订单补料流程

订单补料流程和补料规定

1、补料流程

2、操作说明

1）生产车间提出补数需求

生产过程中，车间应及时向生产计划部门反馈订单补数信息。

2）营业部门负责审核订单产品补料数量和原因，并由营业部负责与客户沟通是

否须补数。同时联系仓库是否有相应原材料。 3）生产车间编制补料申请单（见附录），注意：

A 、车间必须填写清楚工单号、所欠数量、补数原因。

B 、品质部对责任归属进行初步划分。 4）营业部主管负责审核。

A 、营业部主管核定原材料是否在超耗限定范围内；如超出，需采购补料，以免影响后继订单。补料清单需注明原材料材质、规格和数量。 5）审批

副总经理负责审批，经审批，补数申请单才生效；如未经审批，擅自操作生产，直接追究相应责任人员。

6）获审批后营业部开补数生产单下发车间。 7）车间接补数生产单后，到仓库领料。

8）仓库根据补数生产单发料给车间，并输入电脑系统，注明补数用料。 9）归档

各部门/车间，对补数申请单单独归档，以备稽核。

备注：此单经批准才生效，月末按此单结算补料成本。

编制：审核：批准：

(完整版)项目订单管理流程

项目、订单管理流程一、目的：对订单产品前期评审、设计、采购、生产、试验与检验过程和产品交货过程进行有效控制，使得订单执行有效运作，最终生产出合格的产品以满足客户的要求。二、范围：适用于成套事业部订单项目控制，产品生产全过程的控制，产品生产全过程中状态标识的控制和标识可追溯性的控制及产品交付。三、职责： 1.市场部负责签订项目合同、产品技术协议，接到用户订单需求在ERP系统中做合同及销售订单；成品出货通知、运输安排等。 2.项目计划负责根据客户订单要求，按照交期、产能、人力、设备状况制订项目主计划、对各部门的计划达成状况进行追踪并统计分析、问题协调等，负责按计划排定需求日期，将原材、须加工物料按时、按质、按量追踪到位；负责生产、检验过程中缺件、缺陷情况反馈跟踪； 3.技术部：负责按计划期发放项目物料清单、项目图纸（电气图纸、结构图纸）；负责项目技术的完备性，为生产、检验提供技术支持；负责生产、检验过程中设计问题的及时处理解决。 4.采购部：根据项目主计划制定物料计划，负责按预计到料期限跟催到料；对生产、检验过程中不合格品的及时处理。 5.生产部：负责生产设施的维护保养；负责员工操作技能的培训；负责根据项目计划，安排各班组、各工序的局部计划，并按交期确实达成计划；对生产过程及产生的重大环境因素进行控制，负责对产品进行防护和标识；负责对工作环境控制；各工序装配技术员负责各个工序的装配操作及自检，各班长负责各工序的工艺质量监督。 6.质检部：负责物料进货检验、产品过程、最终验证、标识及可追溯性的归口管理，负责对各环节出现的不合格进行判定，并辅助采购部对生产、检验过程中不合格品的及时处理；负责组织对特殊过程进行确认，负责对关键工序进行检验。 7.仓储负责物料的验收、送检、入库、发料及成品入库等。 8.售后服务：负责产品交付后的处理，包括安装调试指导前的工作、安装指导、用

某公司SAP实施与采购订单收货流程

第二十一章 MM_21国内采购订单收货流程 1.流程说明本流程适用于仓储OEM收货员依据采购订单对国内OEM厂商的供货商品进行收货入库的过程。操作要点：订单审核要点： 1：仓储OEM收货员依据供应商‘到货验收单’(附件一)上填写的采购订单编号在系统中进行订单编号的核对，检查采购订单是否在系统中存在。如果供应商填写的采购订单在系统中不存在，仓储OEM收货员可对厂商缴库的无系统订单的商品进行拒收。 2：仓储OEM收货员在确认采购订单在系统中存在后，检查厂商交货实际日期是否大于该订单在系统中的预计交货日期，如果实际交货日期比系统预计交货日期提前3天，仓储OEM收货员可对该笔订单商品进行拒收。

3：在确认以上两个条件正确无误后, 仓储OEM收货员依据订单的最大可收货量进行收货入库，如果厂商的实际交货数量大于采购订单的最大可收货量，仓储OEM收货员针对厂商多缴部分进行拒收。 4：仓储OEM收货员与厂商共同进行缴库商品数量清点后将商品收入质检区域，并在‘到货验收单’上标注‘到厂量’，将单据转品保，由其进行品质鉴定。 5：品质鉴定完成后，品保在‘到货验收单’上标注良品数量及不良品数量，将‘到货验收单’转仓库OEM收货员,或执行特采作业。 6：仓储OEM收货员依据品保鉴定品质为合格的商品收入非限制使用库存，品质不合格的商品退还供应商。系统作业步骤及要点： 1：仓储OEM收货员在将国内OEM厂商缴库的商品收入质检区域后，需立即在SAP中进行收货至质检冻结库的系统收货动作。 2：当品保的品质鉴定完成后，仓储OEM收货员需根据品保实际验收的合格的数量进行从质检冻结库收货至非限制使用库存的系统收货动作。3：当品保品质判定为不合格品的商品退还供应商后，仓储OEM收货员需在系统进行由质检冻结库存退货至供应商的系统退货动作。

