 零件或构件在工作过程中，由于其表面的磨损、腐蚀和疲劳造成了十分惊人的经济损失，因而我们技术工作者用物理、化学、机械等方法来改变零构件表面的组织成分，即表面处理，获得要求的性能，以提高产品的可靠性或延长其寿命。 另外通过表面处理还可以充分发挥材料的潜力和节约能源，降低生产成本。所以设计者在进行零件、构件设计时应充分合理的选择各种表面处理。 今天在这里介绍常用金属的镀覆、化学、电化学处理层的表示方法，包括内容有：镀锌、镀铜、镀镍、镀镉、氧化、磷化、钝化等，按GB/T13911-1992的统一规定。技术工作者一定要注意到国家正处在向国际通行标准接轨，旧的标准不断修订，新的标准不断颁布。所以我们的图纸和技术文件努力把现行的最新国家标准贯彻到图中去，以跟上时代发展的步伐。 1、金属镀覆和化学处理表面方法用的各种符号 1）基体材料表示符号（常用基体材料） 材料名称符号 铁、铜Fe 铜、铜合金Cu 铝、铝合金Al 锌、锌合金Zn
镁、镁合金Mg 钛、钛合金Ti 塑料PL（国际通用缩写）金属材料化学元素符号表示：合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示。 2）镀覆方法处理方法表示符号： 方法名称符号（英文缩写） 电镀Ep 化学镀Ap 电化学处理Et 化学处理Ct 3）化学和电化学处理名称的表示符号 处理名称符号 钝化P（不能理解为元素符号磷） 氧化O 电解着色Ec 磷化Ph 阳极氧化 A 电镀锌铬酸盐处理 C a.电镀锌光亮铬酸盐处理C1A b.电镀锌彩虹铬酸盐处理C1B （漂白型）常用 c.电镀锌彩虹铬酸盐处理C2C （彩虹型）常用 d.电镀锌深色铬酸盐处理C2D (符号-C；分级1、2；类型:A.B.C.D） 2、金属镀覆和化学、电化学的表示方法（在图纸上的标记）
常见零件的热处理方式
一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程 毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程 配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用调质 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程 锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿 二、滚动轴承 1.套圈工艺流程 棒料→锻制→正火→球化退火 棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程 （1）冷冲及半热冲钢球 钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （2）热冲及模锻钢球 棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （3）滚子滚针 钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品 三、弹簧 1.板簧的工艺流程
切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程 （1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品 （2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程 棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品 棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程 锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程 棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程 合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品 钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品 6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程 马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品 7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程
