压铸模标准Die-castingStandard资料
压铸标准
Die-casting Standard
Content
一、总体要求………………………………………………P3
二、设计制造流程…………………………………………P5
三、模芯……………………………………………………P6
四、模架...……………………………………………… P6
五、滑块……………………………………………………P7
六、型芯………………………………………………… P10
七、顶出……………………………………………………P10
八、冷却……………………………………………………P12
九、浇注system和分型面………………………………… P12
十、模具检查表……………………………………………P14
十一、压铸模具各部分名称………………………………P15 十二、模具备料与外购放余量的规范……………………P15
十三、铸造公差表…………………………………………P17
这些standard在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足WENCAN压铸standard的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。
在设计和制造的过程中任何有与本standard不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。
本standard应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。
WENCAN的常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。
一、总体要求：
1、如采用H13电渣重熔钢材料必须按XX认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂
商或品牌，需得到XX的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。
2、按WENCAN的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（WENCAN压机尺寸
表正在编写过程中）或另见表单中。
3、吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模
具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
4、动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模
5、模具压夹槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型
板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
6、跨距大于150 mm 时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75 mm ，尽可能靠近压射变形位。
7、减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm ）。
8、安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。
9、分流锥和浇口套按WENCAN 的standard 设计，400T 以下为standard 化浇口套，400T 以上为整体压室。
下图为WENCAN400T 以下压铸机standard 化浇口套：
下图为WENCAN500T 以上压铸机standard 化整体压室：
二、WENCAN压铸模设计制造流程：
1、产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：
A、精度等级、加工装配基准。
B、加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。
2、模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。
3、模具制造：按WENCAN的模具制造standard实施。
4、设计制造流程图
造型设计技术CAD/CAM NC加工电极制作技术研磨技术检查评价铸造工艺电极设计技术技术技术刀具电火花加工技术焊接技术技术
设计技术工艺设计技术相关技术线切割技术装配调整技术
钻床机加工中心线切割TIG焊机测量仪
管理技术（日程管理、品质管理）
三、模芯：
1、用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W30
2、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸，尾数只能出现5或0mm的数据。
3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46，
800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，表面是否做软氮化处理根据WENCAN的要求决定。
4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。
5、最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分为两块制造，制造配合间隙在0.1mm以内。
7、除非客户不同意，动模型腔部位或顶针上都应设置日期销，圆形日期销或方形日期销设
计在模芯指定位置，按3年有效期设置。其格式如下图所示：
圆形日期标方形日期标
8、多腔模必须设计型腔号，型腔号按W1 、W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压
铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。
10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12，400T以上机用M16。
四、模架：
1、模架材料为50#钢（或球墨铸铁）。调质热处理硬度HRC28~35。
2、模架入厂必检项目如下图：
动模架动模定模定模架
3、精框根部R3，与之相配的模芯则倒角5×45°。
4、除非与压铸机大杆干涉，模架四周倒角统一为10×45°。