家具公司国内采购订单收货流程图

家具公司购订单收货流程 1.流程说明本流程适用于仓储OEM收货员依据采购订单对国OEM厂商的供货商品进行收货入库的过程。操作要点： ?订单审核要点： 1：仓储OEM收货员依据供应商‘到货验收单’(附件一)上填写的采购订单编号在系统中进行订单编号的核对，检查采购订单是否在系统中存在。如果供应商填写的采购订单在系统中不存在，仓储OEM 收货员可对厂商缴库的无系统订单的商品进行拒收。 2：仓储OEM收货员在确认采购订单在系统中存在后，检查厂商交货实际日期是否大于该订单在系统中的预计交货日期，如果实际交货日期比系统预计交货日期提前3天，仓储OEM收货员可对该笔订单商品进行拒收。 3：在确认以上两个条件正确无误后, 仓储OEM收货员依据订单的最大可收货量进行收货入库，如果厂商的实际交货数量大于采购订单的最大可收货量，仓储OEM收货员针对厂商多缴部分进行拒收。 4：仓储OEM收货员与厂商共同进行缴库商品数量清点后将商品收入质检区域，并在‘到货验收单’上标注‘到厂量’，将单据转品保，由其进行品质鉴定。 5：品质鉴定完成后，品保在‘到货验收单’上标注良品数量及不良品数量，将‘到货验收单’转仓库OEM收货员,或执行特采作业。 6：仓储OEM收货员依据品保鉴定品质为合格的商品收入非限制使用库存，品质不合格的商品退还供应商。 ?系统作业步骤及要点： 1：仓储OEM收货员在将国OEM厂商缴库的商品收入质检区域后，需立即在SAP中进行收货至质检冻结库的系统收货动作。 2：当品保的品质鉴定完成后，仓储OEM收货员需根据品保实际验收的合格的数量进行从质检冻结库收货至非限制使用库存的系统收货动作。 3：当品保品质判定为不合格品的商品退还供应商后，仓储OEM收货员需在系统进行由质检冻结库存退货至供应商的系统退货动作。 2.流程图

国内采购订单收货流程完整版

国内采购订单收货流程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

3：在确认以上两个条件正确无误后, 仓储OEM收货员依据订单的最大可收货量进行收货入库，如果厂商的实际交货数量大于采购订单的最大可收货量，仓储OEM收货员针对厂商多缴部分进行拒收。 4：仓储OEM收货员与厂商共同进行缴库商品数量清点后将商品收入质检区域，并在‘到货验收单’上标注‘到厂量’，将单据转品保，由其进行品质鉴定。 5：品质鉴定完成后，品保在‘到货验收单’上标注良品数量及不良品数量，将‘到货验收单’转仓库OEM收货员,或执行特采作业。 6：仓储OEM收货员依据品保鉴定品质为合格的商品收入非限制使用库存，品质不合格的商品退还供应商。系统作业步骤及要点： 1：仓储OEM收货员在将国内OEM厂商缴库的商品收入质检区域后，需立即在SAP中进行收货至质检冻结库的系统收货动作。 2：当品保的品质鉴定完成后，仓储OEM收货员需根据品保实际验收的合格的数量进行从质检冻结库收货至非限制使用库存的系统收货动作。 3：当品保品质判定为不合格品的商品退还供应商后，仓储OEM收货员需在系统进行由质检冻结库存退货至供应商的系统退货动作。 2.流程图

工单管理作业规范

1.目的Purpose 为使厂内生产工单进行顺利,特制定工单之管理规范。 2.适用范围Scope 本規范適用***电子厂所有生产之工單。 3. 权责Authority and Responsibility 3.1生管单位：依据各单位需求在系统中开立工单及制造通知书并将此工单排在生产计划表 (A2OS007-02)上,发出给相关单位。 3.2 物管单位﹕物管接到生管發出的制造通知書,在系統中作相應的工單維護并刷出工單领料表。 3.3 儲運单位﹕根據物控的工單领料表做發料,并在领料表上填入實際發料數做工單扣帳。 3.4 RD/工程(MONITOR)﹕建立相关BOM表﹐对生产中之不良作解析,对影响品质状况之所有因素作出改善对策,并对实验工单追踪其执行良率。 3.5 品管单位: 对各项生产之产品作品质的监控与各项功能测试。 3.6 制造单位: 根據生管的生产计划及领料通知進行領料,依排程执行生产作业,并反应其生产所遇之问题,协同相关单位解决,且完成每次工单所交付之入库数量。 4.名词定义Terms Definition 4.1 量产工单: 根据业务S/O数量开立工单及制造通知书. 4.2 实验工单﹕根据实验需求单位之实验申请单开立工單及制造通知书。 4.3 重工工单﹕因不良原因品管判定重工之成品,开立工單及制造通知書。 4.4 RMA工单: 根据客户返修之成品,开立工单及制造通知书。 4.5 拆解工单: 将成品或半成品拆解成材料,开立的制造通知书. 4.6 MES(LCM): Manufacturing Execution System制造执行系统。 4.7 SFC(MONITOR): Shop Flow Control现场管理系统。 5. 作业流程Operation Flow

