X光无损探伤工艺

X光无损探伤工艺
X光无损探伤工艺

X光无损探伤工艺

1. 目的

为进一步规范无损检测单位的检测程序,理顺建造、营运船舶无损检测(测厚、X光拍片、超声波检测等)过程与现场验船师检验工作的配合,确保检测过程的顺利进行并真实可信,特制定本工作程序。

2.适用范围

2.1 经江苏省船舶检验局确认的具有独立法人资质、并在本处实施检验的建造、营运船舶上进行测厚、X光拍片、超声波检测等业务的无损检测公司。

2.2 参与检验的验船师。

3. 职责

3.1无损检测公司应严格按照本工作程序开展无损检测工作,并在第一时间将检测结果告知现场验船师。

3.2 现场验船师应对无损检测公司对相关船舶的检测过程予以监控。

3.3 船厂应监督和配合无损检测公司对相关船舶的无损检测,同时现场做好管理台帐,并确保检测过程的真实性和对最终的无损检测报告予以确认。

3.4船东应对无损检测公司所从事的所属船舶无损检测工作进行跟踪管理,配合船厂、检测公司、船检部门做好相关工作,并对最终的无损检测报告予以确认。

4. 工作程序

4.1 X光无损探伤前的准备

4.1.1 测检单位接到船厂或船东委托后,应根据X光无损探伤工作程序向现场验船师或客户初步了解本次X光无损探伤的有关要求,制订相应的工作计划书,指派有资格人员进行X光拍片和评片工作。

4.1.2 检测单位指派人员后,应及时与现场验船师取得联系,通常在开始X光无损探伤前,应进行一次由现场验船师、检测单位代表(必要时为指定的无损探伤人员)、船厂代表、船东代表参加的会议(或用其它方式沟通),以明确下列内容:

4.1.2.1地点;

4.1.2.2无损探伤条件(包括人员安全、接近方式,焊缝清洁度、照明、通风等);

4.1.2.3计划拍片数量和位置(见附表一:新建船舶无损检测范围及数量);

4.1.2.4计划工作时间;

4.1.2.5现场验船师认为需要明确的事议;

4.2 X光无损探伤人员和检测设备要求

4.2.1 从事X光无损探伤人员必须持有船检部门认可的有效资格证书

和由国家卫生防护部门颁发的射线安全操作有效资格证书。X光底片评定、审核及签发报告的人员应具有II级或III级射线探伤资格证书。

4.2.2 X光检测设备和仪器必须按有关规定,定期经法定计量机构检验合格后方可使用。

4.3 X光无损探伤前焊缝表面质量要求

4.3.1 焊缝表面不得有可见的裂纹、气孔、夹渣及超标的咬边、未熔合的焊瘤等缺陷,焊渣、飞溅和锈蚀等应清除干净。

4.3.2 焊缝外观经建造厂质检部门和验船师检验合格后才可进行X光

无损探伤。

4.4 X光拍片数量和拍片位置确定

4.4.1 X光无损探伤数量,应根据中华人民共和国船舶行业标准

CB/T3177-94<<船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则>>要求确定,检测单位应提供拍片数量计算书。

计算方式:

4.4.1.1舯部0.6L范围内强力甲板和外板的射线拍片数量N

N=0.25(i+0.1W

T +0.1W

L

N---拍片数量

i---舯部0.6L范围内纵、横向对接焊缝交叉处的总数

W

T

---舯部0.6L范围内横向对接焊缝的总长(m)

W

L

---舯部0.6L范围内分段合拢的纵向对接焊缝的总长(m)4.4.1.2 其余部位对接焊缝拍片数量由建造厂和验船师商定,一般不大于0.1 N。

4.4.2 X光无损探伤拍片位置,应根据板材厚度、焊接形式,焊接工艺和焊接质量稳定性,由建造厂质检部门、船东及验船师共同商定。检测单位应提供焊缝分布图供验船师确定探伤拍片位置。

4.4.3 现场验船师根据拍片数量计算书、焊缝分布图、建造厂和建造船舶的实际情况最终确定拍片位置数量,并在附表一中记载。(此表格应一式四份,按签名单位各执一份,现场验船师签名有效)