五、滑块
1、滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45
＃钢，如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢或热作模具钢材料。
2、尽量采用油缸抽芯，如果抽芯距离小于20mm或滑块投影面积较小可采用斜杆抽芯。
3、抽芯油缸采用standard压铸模油缸（如下图所示）。油封必须指定。
4、楔紧块用T8或45＃钢，热处理硬度HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，到模架的边
缘至少40mm，用螺钉连接在模架上。（参阅下图）
抽芯与模芯的楔合长度至少50mm，单边斜度5°。
5、抽芯距离需避开顶针的干涉，选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离，防止发生机
械故障。
6、桥式连接的油缸与滑块座用半圆活块连接，钻M16的吊装螺钉孔。
7、油缸上的行程开关的使用需由WENCAN指定，安装后不能和压铸机大杠发生干涉，其
位置调节好后要能保持固定。
8、设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下，抽芯与滑块座的连
9
10、必须设置轨道使滑块在其上滑动，轨道材料为45#钢，热处理HRC48～52，嵌合在模架上，用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨擦面需表面淬硬。
六、型芯
1、用H13型芯或SKD61顶针做型芯。
2、型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要的小型芯上。轴向浮动在0.02以内。
3、型芯根部R0.5。
4、形成通孔的型芯碰穿面让开0.25mm ，以免合模时压伤。
5、表面是否做软氮化处理由WENCAN 工程部决定。
6、拔模斜度单边0.5度，图纸许可时可以大一些。
7、其他考虑：（在WENCAN 设计评审时研讨） 1）小于?4,5的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻出。除非长度
小于直径便可铸出。
2）动模的型芯是否容易顶出。
3）型芯和滑块是否可以安装冷却水。 4）避免型芯在浇口处被冲刷。
七、顶出
1、顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。
2、通常500T以下压铸机顶出板托板的厚度35mm，保持板厚度25mm，500T以上压铸机
顶出板托板的厚度50mm，保持板厚度30mm。
3、顶出板拉回装置按下图做。顶出距离小于30mm或简易的模具也可以不设置拉回装置。
4、顶出板应足够大，可连接压铸机的四个顶出杆，具体参见压铸机动型板孔系图。
5、顶针的大小：
尽可能大一点，最小选?5 mm
?5 mm & ?6 mm如果不是很短，采用阶梯顶针
用SKD61的standard顶针，如：?5, ?6, ?8, ?10, ?12, ?16, ?20, ?25 mm. 6、顶出距离：顶出铸件离开最高点至少6mm。除非单独要求。
对薄壁件，顶针尽量不要布在面上，最好布在筋上。
7、型腔上顶针孔
直径12 mm以下的孔，间隙为0,025/0,05 mm
直径12 mm以上的孔，间隙为0,05/0,075 mm
配合段25/30mm
孔间的模具钢壁厚至少4mm，尽可能10mm。
重要点：顶针孔和顶出板必须保持垂直，复杂和精度高的模具顶出板要
设置导柱和导套，顶针和顶针孔保持在一条直线上，型腔热处理后采用线
切割加工顶针孔。顶针不能与顶针孔的避空位接触。
8、顶出板用M12的螺钉紧固，间隔距离不大于150 mm。
9、顶出板向前运动时不能损坏模具和冷却水管。
10、对安装的顶针进行编号。
八、冷却system
1、尺寸：1）直通冷却：用?10mm的水冷通道，?” 的锥管螺纹连接。2）点式冷却：点
冷采用WENCAN专用点式冷却管。
2、冷却水进出口采用集中汇流，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的汇流排。
如附图
3、冷却水到型腔的距离，到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为：22mm，到顶针孔、螺钉
孔的距离可以为8mm，距离型腔转弯或尖角处必须大于40mm。
4、型芯冷却，尽可能的采用，根据型芯的大小和距浇道的位置决定。
5、冷却system图纸，用A4图纸随模具完工后一起下发。
6、冷却通道的标识，模具上需清楚标明，如：1 in 1 out, 5 in 5 out
九、浇注system和分型面
1、这很重要，在设计开始必须做两种以上的方案，由技术主管召集压铸工艺、机械加工工
艺、模具制造工艺等相关工程师进行设计评审。
2、浇注system方案必须有相应的铸造条件表。
3、除ADC12材料外，其他的压铸材料必须在横浇道上刻出合金材料的名称，字高2mm，
如：LM24, LM2等。
4、横浇道的形状：如下图所示
其中400T以下压铸机W取20～40mm
5、浇道上必须有圆角，不能有尖角，按WENCAN的standard做。
6、溢流槽的设计按下图进行
7、分流锥和浇口套的设计选用WENCAN的standard浇口套设计分流锥。
8、分型面按最大投影面作为分型面的原则选取，顶针位置和浇口位置的选择最好取得客户
的认可。
十、模具检查表
冷却水汇流排（
冷卻水集中パイプ）
十一、WENCAN 压铸模各部分的名称
十二、模具备料规范。
为了备料的统一，以免增加不必要的加工余量，WENCAN按下述规范备料：
1、模芯料：
工程部备料时，模芯料长宽方向备净尺寸，高度方向留2mm余量。
营销部接到工程部备料单后，1）若是进口8407料则长宽高方向总尺寸再放0.6mm余量；2）若是进口白皮料（如：2344）长宽高方向总尺寸再放1mm余量；3）若是其它锻打黑皮料，长宽高方向总尺寸再放3~5余量。
2、铜公料
工程部下铜公料长宽高方向为净尺寸，但净尺寸必须把夹位也考虑进去，一般单边加15mm。
营销部接到铜公料单后，1）若是进口优质铜公，则长宽高方向总尺寸再放1~2mm余量；2）若是其它铜公料，则长宽高方向总尺寸再放2~3mm余量。
3、45#钢及其它普钢料
工程部下45#钢及其它普通钢料，长宽高方向为净尺寸，营销部接到45#钢及其它普通钢料单后，则长宽高方向总尺寸再放5~6mm.