国外采购订单收货流程(实用范本)

第二十二章 MM_22国外采购订单收货流程 1.流程说明本流程适用于仓储OEM收货员依据采购订单对国外OEM厂商的供货商品进行收货入库的过程。操作要点： ?订单审核要点： 1：仓储OEM收货员依据采购人员在‘到货验收单’(附件一)上填写的采购订单编号在系统中进行订单编号的检查核对，如果采购填写的采购订单在系统中不存在，仓储OEM收货员可直接将到货验收单退还采购部门，由相关人员进行相应处理。 2：在确认采购订单在系统中存在后, 仓储OEM收货员对到货商品进行数量清点，如果交货商品的数量超过订单的订购量，仓储OEM收货员在‘到货验收单’上填写实际到货数量后通知采购部门，有采购相关人员将订单的行项目在系统中标记‘无限制收货’。 3：数量清点完毕，仓储OEM收货员将厂商缴库商品收入质检冻结库存，并且在‘到货验收单’上注明到货数量后，将‘到货验收单’转品保进行品质鉴定。 4：品保质量检测完毕后，在‘到货验收单’上标注相关产品质量信息，将‘到货验收单’转仓储 OEM收货员进行入库作业。 5：仓储OEM收货员依据品保鉴定的不同品质的商品，分别收入非限制使用库存和冻结库存中。 ?系统作业步骤及要点：在品保对品质鉴定完毕后，仓库将所有的缴库商品依不同的品质、库位进行分类入库。

2.流程图

3.系统操作 3.1.操作范例 1、对海外采购订单4500000113进行收货 2、共收入库存10PC。经品保鉴定其中6PC为合格品，收入非限制使用库存。另4PC为不合格品，收入冻结库存。 3.2.系统菜单及交易代码后勤→物料管理→库存管理→货物移动→收货→对采购订单→PO已知编号交易代码：MIGO

鞋厂车间补料流程办法

鞋厂车间补料流程办法鞋厂关于车间补料流程及办法为加强对物料进行有效管理，提高广大员工及干部的成本意识，保证各单位尾数能及时完成，现拟出车间补料流程及管制办法。一、基本流程二、各车间补料规定 1、裁断车间补料 A、因裁机手排刀原因导致用量不够，由相关责任裁机手负责补料。 B、因材料短码/接头太多/材料不良导致的补料，经裁断车间负责人及物料核算人查实后，由仓库员向采购呈报，由材料商补足。 C、因裁断自身原因造成批量报废需重新购料由裁断承担补料责任。 D、因工艺操作说明书错误，造成批量报废，由技术部相关责任人负责补料赔偿，视情节处50—1000元罚款。 E、因管理人员教工错误，造成补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。 F、因员工操作错误/刀模变形/刀模生锈导致批量性报废，由相关责任人员负责，按原价赔偿。 G、削边人员报废头排、大头排按2元/片赔偿，其余面料按1元/片赔偿。 2、预备组的补料 A、因预备组员工操作造成报废，由相关员工负责，大头排、筒排主料按2元/片，其余主料以1元/片赔偿，辅料、里布类、按0.5元/片赔偿。 B、预备组因裁断材料短装，造成补料，原则上每张订单由裁断负责给预备组拼包2次，超过2次以上者，由预备组负责拼包。 C、预备组因管理人员教工错误，补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。 3、针车车间补料 A、针车车间与预备组和原料仓之间需做好交接工作，如针车在预备组领料时须先抽点10%，再点捆数，如少片数由预备组负责拼包，如少捆数，由针车自行负责，在辅料仓领料时，如点数使用工具为电子秤，须当面对点清楚，并记下重量，如造成补料有争议时，仍有参考证据，用证据来判断补料责任单位。 B、针车车间如因员工操作报废，造成补料，大头排、筒排材料以2元/片赔偿，其余面料以1元/片赔偿，副料、里布类按0.5元/片赔偿。 C、因样板或工艺操作说明书错误造成补料，由技术部相关责任人负责赔偿，除按原价赔偿外，视情节给予50—1000元的处罚。 D、因管理人员把关错误造成批量材料报废，由管理人员负责，按原价赔偿。 4、成型补料 A、针车车间下放至成型的鞋包如品质不良比例超过1‰造成补料或鞋面品质批量性不良，成型将追究针车超过1‰部分的补料赔款或批量性退回针车处理，责任由针车品检和针车线长及员工共同承担。 B、因成型员工操作不当或少数造成补料，由相关责任员工负责补料，头排、筒排等主料以2元/片赔偿，其余主面料以1元/片赔偿，副料、里布以0.5元/片赔偿。 C、因成型操作的报废鞋面，或少数造成补料，如材质为一般革面材料，凉鞋、单鞋为10元/双，二棉以15元/双，中靴、大棉以20元/双，高棉以25元/双赔偿。 D、成品鞋报废或少数造成补料，如材质为一般革面材料，凉鞋单鞋以35元/双赔偿，二棉以50元/双赔偿，中靴、大棉以60元/双赔偿，高靴以70元/双赔偿。