4.5 现场X光无损探伤要求

4.5.1 X光无损探伤人员根据现场验船师确定拍片数量和拍片位置(附表一)对焊缝进行X光拍片。

4.5.2对存在有妨碍拍片质量和底片评定结论等情况,应予清除和采取有关措施。

4.5.3 每张X光底片必须标明拍片日期、编号、船名、铅制代号及标记位置,但应注意不能妨碍焊缝的显示及缺陷的评定。

4.5.4 焊缝连续X光拍片时,相邻底片的重叠长度应不小于10毫米,衔接处用铅制标志指示。

4.5.5为了提高底片质量,应采取适当防止散射线。

4.5.6检测公司应在第一时间把此次拍片情况告知现场验船师,并把填妥后的附表二(新建船舶无损检测情况过程控制表)交现场验船师签署意见。

4.5.7现场验船师根据拍片结果及造船企业的实际情况,可要求检测公司扩大拍片范围与拍片数量,必要时可对可疑部位进行抽查。

4.6 X光无损探伤报告

4.6.1检测公司在拍片结束后应及时整理所有此次拍片记录,经公司审核及船厂、船东签名确认后的完整无损检测报告送现场验船师。

4.6.2 X光无损探伤报告应包括下列内容:船名(或代码)、拍片日期、编号、拍片部位、拍片人员、评片人员、缺陷名称、评定级别、返修次数等;并把附表一“新建(改建)船舶无损检测范围与数量”附表二“新建船舶无损检测情况过程控制表”附表三“新建船舶X光拍片、超声波探伤汇总表”放入报告内。

4.6.3 X光无损探伤报告应填写真实、齐全,并附有拍片位置示意图。

4.7 其它无损检测参照该工作程序执行。

无损检测工艺规程

射线检测工艺规程通常包含以下内容: 1.适用范围(依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型等) 2.对检测人员的要求(资格、视力等) 3.检测准备要求(检测时机、工件表面状况、钢印标方法等) 4.设备、器材要求(射线源和能量的选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等) 5.透照方法及相关要求(100%透照或局部透照的要求,焦距选择,一次透照长度,编号方法,像质计和标记的摆放,散射线的屏蔽等) 6.曝光参数及曝光曲线(管电压、管电流、曝光时间等) 7.暗室处理(洗片方法、胶片处理程序、条件及要求等) 8.底片评定(评片条件、验收标准、像质鉴定、级别评定、返修规定) 9.记录报告(记录报告的内容及要求、资料、档案管理要求等) 10.安全防护要求 11.其他必要的说明 超声检测工艺规程通常包含以下内容: 1.适用范围(指明该通用工艺规程适用于哪类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等 2.引用标准、法规(技术文件引用的法规、安全技术规范和技术标准等) 3.检测人员资格(对检测人员的资格要求) 4.检测设备、器材和材料(超声检测用得仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指标有:检测设备规格型号、探头类型、晶片尺寸和频率;标准试块及对比试块型号名称;耦合剂型号名称) 5.检测表面制备(对被检工件表面的准备方法及要求等) 6.检测时机(指不同材料的被检工件超声检测的时间安排等) 7.检测工艺和检测技术(指明进行超声检测时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷范围、当量和指示长度的方法等) 8.检测结果的评定和质量等级分类(指明检测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级别等) 9.检测记录、报告和资料存档(规定检测原始记录、报告内容及格式要求、资料、档案管理要求、安全管理规定等) 10.编制(级别)、审核(级别)和批准人、制定日期(超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定) 磁粉检测工艺规程通常包含以下内容: 1.总则:适用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求 2.被检工件:工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理状态和关键部位的检测 3.设备和器材:设备的名称和规格,磁粉和磁悬液的种类 4.工序的安排和检测比例 5.检测方法:采用湿法、干法、连续法还是剩磁法 6.磁化方法:通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法 7.磁化规范:磁化电流、磁场强度或提升力 8.灵敏度控制:试片类型和规格 9.磁粉探伤操作:从预处理到后处理,每一步的主要要求 10.磁痕评定及质量验收标准 渗透检测工艺规程通常包含以下内容: 1.适用范围:指明规程适用于哪类构件或部件 2.编制依据:委托书、技术文件盒引用规范、标准等 3.人员要求 4.被检构件或部件状态:包括被检件名称、形状、尺寸、材质表面粗糙度、热处理状态及表面处理状态。还应指明渗透检测的工序安排 5.渗透检测用得设备仪器及材料:渗透液、乳化剂、去除剂及显影剂的种类和型号 6.渗透检测工艺参数:渗透检测前被检工件表面的准备方法及要求,渗透液、乳化剂及显影剂的施加方法,