十三、铸造公差：Casting tolerances ISO 8062
（一般公差已在图纸右上角注明）
Example: A basic dimension of 20 with a general tolerance of grade CT5 should be read as 20 ±0.21。
（例如：20为基本尺寸，它的CT5级的一般公差为20 ±0.21。）
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项 （1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 （2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。 （3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。 （4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合： （a）模具的长度不要与系杆干涉。 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 （5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁） （1）内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。 （3）内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 （1）固定外模
铸件质量检查标准
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准 为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准 一、总体要求： 1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸 2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作 3、组立组要按总装图要求组合模具及配模 4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量 组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。 5、所有零件热处理按图纸要求操作、 6、所有零件表面处理按图纸要求操作 7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分 中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。 二、模芯、滑块 1、材材为H13或DIEVR 2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工 艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸 3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内， 4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下： 长度 宽度 300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。 300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。 500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。 800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。 5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用 分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。 6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最 小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
压铸模具设计简介
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%
压铸模具标准
一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求： 1、零件技术要求 1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。 表1-1 0.08-0.15，硬度≥600HV.。 3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。 4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。 5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。 6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。 表1-2 7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。 8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 ！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。 2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。 3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。 4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
其长度应小于15㎜。 6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。 8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。 9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。 10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。 11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。 12）、要求固定的零件不得相对窜动，800吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。 13）、快换型芯必须牢靠并有防退措施，并尽量做成后面顶柱顶到模板上。 14）、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门，能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。 15）、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜，以确保料饼跟出。 16）、模具应有起吊装置，该装置必须牢固可靠，起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。 17）、模具成型部位（零件外表面），应用油石打光。 18）、模具溢流道、排气道应打光，表面粗糟度0.4。 19）、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌，铭牌上的内容应包括：工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。 三、模具验收标准 1）、铸件应符合图纸要求，符合技术要求。 2）、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。 3）、试模后由公司根据试模情况，提出《模具修改通知单》，由模具制造商按要求及时维修。 4）、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。 5）、铸件机前合格率应≥95%，不含补胶、打磨等补救措施。 四、其它要求 1）、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。 2）、模具设计方案完成后由供需双方评审，会签后确定实施。 3）、模具制造商应提供的技术图纸和资料见表3-1。
压铸模具设计实例
压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制
含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计
铸件检查验收标准
铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：
1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：
压铸模具管理及保养规范
压铸模具管理及维护规范 1、目的： 加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 2、适用范围与职责： 本公司所有的压铸模具管理与保养。 压铸车间负责模具的日常保养； 工艺部模修人员负责模具维护及维修 3、操作程序： 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 3.3压铸模验收： 3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。 3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。 3.4压铸模档案： 压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。 3.5压铸模检查： 3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。