ERP中的生产补料流程

ERP中的生产补料流程生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个重要补充，其重要性跟生产领料是一样的。但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。这个作业没有多大的难度，跟一般的生产领料没有多大的区别，这里就不再浪费口舌了。第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。这有的人也叫做超领作业。不管叫什么，都是指同一个内容。而补料作业的难点也在于这个作业。这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。一是可能导致成本的不准确。超领的材料成本应该如何归集呢?是在当月生产的成品上平均分摊呢，还是仍然要计算入对应的生产定单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。在实务中，不同的企业有不同的做法。有的材料价值比较大的话，那就需要归集到具体的生产定单;而有些价值不大材料，如一些辅助材料，则在当月进行分摊也不会产生很大的影响。二是材料用量难以控制。若是正常领料的话，可以通过领料不能超过标准领料功能来控制生产定单的领料。但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。所以，事前控制做的不好的话，对于ERP系统来说，就有点失败了。但是，这也是实务的要求，也是没有办法的事情。三是容易引起生产定单的挪料情况的发生。在实务管理中，有些用户比较懒。看到其他定单也需要用到这种材料，就不开补料单了。直接从这张生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。这表面上看起来也是行的通的。但是的话，这后续材料成本的统计、材料的追踪等等就会乱套了。所以，有时候ERP系统要能够取得预计的效果的话，还是需要用户在实务管理中，能够规范员工的作业，按照企业预先制定的标准作业来行事。下面，结合一个客户的补料流程，谈谈在补料过程中需要注意的地方。第一步：生产补料需求。生产人员由于生产不良的原因，提出了补料的需求。此时，生产领料人员就要根据企业的实际作业流程，开始补料走补料作业。在实务管理中，这里要注意一点，不良的材料该如何处理? 现在一般有两种处理方式。一个是先退再领。这也是我们建议的方法。先把不良的材料通过退料作业退到不良品仓库中去。如此的话，在生产定单的已领数量中，就会扣除这个不良材料的数量。用户就可以按补料之正常补料的流程来走。但是，这个在实务管理中，往往运做

领退料流程

领退料作业流程 1目的本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。品保单位：负责退库料品之品质认定。

5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图

5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：

1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做品质判定。并填写单据核准。注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分：技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單

物料员岗位职责

物料员技能培训 1. 培训项目 1. 物料流程 2. 产线领料作业流程 3. 产线入料作业规范 4. 中途补料作业规范 5. 中途停线材料盘点作业规范 6. 工单批结盘点及退料作业规范 7. 不良材料处理作业规范 8. 相关表单填写作业规范 2. 物料员岗位职责 1. 负责各线所有物料的日常工作管理； 2. 负责在线物料出.入数据管理；（生产车间内） 3. 负责对生产过程中的物料状况的掌握，及时做好物料退仓.申补手续办理； 4. 负责物料的领取和盘点工作； 5. 完成主管临时交办的其他事宜。

一.物料流程 KT仓备料----产线领料-----上线生产------中途补料制损材料交换-----工单批结------盘点------材料下线盘点----退料损耗盘点---工单结案二.产线领料作业规范定义：物料由生产部门现场人员在计划某项产品量产之前向物料部门领取材料之现象称为领料领料的使用范围： 6. 稳定的生产计划----（正常工单备料） 7. 标准损耗量的建立---（领取溢料） 8. 物料供应不继的防止--（提前领料）领料作业规范： 1. 产线物料员根据生产计划安排提前去KT仓领料； 2. 物料员领料时必须仔细核对排位表及相应物料之型号.规格.数量以免出错； 3. 全套料上线时，物料员必须安排产线优先使用尾数料，以确保做到材料先进先出； 4. 产线依据KT仓的（发放记录）领完料后应在相关单据上签收； 5. 因生产计划变更，不得已重新领取其他套料，使得物料之发放会十分混乱，领时要仔细核对。严禁误领料.漏领料.少领料.多领料等种种不良情形发生；三．产线入料作业规范 1.产线领完套料后，根据排位表之站别需求，将备用料准备OK；

国内采购订单收货流程

国内采购订单收货流程文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

第二十一章 MM_21国内采购订单收货流程 1.流程说明本流程适用于仓储OEM收货员依据采购订单对国内OEM厂商的供货商品进行收货入库的过程。操作要点： ?订单审核要点： 1：仓储OEM收货员依据供应商‘到货验收单’(附件一)上填写的采购订单编号在系统中进行订单编号的核对，检查采购订单是否在系统中存在。如果供应商填写的采购订单在系统中不存在，仓储OEM收货员可对厂商缴库的无系统订单的商品进行拒收。 2：仓储OEM收货员在确认采购订单在系统中存在后，检查厂商交货实际日期是否大于该订单在系统中的预计交货日期，如果实际交货日期比系统预计交货日期提前3天，仓储OEM收货员可对该笔订单商品进行拒收。 3：在确认以上两个条件正确无误后, 仓储OEM收货员依据订单的最大可收货量进行收货入库，如果厂商的实际交货数量大于采购订单的最大可收货量，仓储 OEM收货员针对厂商多缴部分进行拒收。 4：仓储OEM收货员与厂商共同进行缴库商品数量清点后将商品收入质检区域，并在‘到货验收单’上标注‘到厂量’，将单据转品保，由其进行品质鉴定。 5：品质鉴定完成后，品保在‘到货验收单’上标注良品数量及不良品数量，将‘到货验收单’转仓库OEM收货员,或执行特采作业。 6：仓储OEM收货员依据品保鉴定品质为合格的商品收入非限制使用库存，品质不合格的商品退还供应商。 ?系统作业步骤及要点： 1：仓储OEM收货员在将国内OEM厂商缴库的商品收入质检区域后，需立即在SAP中进行收货至质检冻结库的系统收货动作。 2：当品保的品质鉴定完成后，仓储OEM收货员需根据品保实际验收的合格的数量进行从质检冻结库收货至非限制使用库存的系统收货动作。 3：当品保品质判定为不合格品的商品退还供应商后，仓储OEM收货员需在系统进行由质检冻结库存退货至供应商的系统退货动作。