《有色金属标准》金属无损检测与探伤标准汇编

金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷(上)(第二版) 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤

管道无损检测方案

管道无损检测方案 1.概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求,现场需拍片约40000张,硬度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准(1986)。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8.74mm;管径=2-1/2″厚度≥9.53mm;管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照,拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照,每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏,当采用X射线探伤时,前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm;当采用γ射线探伤时,前后屏厚均为0.1mm。 ⑼10″以下包括10″的管道探伤时,胶片规格为10″×4″;12″-72″的管道探伤时,胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。

⑽ 所摄底片应无划伤,水迹,伪缺陷,当采用X 射线时AB 级的底片黑度D=1.8-3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0-3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全(包括管段号,焊口号,焊工号,拍摄日期,返修次数)。 ⑾ 用Ir192γ射线探伤时,应加装准直器,以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿ 大口径管预制时,对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝,可采用双壁双影或双壁单影法,具体方法见图示。 探伤设备的选用:当穿透厚度<20mm 时用X 光机探伤,其穿透力应能满足透照工件的要求;当穿透厚度≥20mm 时用Ir192γ探伤机,其影像应与X 光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠,源强应能满足探伤工艺要求。 ⒀ 环焊缝透照的最小焦距: L AB 级=10d ×L 22/3 k=T ′/ T ≯1.1 小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距 Lmin=d ×δ/ug+δ 射线源射线源 胶片 胶片 胶片 射线源 双壁单影 单壁单影 胶片射线源 胶片 胶片 射线源 射线源 双壁双影 (椭圆

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制: ________________ 审核:________________ 批准:________________ 日期:________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文,通过在本规程中引用而构成本规程的条文,在规程出版时,所有版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程(1999年版) GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员,不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范,保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作,做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法

无损检测方案

广西天然气支线管网项目隆安-武鸣天然气支线施 工无损检测服务 无损检测方案 新疆鑫泰材料设备检测有限公司 法定代表人或其委托代理人:(签字) 2018年7月5日

目录 无损检测方案摘要 (1) 1.0 编制依据 (2) 1.1招标文件提供的资料 (2) 1.2国家现行的法令、法规,地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定 (2) 1.3无损检测技术标准及验收规范 (2) 2.0 工程概况 (3) 2.1工程名称、建设规模、建设地点、开竣工时间 (3) 2.2自然条件、社会依托 (3) 2.3主要工程量 (3) 3.0 检测部署 (4) 3.1检测资源准备 (4) 3.2现场检测部署 (4) 4.0 主要工作程序 (5) 4.1概述 (5) 4.2射线检测质量控制管理工作程序(框图) (7) 4.3超声波检测质量控制管理工作程序(框图) (8)

4.5射线底片的保管、储存和查阅管理程序 (11) (1)射线底片的保管 (11) (2)底片的储存 (12) (3)底片的查阅 (13) 4.7射线检测工艺规程、工艺卡(现场准备执行的X射线检测工艺卡)射线检测质量保证措施 (13) (1)射线检测工艺规程及工艺卡 (13) (2)超声波检测工艺规程及工艺卡 (26) (3)射线检测质量保证措施 (45)