汽车发动机连杆螺栓热处理工艺设计分析解析
金属材料热处理原理与工艺课程设计40Mn发动机连杆螺栓热处理工艺设计 院、部： 学生姓名： 学号： 指导教师：职称 专业： 班级： 完成时间：
摘要 综述了发动机连杆螺栓的工作环境，使用性能，失效形式，连杆螺栓材料的选择，热处理工艺等。主要就连杆螺栓的热处理工艺做了详细的分析，通过大量的实验得出了连杆螺栓材料热处理后的金相组织图等资料。分别对球化退火、淬火、回火过程中组织、硬度的的变化做了分析。并就实验中出现的问题作了分析，以供参考。 关键词：连杆螺栓热处理；等温退火；淬火；回火；问题分析
目录 摘要............................................................................................................................................. I 前言. (1) 1 连杆螺栓的使用性能 (1) 2 材料选择及技术要求 (1) 2.1.螺栓的热处理工艺规范 (2) 2.2材料的选择 (2) 3 热处理工艺及目的 (3) 3.1退火 (3) 3.2正火 (3) 3.3淬火 (4) 3.4回火 (4) 4 设计说明 (4) 4.1失效形式 (4) 4.2工作要求 (4) 4.3结构钢40M N的化学成分 (5) 4.3.1 主要特性 (5) 4.3.2 材料分析 (5) 4.3.3 力学性能要求 (6) 4.3.4 基于材料的零件设计 (6) 4.5热处理工艺说明 (7) 5 设计方案 (8) 5.1正火 (8) 5.2调质处理 (8) 5.3回火的制定 (9) 6 螺栓的热处理质量检测 (9) 6.1硬度计 (9) 6.2外观检测与金相组织检验 (9) 7 螺栓热处理回火缺陷的原因及解决方案 (10) 参考文献 (11)
电镀层和化学处理层技术条件
电镀层和化学处理层技术条件
目录 1 围 (2) 2 规性引用文件 (2) 3 技术要求 (2) 3.1 使用条件 (2) 3.2 选择原则 (2) 3.3 锌电镀层 (3) 3.4 铜电镀层 (3) 3.5 镍镀层 (3) 3.6 铬镀层 (4) 3.7 锡镀层 (4) 3.8 银镀层 (4) 4 覆盖层厚度标识方法 (4) 4.1 覆盖层组成部分 (4) 4.2 紧固件镀层厚度 (7) 5 表面质量及镀层检验 (7) 5.1 表面质量 (7) 5.2 湿热试验 (7) 5.3 盐雾试验 (8) 5.4 覆层 (8) 6 运输及贮存 (8) 6.1 运输 (8) 6.2 贮存 (8)
电镀层和化学处理层技术条件 1 围 本标准规定了产品零（部）件金属电镀层和化学处理层（以下简称覆盖层）的使用条件分类、选用原则、厚度及标识方法、表面质量和镀层检验、运输及贮存。 本标准适用于产品零（部）件（金属和非金属制件）的电镀和化学处理。 本标准在图样、技术文件中引用时，其标注方法为：电镀层和化学处理按Q/JC J129。 2 规性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 131—2006 产品几何技术规（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法 GB/T 2423.4—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热（12h＋12h循环） GB/T 2423.17—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 5267.1—2002 紧固件电镀层 GB/T 9797—2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层 GB/T 9798—2005 金属覆盖层镍电沉积层 GB/T 9799—2011 金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层 GB/T 11379—2008 金属覆盖层工程用铬电镀层 GB/T 12599—2002 金属覆盖层锡电镀层技术规和试验方法 GB/T 12600—2005 金属覆盖层塑料上镍＋铬电镀层 GB/T 13346—2012 金属及其它无机覆盖层钢铁上经过处理的镉电镀 GB/T 13911—2008 金属镀覆和化学处理标识方法 GB/T 17461—1998 金属覆盖层锡－铅合金电镀层 GB/T 17462—1998 金属覆盖层锡－镍合金电镀层 ISO 4521 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层 3 技术要求 3.1 使用条件 覆盖层使用条件,按气候环境变化的程度分为三类。 ——第Ⅰ类：腐蚀比较严重的工作条件，如空气中含有少量工业废气或盐分而又潮湿的环境条件，或经常接触手汗的工作条件； ——第Ⅱ类：腐蚀中等的工作条件，如不含工业废气或盐分的温热带室条件； ——第Ⅲ类：腐蚀较轻微的工作条件，如密封良好的设备部。 3.2 选择原则 3.2.1 选择覆盖层种类和厚度，主要取决下列因素：