生产部物料员作业管理规范

1. 目的明确物料员工作职责，确立工作流程。 2. 适用范围适用于生产部物料员 3. 部门结构 4．职责 4.1按生产计划及生产线需求提前进行备料、领料作业； 4.2负责管理生产线物料区5S，保证合理分类摆放、标识清楚、数量明确； 4.3负责生产材料员整理好的不良物料清退； 4.4掌握物料动态，有效对车间物料进行控制管理； 4.5半成品／成品入库； 4.5与各部门建立良好沟通渠道，及时处理车间领料、退料、入料的异常问题； 4.6监督生产线物料管理，做好领发料记录，每月对所管辖物料进行总盘点，并提交月总结报告； 4.7生产辅料的领用、发放、控制、管理； 4.8各类物料单据归档、保管； 4.9对在线成品进行日常盘点； 4.10上司的其它指令。 5．作业内容 5.1领料作业 5.1.1物料员接到主管通知或按生产计划领料生产时，到仓库文员处领取《材料出库单》

（正常情况下由PMC至少提前2小时发套料单给仓库备料，异常情况或临时制令转换即时备料发料作业）； 5.1.2物料员接到《材料出库单》后与BOM单核对，确保《材料出库单》与BOM单一致（屏、机芯、主板除外）； 5.1.3领料前，先查看有无物料标识，标识上是否有IQC确认或IQC PASSED章，并对物料进行抽检，确保领上线生产之物料为良品，并注意查看是否有改动的标识及是否有替用物料，如有替用物料，作好区分标识，并及时通知产线拉长； 5.1.4领料时，贵重物料、散料进行全部清点，原包装进行抽查，确保所领物料与BOM、套料单实物相符、数量一致后在套料单签字，并取一联留底，作为后续盘点的依据； 5.1.5将物料拉到指定位置后与相关之产线材料员进行交接，交接无误后签字确认； 5.1.6对仓库套料欠料（包括退补料不够订单数）时，及时以书面形式提交《生产欠料单》给直属主管； 5.1.7原则上当天领齐第二天生产所需之物料，最迟在生产前2小时心须完成领料作业； 5.1.8套料欠料的领料由PMC制订《欠料补料单》，在生产投产前，按照领料作业流程领料上线； 5.1.9查看订单需求，严格按订单要求领取备品数量。 5.2超领作业与辅料领料 5.2.1接到产线因物料原因（来料不良、制程不良、短装）不能完成订单之信息或主管指示后，开具手工版《工单超领单》，注明超领之生产单号，由部门主管审核，经物控审批、仓库主管核准后，由仓库文员从系统里打出《工单超领单》，进行超领作业； 5..2.2接到产线辅料需求信息后，开领料单（单上注明用途）交主管签字审核后进行领料作业； 5.3退料作业 5.3.1不良退库 5.3.1.1由产线材料员对来料不良和制程不良区分开作好整理和标示并清点好数量，原包装整理好后交接给车间物料员； 5.3..1.2物料员对产线整理好之不良材料进行确认（如数量、包装方式等），来料不良

采购管理流程

采购控制流程一、加强物料的计划管理。根据生产计划和库存物料状况，做好物料的备货和到料工作；根据生产排程，做好物料保障工作。二、加强采购合同的管理。工程物资采购合同的签订是一种经济责任，必须由物料采购部统一对外签订。在签订合同时应主动征求工程部，预算部和其他有关部门领导意见，尽量做到采购回来的物料符合工程技术质量要求，使用部门满意；同时要对购货合同进行归档登记，便于办理提货及付款手续。三、常用零星物料要根据需求部门的需求量和仓存情况进行分散进货，做到减少物料积压，数量品种充足齐全。四、物料进仓实行质检员、仓管员、采购员联合作业，对物料质量、数量进行严格检查，做到货样相符，把好物料进仓质量关。五、采购员要严格履行自己的职责，在订货、采购工作中实行“货比三家”的原则，询价后须做好供应商评定，报采购部经理核准供应商，不许私自订购和盲目进货。在重质量、遵合同、守信用，售后服务好的前提下选择合格供货商，选购低价物料，做到质优价廉。六、为掌握瞬息万变的市场经济商品信息，如价格行情等，采购员必须经常自觉学习业务知识，提高商务工作的能力，以保证及时、保质、保量地做好物料供应工作。七、物料采购工作必须始终贯彻执行有关政策法令，严格遵守本公司的各项规章制度，做到有令即行，有禁即止。全体采购人员必须牢固树立企业主人翁思想，尽职尽责，在采购工作中做到廉洁自律，秉公办事，不谋私利。八、采购业务 8.1 处理各部门请购业务。 8.2 常用物料备库存。 8.3 厂商询价、招标、议价、核价、订购单业务。 8.4 厂商交货记录、进货管制业务。 8.5 请款业务。 8.6 验收及不良品处理业务。 8.7 厂商品质监查业务。 8.8 厂商发票处理业务。 8.9 厂商资料建立业务。