无损检测方案摘要: 本无损检测方案根据招标文件的要求及工程概况,结合新疆鑫泰材料设备检测有限公司以往参与建设的同类型工程检测经验,罗列了无损检测方案编制依据、工程概况,详细叙述了该工程中标后将要采取的检测部署、主要工作程序、资源进场计划、检测质量保证措施、保证焊接进度措施和信息及文件管理。对业主特别关注的 问题进行了详细的说明。 我公司将以科学、公正、优质、及时的检测服务为宗旨,以求真务实,严格诚实为指导,本着优化工艺、优选人员、优化设备、材料的原则,并制定详细的质量保证措施,规范检测行为,加强过程管理,保证检测科学、及时、准确、公正。1.0 编制依据 1.1招标文件提供的资料 1)《广西天然气支线管网项目隆安-武鸣支线施工无损检测招标文件》。 1.2国家现行的法令、法规,地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定 《建设工程质量管理条例》 《质量管理体系》GB/T19001-2008 《中华人民共和国安全生产法》 《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004 《职业健康安全管理体系》GB/T28001-2009 《健康、安全与环境管理体系》Q/SY1002.1-2007 《放射性同位素与射线装置放射防护条例》国务院第449号令 《电离辐射防护与辐射源安全防护标准》GB18871-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB16357-1996 《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》(SY/T6276-1997) 1.3无损检测技术标准及验收规范 《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006 《天然气管道工程设计规范》GB50251-2003 《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006 《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013 上述要求及标准具体以施工图纸及总说明为准。

无损检测通用工艺规范培训文件

无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:

目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分

级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文,通过在本规程中引用而构成本规程的条文,在规程出版时,所有版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程(1999年版) GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1~4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员,不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范,保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作,做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测;磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测;渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时,宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时,应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时,假如检测结果不一致,应以危险度大的评定级不为准。

无损探伤检测工艺规程

无损探伤检测工艺规程 无损探伤检测工艺规程

一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪,检测范围包括原 材料,铸件,锻造件,焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规: JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员 检测人员必须持证上岗,并严格执行审核制度。

四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪,工作频率为1~5MHz,至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示;80dB 以上连续可调衰减器,步进级每档≤2dB,精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 内,最大累计误差不超过1dB;水平线性误差≤1%,垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等,在达到所检工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域,探头的每次扫查复盖率应>探头直径的15%。 、探头的移动速度2. 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂

采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格,所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除,其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿

在检测和缺陷定量时,对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时,对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时,考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行,使超声波主声束垂直对准反射体的轴线,以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时,对仪器的水平线性进行测定;在使用过. 程中,每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时,对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准

无损检测工艺流程

无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范(标准)确定无损检测内容后,施工单位应办理检测委托,填写《检测委托书》,并依据委托书的要求,实施委托检测,并确定检测部位,作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更,施工单位应及时以书面形式通知相关检测组,检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象,依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料,编制工艺卡,确定检测技术参数,。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备,并负责就检测条件(如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等)与施工单位及时联系,确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作,及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前,要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护,并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证(票),检测人员应将此证(票)随身携带,以备检查。 4检测结果 4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定,及时填发检测报告,作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核,对检测结果的真实性和准确性负责,结果有误时,应及时更正,必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时,可先填写《检测结果通知书》,不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探,并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量; 5.1所有底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求:2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0<0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档:所有检测工程结束后,检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档,若用户需要,也可交用户保管,底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查,并提供所需的检测资料和相关材料。 射线检测通用工艺规程 射线检测通用工艺规程 1.主题内容与适用范围