治理汽车尾气化学学习素材
治理汽车尾气化学学习素材 1985年我国将汽车工业作为重点支柱产业后，汽车工业得到了迅猛发展，汽车拥有量快速增长，汽车尾气排放带来的危害也日趋严重。据估计，一辆轿车一年排出的有害废气比自身重量大3倍。环保部门监测表明，大气中96%的气态碳氢化合物(用HC代表)，86%的CO，56%的NO x(氮氧化物)来自机动车排放。我国定期发布的30个城市的空气质量周报显示，有相当一部分城市的空气呈现中度、重度污染。汽车尾气排放成为一些大中城市雾霾经常出现的重要原因。 汽车发动机将燃油燃烧产生的热能转变成机械能。发动机的一个工作循环包括进气、压缩、做功、排气四个过程：把燃油蒸汽和空气的混合气体引入气缸；然后将进入气缸的可拨混合气压缩，当压缩至接近终点时，发动机的火花塞发火点燃一定比例的恢油蒸汽和空气的混合气(有些发动机是将柴油高压喷入气缸内形成可燃混合气并引燃)；可燃混合气在瞬间燃烧、膨胀，产生巨大的爆炸力，迫使活塞在气缸内向下运动；而后活塞油向上运动，把燃烧后的废气从排气管排出气缸。这个工作循环不断地重复，活塞不断上下运动，通过连杆把力转给曲轴，转化为旋转运动，再通过变速箱、传动轴传递到驱动车轮上，推动汽车前进。发动机利用燃油和空气的混合气在气缸内燃烧，把化学能转化为热能，热能再转化为机械能。 从理论上说，在机动车发动机能正常运转的情况下，使用的碳氢化合物燃料在发动机的燃烧室可以完全燃烧，只产生二氧化碳和水蒸气，不会对大气造成污染。进入发动机气缸的混合气中空气和燃油蒸汽的比(称为空燃比)，是影响发动机工作效率和废气排放成分的主要因素。在理想状况下，燃油中各成分按完全燃烧的化学方程式中的计量比发生反应(以C x H y 代表汽油的组成): C x H y +(x+y/4)O2=xCO2+y/2H2O 理论上，进入发动机气缸的混合气的空燃比>14.7: 1时，氧气供应充足，排出的废气只有CO，和未参加燃烧的O2，不会含有CO等污染物。各种燃油化学成分并不一致，空燃比在15.5:1左右，燃烧效率最高，HC、CO的含量最低，但此时NO，生成量也最大。混合气空燃比高于或低于这一数值，NO x的生成量都会减少。当空燃比小于14.7: 1时，混合气中燃油蒸汽浓度增大，由于空气量不足引起不完全燃烧，CO、HC气体排放量增大。当空燃比超过16.2: 1时，由于燃料成分过少，用通常的燃烧方式已经不能正常点火，使未燃HC气体大量排出。 发动机将热能转化为机械能的效率，受热源温度和环境温度的影响，热源温度越高，转化率越高。而燃油(主要成分是低沸点的液态碳氢化合物)在气缸内高温燃烧，并不可能百分百完全燃烧，不完全燃烧的产物会污染空气；在内燃机燃烧室的高温环境中，吸进发动机的空气中氮气和氧气会反应生成一氧化氮、二氧化氮等氮的氧化物(统称为NO,),会严重污染大气；燃油中含有的杂质，也会在气缸内燃烧，不少燃烧产物是大气污染物；在高温环境下，发动机气缸表面的金属组分可能存在催化点，还会使燃烧过程发生某些催化反应(包括汽油的催化裂解)；在压燃式内燃机中还会产生碳烟粒子，这些碳烟粒子最终将形成可吸入颗粒物(PM.)；有些汽车发动机的性能不佳、工作状况不好(如点火能量、进气效果、供油和机械状况有问题),造成燃料与氧气混合的均匀程度、燃烧时间不足，燃料也常常无法完全燃烧，会有一氧化碳、各种未完全燃烧的气态碳氢化合物排出。 除了汽车排气管排出的尾气外，发动机曲轴箱窜气，油箱、化油器浮子室以及油管接头等处蒸发的燃油蒸气也会增加汽车排放的废气。此外，发动机的转速和负荷、发动机点火时刻(点燃燃油和空气的压缩混合气体的时刻)都会影响排放废气的成分。这些因素都使汽车排放的废气成分变得十分复杂，而且不恒定。
曲轴制造工艺过程
曲轴制造工艺过程 曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 1.曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定