鞋厂车间补料流程办法范本

工作行为规范系列鞋厂车间补料流程办法（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-89790鞋厂车间补料流程办法 Shoe factory workshop feeding process method 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。鞋厂关于车间补料流程及办法为加强对物料进行有效管理，提高广大员工及干部的成本意识，保证各单位尾数能及时完成，现拟出车间补料流程及管制办法。一、基本流程二、各车间补料规定 1、裁断车间补料 A、因裁机手排刀原因导致用量不够，由相关责任裁机手负责补料。 B、因材料短码/接头太多/材料不良导致的补料，经裁断车间负责人及物料核算人查实后，由仓库员向采购呈报，由材料商补足。 C、因裁断自身原因造成批量报废需重新购料由裁断承

担补料责任。 D、因工艺操作说明书错误，造成批量报废，由技术部相关责任人负责补料赔偿，视情节处50―1000元罚款。 E、因管理人员教工错误，造成补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。 F、因员工操作错误/刀模变形/刀模生锈导致批量性报废，由相关责任人员负责，按原价赔偿。 G、削边人员报废头排、大头排按2元/片赔偿，其余面料按1元/片赔偿。 2、预备组的补料 A、因预备组员工操作造成报废，由相关员工负责，大头排、筒排主料按2元/片，其余主料以1元/片赔偿，辅料、里布类、按0.5元/片赔偿。 B、预备组因裁断材料短装，造成补料，原则上每张订单由裁断负责给预备组拼包2次，超过2次以上者，由预备组负责拼包。 C、预备组因管理人员教工错误，补料由管理人员负责，按材料原价赔偿。

国内采购订单收货流程

国内采购订单收货流程 TPMK standardization office【 TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18】

. 海量免费资料尽在此第二十一章 MM_21国内采购订单收货流程 1.流程说明本流程适用于仓储OEM收货员依据采购订单对国内OEM厂商的供货商品进行收货入库的过程。操作要点：订单审核要点： 1：仓储OEM收货员依据供应商‘到货验收单’(附件一)上填写的采购订单编号在系统中进行订单编号的核对，检查采购订单是否在系统中存在。如果供应商填写的采购订单在系统中不存在，仓储OEM收货员可对厂商缴库的无系统订单的商品进行拒收。 2：仓储OEM收货员在确认采购订单在系统中存在后，检查厂商交货实际日期是否大于该订单在系统中的预计交货日期，如果实际交货日期比系统预计交货日期提前3天，仓储OEM收货员可对该笔订单商品进行拒收。 3：在确认以上两个条件正确无误后, 仓储OEM收货员依据订单的最大可收货量进行收货入库，如果厂商的实际交货数量大于采购订单的最大可收货量，仓储OEM收货员针对厂商多缴部分进行拒收。

4：仓储OEM收货员与厂商共同进行缴库商品数量清点后将商品收入质检区域，并在‘到货验收单’上标注‘到厂量’，将单据转品保，由其进行品质鉴定。 5：品质鉴定完成后，品保在‘到货验收单’上标注良品数量及不良品数量，将‘到货验收单’转仓库OEM收货员,或执行特采作业。 6：仓储OEM收货员依据品保鉴定品质为合格的商品收入非限制使用库存，品质不合格的商品退还供应商。系统作业步骤及要点： 1：仓储OEM收货员在将国内OEM厂商缴库的商品收入质检区域后，需立即在SAP中进行收货至质检冻结库的系统收货动作。 2：当品保的品质鉴定完成后，仓储OEM收货员需根据品保实际验收的合格的数量进行从质检冻结库收货至非限制使用库存的系统收货动作。3：当品保品质判定为不合格品的商品退还供应商后，仓储OEM收货员需在系统进行由质检冻结库存退货至供应商的系统退货动作。

采购管理及流程图

采购管理流程图

采购流程目的便于在最适当的时间，可能的范围内，以最低价格，向最适当的供应商购买品质最佳、数量最恰当的原料、商品和服务。对采购过程和合格供应商进行控制，确保所购物资满足工厂生产的需求。过程 1、生产计划部门制定《采购申请单》，仓库对常用材料可制定《月采购计划》。 1.1生产计划部制定的《临时采购申请单》,需经部门负责人审批。重大、重要物资需经高层领导批准，经仓库核实后送交采购部。仓库制定的《月采购计划》每月底交采购部。 1.2采购单必须注明所购产品的名称、型号、质量、数量、交货日期、理想单生产价、验收标准等相关事项。可推荐供应商。 1.3采购部收到采购单后，根据实际情况认真组织、收集供应信息合理安排。 1.31对一些需要定做的材料,假如计划量达不到厂家一次性定做的量,此时我们就必须与计划部门协调,根据生产实际情况,加大定量, 以期达到最理想的定量。 1.32对一些专用的产品，请生产计划部门对产品的规格型号进行认真细致的确认，以便完全正确。方便我们采购时找到生产的源头厂家。 1.33对一些专用的，价格较昂贵的产品，及时的与生产计划部及技术工艺部沟通，讨论是否可以使用替代产品。 2、根据所购材料对最终产品性能的影响程度，将采购物资分成三类。 2.1重要物资：直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客投诉的物资； 2.2一般物资：不影响使用性能或即使稍有影响可采取措施予以弥补的物资； 2.3辅助物资：包装材料及在生产过程中起辅助作用的物资。