无损检测工艺的评定

探伤工艺的评定 丁老师及各位前辈好: 我单位最近在接受API换证审核,审核人员提出了无损检测作为一个特殊过程,对特殊过程中的再确认中对无损检测工艺有没有做评定。以前从来没有接触到这个问题,所以想问问各位老师,对无损检测工艺是不是需要做评定,如果需要,这个评定又该如何做,应该包含哪些东西? 丁:当然需要进行工艺评定,不过在国内未得到重视而已! 具体的方法,与采用的检测方法、技术、评定的标准要求有关,一言难尽呀! 问:这是我自己做的一个评定表,还要附磁探设备的鉴定证书,提升力试块的鉴定证书以及磁粉的鉴定证书和提升力的校准记录。请丁老师看看有什么不妥的地方需要修改。 丁:作为评定,一定得有评定依据和检测对象的相关信息。 但,一般体系审核注重有无资料,不太重视资料的正确性。 问:您所说的评定依据该怎么理解?是采用的标准还是? 丁:是评定过程中引用的标准,包括方法标准、产品制造规范和可能的验收规范。 问:方法标准和制造规范可以实施,但是这个验收规范怎么去评定,麻烦您给讲一下! 丁:应达到的检出率和误报率及检测工艺的可靠性POD。 无损检测广义可靠性及其研究方法 文章链接:中国化工仪器网https://www.360docs.net/doc/b15239644.html,/Tech_news/Detail/338731.html :NDT狭义可靠性 传统理论描述的NDT可靠性,定性地说是指无损检测系统对缺陷的检验能力,从定量角度出发,它通常以缺陷探测概率POD来衡量。 显然,单纯运用POD来衡量的NDT可靠性,是值得商榷的。将缺陷检出来,是讨论检测结果可靠与否的前提条件,磁粉探伤仪其次,还应考虑被检出的缺陷尺寸与缺陷真实尺寸之间相对应的程度,即检测精确度。为此,笔者对常规NDT可靠性的定义进行了修正,提出了狭义可靠性的概念,它可以定量地表达为缺陷检出概率尸与缺陷检测精确度的平均值S 的乘积,它们通常都是缺陷尺寸的函数,即借助于NDT可靠性试验并对其结果进行统计分析后表明,用衡量的NDT狭义可靠性比POD更加能够反映NDT系统的某种不确定性,因此也更加接近实际情况。然而,式中所反映的NDT可靠性,是在特定的检测环境下检测人员运用某种特定的NDT系统对给定尺寸缺陷的检测结果,所体现的只是NDT系统的检测能力,显然它只能是一种狭义的可靠性。 从更广泛意义上说,NDT的可靠性除了检测系统本身的能力之外,更重要的还在于对这种能力的运用、把握和控制,是NDT综合质量的体现。因此,有必要进行更加深入的研究工作。 2:NDT广义可靠性 检测系统的能力只能反映NDT可靠性的一个方面。试想,即便某检测系统具备非常强的检

无损检测工艺流程图文稿

无损检测工艺流程 集团文件版本号:(M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988)

无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范(标准)确定无损检测内容后,施工单位应办理检测委托,填写《检测委托书》,并依据委托书的要求,实施委托检测,并确定检测部位,作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更,施工单位应及时以书面形式通知相关检测组,检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象,依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料,编制工艺卡,确定检测技术参数,。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备,并负责就检测条件(如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等)与施工单位及时联系,确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作,及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前,要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护,并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证(票),检测人员应将此证(票)随身携带,以备检查。 4检测结果

4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定,及时填发检测报告,作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核,对检测结果的真实性和准确性负责,结果有误时,应及时更正,必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时,可先填写《检测结果通知书》,不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探,并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量; 5.1所有底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求:2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0<0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档:所有检测工程结束后,检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档,若用户需要,也可交用户保管,底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查,并提供所需的检测资料和相关材料。

工艺管道无损检测方案

目录 一、工程概况 (1) 二、施工准备 (1) 三、检测方法 (2) 四、检测部位 (2) 五、检测标识 (2) 六、检测时机 (3) 七、无损检测工艺方案 (3) 八、无损检测时的安全措施 (4)