3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。 3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。 3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。 3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。 3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。 3.6压铸模维护与保养： 压铸模的保养分为日常保养与周期性保养 日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。 周期性保养要求如下： 压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。 a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保 证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。 b)擦净模具和冷却水管上的油污。 c)按3.5进行压铸模检查。 d) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆，进行修复或更换。 e) 每套压铸模每经过1万模次左右压射后，用除垢剂清除压铸模冷却水道的水垢，保证水流通畅。 f) 每套压铸模每经过锌合金：3万模次左右；铝合金：2万模次左右；对型面重新进行打磨、抛光，必要时重新进行氮化处理
压铸件设计规范
?压铸件设计规范 ?一、壁厚 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。 压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。 推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。 表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚 我司现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般控制在2.0～2.5mm。 二、铸造圆角和脱模斜度 1）铸造圆角 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。 铸造圆角半径的计算见表3。
表2 压铸件的最小圆角半径（mm） 我司现采用的圆角一般取R1.5。 表3 铸造圆角半径的计算（mm） 说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件，K=1/2。 ②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。 2) 脱模斜度 设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。
表4 脱模斜度 说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 ②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面粗糙度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。 我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。 一般采用的加强筋的尺寸按图1选取： t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t； R≥t/2～t； h≤5t；r≤0.5mm （t—压铸件壁厚，最大不超过6～8mm）。 四、铸孔和孔到边缘的最小距离 1）铸孔 压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接压出，按表5。 表5 最小孔径和最大孔深
压铸模具设计简介(doc 8页)
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
压铸模标准DiecastingStandard
压铸标准
一、总体要求………………………………………………P3 二、设计制造流程…………………………………………P5 三、模芯……………………………………………………P6 四、模架...………………………………………………P6 五、滑块……………………………………………………P7 六、型芯…………………………………………………P10 七、顶出……………………………………………………P10 八、冷却……………………………………………………P12 九、浇注和分型面…………………………………P12 十、模具检查表……………………………………………P14 十一、压铸模具各部分名称………………………………P15 十二、模具备料与外购放余量的规范……………………P15 十三、铸造公差表…………………………………………P17
这些在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。 在设计和制造的过程中任何有与本不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。 本应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。 的常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。 一、总体要求： 1、如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或 品牌，需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。 2、按的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或 另见表单中。 3、吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模 具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。 4、动定模上方距分型线8处设计宽15深5的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。（除 5、模具压夹槽，最小30×30（400T以下），40×40（400T以上），到型板高最小25（400T 以下），40（400T以上）。 6、跨距大于150时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75，尽可能靠近压射
压铸件检验方法
压铸件检验方法 压铸件的检验，可根据压铸件的特点，选择适当的方法。 3.1目视检验 通过目视检验，可以发现压铸件各种表面缺陷，如裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等。 目视检验在普通日光或灯光下，用肉眼检查而不必放大，只有在特殊情况下，才用放大镜放大五倍以上进行检验。 目视检验是目前广泛应用的检验方法，但由于几乎完全靠人为的判断能以致判断意见有差异，可以采取经供需双方认可的标准样作为目视检验的依据。 3.2破坏性检验 当不具备无损探伤的条件时，这是一种行之有效的检验内部缺陷的方法，但需损坏铸件。 一般是抽样的剖割铸件或机械加工去掉某些表面，以便露出可能发生缺陷发的表面，用目视检验或其它方法来查看无缺陷。 3.3荧光检验 荧光检验是检查铸件表面缺陷常用的方法。它是一种用于发现微小的不连续性缺陷（如裂纹、冷隔等）的灵敏的非破坏性方法。 荧光检验是利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料，使其发出可见光以便进行观察。 荧光检验的步骤为： (1)铸件在检验前，应清除油垢和油迹，任何外来物(不论在缺陷里，还是附在它的上面)都会造成不可靠的缺陷显示。 (2)将铸件投入已搅拌好并加热至50℃的荧光液槽中，保持一定时间(取决于铸件缺陷的类型、大小)，使荧光液充分渗透到铸件表面的缺陷内，然后，将铸件从槽中取出，滤于荧光液。 (3)去除表面的荧光液，如果没有除净，则在显像之后会出现一个荧光的底，而干扰缺陷的辩别。 (4)干燥铸件。 (5)铸件表面涂显像粉。将已干燥好的铸件放入已配制好的显像粉槽中，并不断轻轻晃动，以使显像粉能良好地附着在铸件上。 (6)在水银石英灯下，观察铸件。如铸件有缺陷时，由于荧光液及显像粉的作用，便在缺陷处出现强烈的荧光，根据发光程度，可判定缺陷的大小，需记录时，还可进行照相。 为了较好的区分缺陷，应阻止可见光射到被检表面。因此，通常在水银石英灯下安置一片镍玻璃。将可见光吸收掉，以利于在暗室内观察缺陷。 荧光液的配方： 配方一： 成份：①二丁脂28．5％②PEB(增白剂)1．6克／100毫升③拜耳荧光黄2．5克／100毫升④二甲苯66．5％⑤石油醚5％。 配制：将①②③三种成分加热至60～70℃拌和搅匀后，按④⑤次序加入搅匀。 配方二：’ ①苯甲酸苄脂50一60％②拜耳荧光黄O．5—0．6％③PEB(增白剂)O．05—0．06％④航空煤油40。50％。 将荧光黄熔于苯甲酸苄脂，并达到饱和熔液，加入PEB搅匀后，再加煤油搅拌。 常用显像剂配方：
压铸模具验收标准