3、识别、掌握采购要求，确定供货方向。 3.1识别、掌握所购产品的性能、精密度、品牌、厂家及其它的特殊要求。 3.2确定产品的采购方向。 3.21对于重要物资,确定采购方向时,不能局限于一个地区,一个范围内,要尽可能多的找不同的地区的不同的厂家进行比较，在同等质量的前提下，寻求合理的价格。 3.22对于一般物资、辅助物资，只要在质量能保证的前提下，我们应尽可能的找价格低的厂家。即不管生产产品的厂家的规模如何，只要它的产品质量符合我们的使用要求，价格合理，我们就选用。 3.3了解产品的申购部门及申购人，以便进行技术洽谈。 4、对供方的评定三类物资的区别。 4.1对于重要物资，需要经过样品测试和小批量试用测试。然后由技术部把测试结果反馈给采购部，测试不合格时，允许供方重新送样，但最多不能超过两次。测试合格后，通知供方小批量的送货，技术人员对送样产品检验合格后，交由生产部门试用。 4.2对于一般物资，采取样品试验的方法，样品试验后由技术部把测试结果反馈给采购部，测试不合格时，允许供方重新送样，但最多不能超过两次。测试合格后，通知供方小批量的送货，技术人员对送样产品检验合格后，交由生产部门试用。 4.3对于辅助物资，采用使用前对其进行检验或验证的方法作出评价。并且保存检验或验证记录，评价合格后由采购部通知其送货。 5、询价、报价、招标。 5.1对供应商进行最大限度的询价，供应商应不少于两家。对其价格性能进行综合比较、对市场趋势和前景进行分析。 5.11询价采购：同时找几家供应商进行比质、比价、比服务。 5.12竞争性采购：同时找多家供应商，根据我们产品要求、技术指标进行竞争性的招标采购。 5.13单一来源采购：对一些因为受技术、工艺、专利等原因控制的产品，只由单一的供应商提供。既然产品是单一的，那么它的用

仓库作业流程

仓库发、退、补料作业流程一．目的：以要货计划单号为主线，加强对生产用之物料出仓/退库的数量进行严格控制，既要保证满足生产需要，又要达到物料合理控制。二．适用范围：仓库套料领料发料作业、欠料补发作业、生产现场作业不良及来料不良作业、生产现场发生的供应商来料短少作业、生产退好料作业。三．职责： 3.1 物控负责《套料领料单》下达，并负责对《套料领料单》的检查及维护，控制《套料领料单》的领料情况；物控负责对以要货计划单为单元的物料的出入状况进行控制。 3.2 仓库负责生产用材料的备料及发放。 3.3 生产部门负责生产用材料、半成品数量的清点、确认。 3.4 品质部负责退库物料的品质检验。四．作业流程： 4.1 仓库套料发料作业： 4.1.1 仓库套料发料作业流程： 4.1.2 不良交换作业流程：发现供货商短少，仓库补料作业流程

五．作业流程说明： 5.1 套料领料说明： 5.1.1 物控依据《要货计划》和BOM，根据生产计划提供对《要货计划》产生《物料控制档维护及发套料》，分析该产品的物料状况，打印《套料领料单》交仓库及生产部（《套料领料单》一式三联，白联及红联交仓库，黄联交生产部），以便仓库根据生产计划备料及与生产部门交接物料。（《套料领料单》开立时间为：旺季提前五至七天，淡季提前三至五天） 5.1.2 套料领料单开立完毕后ERP系统将自动产生欠料，采购请按生产计划表按先后顺序跟进物料，如物料无法及时到位不能满足生产需要，采购提前二到三天通知物控，物控再根据具体的进料时间与生产部门协商后调整生产计划。 5.1.3 仓管接收到两联《套料领料单》，经仓库主管签名审查后分发至相关发料仓。 5.1.4 仓管员接到《套料领料单》，依据“生产计划”按物料先进先出原则进行备料作业，并将发料实际数量标注在《套料领料单》中“实发数量”档（实发数量不可大于应领数量），在仓库与生产部门双方清点数完毕后，生产部门对〈套料领料单》签字确认。黄色联留生产部门留底备查。 5.1.5 发料员凭已交接确认后的《套料领料单》之实际发料数量登记“查存卡”及做手工帐将《套料领料单》红色联交回物控于ERP系统中过帐。 5.1.6 物控部门根据<套料领料单>中仓管员所填”领料数量”更改《物料控制档维护及发套料》及《套料领料单》数据，如仓库没有整批发完料，物控负责从系统输出《欠量补发单》一式三联，作业流程完全同《套料领料单》。 5.1.7 其它： a．生产部门发现《套料领料单》与实际用料不相符，BOM出现错误，需用书面形式通知研发部，研发部确认无误后需在当天内发技术更改单通知相关部门。生产紧急时，生产部可手工填写一份领料单要求研发部签字确认，物控根据此份领料单作相应生产材料补发及交换。 b．仓库当天发料完成的《套料领料单》必须当天交回物控过帐，不得拖至隔天处理。 c．仓管员在日常整理物料时如发现仓库实物与帐面数量不符（超出或短少），仓管员应第一时间填写《仓库帐物差异调整申请表》，经仓库主管，物控副部长及副总经理签名确认后，方可交物控作帐物调整。 5.2 不良交换作业流程说明： 5.2.1 因目前使用的《退料单》尚有库存，待《退料单》用完后修改格式为《物料交换送检单》，故以下使用单据暂称《退料单》。 5.2.2 生产现场发现“厂商来料不良”或“生产作业不良”时填写《退料单》交品保判定结果，品保于物料交换单上注明来料不良或作业不良生产部依品保判定后之物料交换单，直接至仓库领料仓管员发完料后立即将《退料单》交仓库ERP操作员录入