一、工程概况 1、工程名称:。 2、工程地址:。 3、施工单位:。 4、检测单位:。 5、检测内容: 5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测; 5.2、检测执行标准;设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。 6、质量标准:按总承包合同要求达到合格标准 7、需检测管道一览表 序号管道编号介质管径材质管壁厚拍片合格 备注比例级别 1 CDA 压缩空气DN700以及若 304 2.8~8mm5% ⅢGC3干小管径管道 2 0.6ST蒸汽DN150~25020# 7mm5% ⅢGC3 3 0.3ST蒸汽DN150~50020# 5~10mm5% ⅢGC3 二、施工准备 1、前期施工准备 1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点,学习 相关标准、规范、合同文本、管理制度。 1.2、组织检测技术人员进行相应的培训,满足现场检测要求。 1.3、编制人员、机械设备材料进场计划,满足合同文件对工程质量、工期的要求, 确保工程质量和工程进度。 2、施工部署 2.1、根据:第8代薄膜晶体管液晶显示器件(TFT-LCD)项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求,项目部成立一个RT作业组。 2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。 2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范(标准)规定。 3、拟投入的检测设备一览表 序号设备名称规格型号数量备注 1 X射线探伤机XXQ2505G 1台

射线的无损检测技术

X射线得无损检测技术 一前言 无损检测方法就是利用声、光、电、热、磁及射线等与被测物质得相互作用,在不破坏与损伤被测物质得结构与性能得前提下,检测材料、构件或设备中存在得内外部缺陷,并能确定缺陷得大小、形状与位置。 无损检测得技术有很多,包括:染料渗透检测法、超声波检测法、强型光学检测法、渗透检测法﹑声发射检测法,以及本文介绍得x射线检测法。 X射线无损探伤就是工业无损检测得主要方法之一,就是保证焊接质量得重要技术,其检测结果己作为焊缝缺陷分析与质量评定得重要判定依据,应用十分广泛。胶片照相法就是早期X射线无损探伤中常用得方法。X射线胶片得成像质量较高,能够准确地提供焊 缝中缺陷真实信息,但就是,该方法具有操作过程复杂、运行成本高、结果不易存放且查询携带不方便等缺点。 由于电子技术得飞速发展,一种新型得X射线无损检测方法“X 射线工业电视”已应运而生,并开始应用到焊缝质量得无损检测当中。X射线工业电视己经发展到由工业CCD摄像机取代原始X 射线无损探伤中得胶片,并用监视器(工业电视)实时显示探伤图

像,这样不仅可以节省大量得X射线胶片,而且还可以在线实时检测,提高了X射线无损检测得检测效率。但现在得X射线工业电视大多还都采用人工方式进行在线检测与分析,而人工检测本身存在几个不可避免得缺点,如主观标准不一致、劳动强度大、检测效率低等等。 x射线无损探伤计算机辅助评判系统得原理可以用两个“转换”来概述:首先X射线穿透金属材料及焊缝区域后被图像增强器所接收,图像增强器把不可见得X射线检测信息转换为可视图像,并被CCD摄像机所摄取,这个过程称为“光电转换”;就信息量得性质而言,可视图像就是模拟量,它不能被计算机所识别,如果要输入计算机进行处理,则需要将模拟量转换为数字量,进行“模/数转换”,即经过计算机处理后将可视图像转换为数字图像。其方法就是用高清晰度工业CCD摄像机摄取可视图像,输入到视频采集卡当中,并将其转换为数字图像,再经过计算机处理后,在显示器屏幕上显示出材料内部缺陷得性质、大小与位置等信息,再按照有关标准对检测结果进行等级评定,从而达到焊缝焊接质量得检测与分析。 二 X射线无损检测系统结构与原理 射线无损探伤缺陷自动检测系统得硬件组成与结构如图1所示。系统主要由三个部分组成:信号转换部分、图像处理部分及缺陷位置得获取与传输部分。