压铸模具验收标准（验收项目） 一．制定标准的目的 1．减少因模具原因造成的停机，停产，提高劳动生产率，降低制造成本。 2．促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量，降低其售后服务成本。 3．供模具厂向我公司报价时参考。 二．制定依据 1．我公司长期生产实践中总结的经验。 2．对模具失效原因统计的数据。 3．国家相关标准。 三．标准条款 1．衬模 （1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。 （2）材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。 （3）衬模高出模框高度： a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。 （4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm c．Ф12以上L ≧50mm （5）配合段孔径精度：H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范 1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义： 无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
压铸模具设计基本流程
压铸模具设计基本流程
一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出
客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 ﹑ 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设 计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档 与样板 图样比对 模 具 参 数 评 审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档 与样板 图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣 包排气、大排气，真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出 设计 规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 《模具设计之前》
模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，
铸件验收标准
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
压铸模具技术标准及要求
压铸模具技术标准及要求 Page 1 5/17/2013 压铸模具制造过程执行标准及要求 1文档: 此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准. 1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份). 2.模具制造: 2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上. 2.2:全部 模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外). 2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉. 2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1?以上. 2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0,0(02?。 2.7:出特殊要 求外,所有的型腔镶块都应至少有100?的封料长度或以设计图纸为准. 2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生. 2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模 和定模的平行度应不大于0.05/200?. ,0.1根据模具检查标准确定. 2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05 2.11:各模板的边缘应倒角3×45?安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵. 定模应大于80?以上,动模100?以上. 2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,
2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好. 2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接. 2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵. 3.模具绘图: 3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产. 3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产. 主要内容如下: 模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等. 设计图纸及尺寸确认: 压铸机和模具相关性确认. 模具制造计划安排确认. 提出修改工作计划,修正书等. 模具各接口规格.客户标准及要求确认. 客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认. 4(模具材料: 4(1:对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。 4(2:模具热处理硬度HRC44—46，对经过热处理模具部分提供确认数据，并加以判断。 4(3:在粗加工及电火花加工抛光后应进行消除应力回火处理，并且在真空回火炉进行次的消除应力回火处理，并提供相关厂家证明。 Page 2 5/17/2013
压铸模设计要点
压铸模设计要点 近年来，随着塑料工业的飞速发展，压铸模的设计要求越来越高，深圳市中广瑞达实业有限公司总经理肖韬给大象分享压铸模设计的一些经验。 1.模架 a.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。 b.A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。 c.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。 d.模具加2-4根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。 e.模具底板要做通，便于散热。 f.模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱， g.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。 h.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。 i.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm. j.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。 k.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。 l.为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。 m.吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个. n.外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。 o.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。 2.内模，镶件 a.加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C b.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙 0.025mm。 c.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。 d.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。 3.流道及排渣系统设计 a.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。 b.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm. c.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。 d.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。 e.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。 f.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。 g.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。 h.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