(完整版)采购业务流程及方案

采购业务流程及说明一、采购的内容本流程所指的采购业务是指对采购生产性物料（原材料、包装材料、五金配件、低值易耗品）和非生产性物料（办公劳保用品）的供应计划、采购作业、物料入库、付款结算等业务流程中的重要节点进行全面监控和管理。二、采购流程

三、采购流程说明 ?由资产的使用部门提出采购申请，填制《采购申请单》； ?《采购申请单》交资产使用部门主管领导审批； ?将经审批的《采购申请单》报经济运行部，由经济运行部进行审核并备案。 ?由经济运行部开具《采购订单》，并将《采购订单》传递给采购部门。采购部门据此制定采购计划； ?采购员根据采购计划具体安排采购作业， ?采购物资回来后，由采购员、对方销售人员（或运输人员）以及仓库管理人员负责办理材料入库。并索取销售发票； ?仓库管理人员认真检验核实采购的物资后，开具《材料入库单》； ?将由对方开具的销售发票和《材料入库单》传递给财务部门； ?请购人员填制《付款审批卡》，经请购部门主管领导审批后； ?财务部门根据销售发票和《材料入库单》做账务处理；四、关键控制点各使用部门的需求和请购采购申请的审批和审核采购计划制定采购定价

合同签订和审核付款方式和程序与供应商的对账五、部门设置与职责 ?采购部：直接参与制定公司在既定会计期间内整体采购政策和预算安排，规划采购部内部具体业务的管理模式；实施物资的采购、运输、仓储，相关的物资购存进度及结构规划、物料实物管理、物料流转帐表和报告、物料成本控制、物料信息管理；定期对原始信息数据进行分类汇总和其他形式的加工，充实基本数据库，提交相应报表，为管理部门提供多层次的决策信息支持；采购部内部设一名采购主管，采购员2—3名； ?经济运行部：经济运行部是公司采购业务的归口管理部门；按业务控制要点和权限划分范围参与采购、仓储、存货管理等采购业务控制，主要职权包括采购计划和资金计划的审定、重要合同会签、参与和监督招标议标采购、以及相关控制评价工作。对采购合同进行法律条款审定，协调仲裁采购纠纷，采购催交和检验，并负责最后合同签章。负责建立健全采购信息数据库，收集、整理供应商和材料市场的基础信息；汇总、归集、建档、维护、更新所有采购业务的相关信息及文档，包

生产退补料作业流程doc资料

为规范和完善生产退、补料作业程序，确保生产车间退、补料作业有效进行, 特制定此办法。 1、目的:

3、定义：无 4、职责： 4．1 生产车间 4．1．1 负责须退仓物料的送检、搬运处理。 4．1. 2 负责办理物料退、补手续。 4．2 品质部所有退仓物料的品质判定及不良原因分析。 4．3 PMC 部依据物料异常，审核退补料作业。 4. 4 技术部负责协助制程不良原因的分析。 4．5 仓库办理退/ 补料手续，执行退/ 补料控制原则。 4 . 6 售后部 5、作业流程 5．1 在生产过程中出现的不良物料或须退仓之物料，由车间指定人员清点后填写《退/ 补料单》并经车间主管审批后送品质部，IPQC检验确认后在物料上贴品质标签。对判定结果分三种情况处理： A. 属供应商来料不良：品质部对不良料件进行确认，属实后按【来料检验作业流程】中对来料不合格品的处理规定进行作业。 B. 属生产损坏的不良物料：品质部IPQC主管与车间主管在《退/补料单》上共同签名确认、经PMC物控审核后与实物一并送入仓库。（入仓时无须品质检验报告，但《退/ 补料单》上须有品管员注明生产不良及处理意见。）如判定物料报废则依【不合格品处理程序】作业。 C . 属合格品退仓时，只须品质部IPQC在《退/补料单》上签名确认属合格品并在物料上贴绿色合格标签即可直接办理入库手续。 5．2 物控员接到《退/补料单》后依情况分别作以下两种方式处理。 A．供应商来料不良：物控员将来料不良批量用联络单的方式通知采购员，采购员联系供应商及时退换货。 B．制程不良退补料，物控员查询物料库存数，如库存不足即刻填写物料请购单，给