无损检测X射线专用工艺卡内容及编制

专用工艺卡编制内容说明 (1)焊缝射线检测工艺卡表样 为了规范和统一锅炉压力容器制造的归档文件和质量证明文件,提高锅炉压力容器制造企业的质量管理和技术水平,确保锅炉压力容器的产品质量,技术监督局特种设备安全监察处组织有关人员,按照《压力容安全技术监察规程》的要求,编制了锅炉压力容器质量控制表样并推荐使用,其中焊缝射线检测工艺卡表样见下表B5-11。 (2).焊缝射线检测工艺卡填写说明 (1)编制份数 本卡一式两份,一份保留在探伤室,另一份交探伤室供检测人员使用。其中之一应存于检测资料和底片的档案中(质保管理制度建立发放记录)。 (2)工艺填写 ○1编号 一般按企业管理要求编号,可根据各单位管理的需要来填写。 ○2工件部分 a 材料编号:指产品材料编号,如产品使用两种材料,应分别填写。 b 规格:指的是壳体规格(容器类),表示方法为直径×长度×壁厚。其中:直径对于卷制的筒体为内径,对于无缝钢管作筒体指外径;长度指壳体长度;壁厚指壳体厚度。也可按图样规格栏的尺寸填写。 ○3探伤器材部分

a 屏蔽方式:最常见的屏蔽方式有“背衬薄铅板”和“铅遮板”等,按选用的方法填写。 b 显影液配方、显影时间、显影温度:显影液配方指准备采用的显影液配方、可用代号表示。如胶片厂提供,可填写“按胶片厂配方”。显影时间、显影温度指准备采用的数值。一般手工冲洗显影时间为4~8min,显影温度为18~21℃;自动冲洗按说明书填写。 ○4探伤检测工艺参数 a 焊缝编号:指的是被检焊缝的编号,填写时,一般检测工艺参数相同(焊缝长度和拍片数量可不同)的同类焊缝的编号填写。例:“B1~B7”,即代表7条环焊缝。 b 像质计型号:对钢制焊缝可供选用的像质计编号为Fe-10/16、 Fe-6/12和Fe1/7三种。对外径≤100mm的管子焊缝宜使用等丝专用像质计,如Fe-12、Fe-13…… c 透照方式:一般对于纵缝可填写单壁透照,对于环焊缝可填写为单壁外透照、中心透照、偏心内透照(F>R或F

无损检测通用工艺规程编制说明

无损检测通用工艺规程编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工 作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文,通过在本规程中引用而构成本规程的条文,在规程出版时,所有版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程(1999年版) GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发

的并与其工作相适应的资格等级证书。 132 从事无损检测的人员校正视力不得低于 5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员,不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范,保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mn能读出 0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5 检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作,做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则 1.4.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测;磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测;渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时,宜米用磁粉检测。 1.4.3当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时,应按各自的方法评定级别。 1.4.4采用同种检测方法按不同检测工艺检测时,如果检测结果不一致,应以危险度大的评定级别为准。

(工艺技术)无损探伤检测工艺规程

无损探伤检测工艺规程 一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪,检测范围包括原材料,铸件,锻造件,焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规: JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》 三、检测人员 检测人员必须持证上岗,并严格执行审核制度。 四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪,工作频率为1~5MHz,至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示;80dB 以上连续可调衰减器,步进级每档≤2dB,精度为任意相邻12dB误差在±1dB 内,最大累计误差不超过1dB;水平线性误差≤1%,垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等,在达到所检工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域,探头的每次扫查复盖率应>探头直径的15%。 2、探头的移动速度

探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂 采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格,所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除,其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿 在检测和缺陷定量时,对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时,对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时,考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行,使超声波主声束垂直对准反射体的轴线,以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时,对仪器的水平线性进行测定;在使用过

无损检测工艺方案(定稿)

本方案适用于东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程的工艺管道、容器及钢结构等的无损检测。无损检测方法有射线检测(RT)、超声波检测(UT)和磁粉检测(MT)渗透检测(PT),按要求选择相应的方法。 1 编制依据及执行标准 1.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 1.2 GB50236-98《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》 1.3 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 1.4 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 1.5 GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》 1.6 JB/T4730.1~4730.6-2005《承压设备无损检测》 1.7 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 2 检测方法、检测比例及评定标准 东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程检测比例按规范及施工图要求执行,选用何种检测方法按施工技术要求及委托书决定,其评定标准为JB/T4730.1~4730.6-2005《承压设备无损检测》或GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。 3 检测人员的要求及配置 3.1 检测人员必须是经培训并按照国家质量监督检验检疫总局文件“国质检锅[2003]248号”《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核取得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级检验资格证,才能从事与所持资格证级别相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。 3.2 检测人员的校正视力不得低于1.0,应按规定体检合格后才能上岗。从事渗透检测工作的人员,不得有色盲、色弱。 3.3 根据该工程安装工作量及其工期,配置相应的各级别无损检测人员,以满足顾客要

无损检测方案(精选.)

中粮生物化学(安徽)股份有限公司 改造项目(燃料乙醇) 无损检测方案 编制: 审核: 批准: 中国三冶集团有限公司 二〇一七年三月六日 目录

一、工程概述 (1) 1.1工程概况 (1) 1.2编制依据及验收规范 (1) 1.3检测工程要求 (1) 二、主要检测项目的保证措施 (1) 2.1概述 (1) 2.2射线检测方案 (1) 2.3超声检测方案 (6) 2.4渗透检测方案 (7) 2.5磁粉检测方案 (10) 2.6保证措施 (13) 三、安全技术措施 (16) 3.1人员要求 (16) 3.2设备要求 (16) 3.3人员防护 (16) 3.4现场防护 (16) 四、应急预案 (17) 五、无损探伤分析及防护方法 (18)

无损检测方案 一、工程概述: 1.1工程概况 中粮生物化学(安徽)股份有限公司(燃料乙醇)项目共有三十台储罐,依据相关规范及标准,对罐体进行无损检测工作。 1.2 编制依据及验收规范 1.2.1 50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》; 1.2.2 47013.1~6-2015《承压设备无损检测》; 1.2.3 50341-2014 《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》; 1.2.4 3167-2012 《钢制焊接低压储罐》; 1.2.5 47015-2011 《压力容器焊接规程》; 1.2.6 20569-2013 《机械搅拌设备》; 1.2.7计图纸文件要求的其他规范、规程; 1.2.8 18871-2005《射线卫生防护基本标准》。 1.3 检测工作要求 1.3.1 发酵区储罐探伤要求: 底及次圈罐壁纵焊缝100%射线探伤,Ⅲ级合格;底及次圈罐壁环焊缝和其余各圈纵焊缝20%射线探伤,Ⅲ级合格;其余各圈环焊缝2%探伤,Ⅱ级合格;罐壁所有丁字焊缝100%射线探伤,Ⅱ级合格;底圈壁板与罐底内外角焊缝100%磁粉探伤,Ⅰ级合格;罐底边缘板(外缘300)对接焊缝100%射线探伤,Ⅱ级合格;罐底板T型焊缝根部和表面100%磁粉探伤。 1.3.2乙醇成品罐区及乙醇中间罐区储罐探伤要求: 按50341-2014中的第12.2条及50128-2014中的第7.2条相关条款规定进行探伤。 二、主要检测项目的保证措施 2.1概述 1无损检测指令由本工程的无损检测业主工程师下达; 2无损检测依据《承压设备无损检测》( 47013.1~47013.6-2015)为此,我公司制定了以下检测方案:射线检测采用以X射线探伤机检测法为主,对不适合射线检测的部位采用超声检测;对于表面及近表面缺陷的检测:铁磁性的材料采用磁粉检测;非铁磁性的材料采

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