精益生产管理(完整版)

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第一章精益生产的思想和方法

企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例,即生产效率,班组是使产品增值的基本单元,是提高生产效率的主战场。

提高生产效率有以下三种途径:

1.投入不变,产出增加;

2.产出不变,投入减少;

3.投入减少,产出增加。

第一种途径适用于产品的成长期2,即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段;第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段;第三种途径显然是最理想的,因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。

第一节精益生产的诞生及其特点

精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入,而“益”指更多的产出。

本世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论:

1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处

2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥

基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

1有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。

2产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。

3泰勒制强调明确的分工,通过严格按照标准工作方法提高生产效率。

与单件生产方式和大量生产方式相比,精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点,又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点,是生产方式的又一次革命性飞跃。精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下四个方面:

1.人本位主义

精益生产强调人力资源的重要性,把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未

来发展的原动力。其具体特点表现为:

1)彼此尊重

“这是老板的意思”,“不想做就给我回去!”,在许多企业可听到这样的话,对此

我们也已习以为常。我们的企业建立在泰勒原则上,从经营人员、管理人员、监督人员

到操作人员的严格等级划分制度使我们的层次观念已根深蒂固。工人的任务就是不折不

扣地按标准作业方法加工产品,至于“为什么这样做?”“怎样做更好?”则是领导人员

的事。在这样的企业里,工人不仅得不到物质上的平等,如:工资福利、疗养晋升、工

作环境和强度等方面,也得不到精神上的足够尊重,如:被认可、受赞赏、参与协商和

决策等。从而造成一方面领导人员指责操作人员缺乏责任心,人为缺陷太多;另一方面

操作人员在抱怨声中应付着领导的每一个指令。这是造成传统大量生产方式体制僵化的

重要原因。

精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位;将雇员看作企业的合伙人,而不是可以随意替换的零件;鼓励职工参与决策,为员工发挥才能创造机会;尊重员工的建议和意见,注重上下级的交流和沟通;领导人员和操作人员彼此尊重,信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力,并能以主人翁的态度完成和改善工作。

2)重视培训

企业的经营能力依赖于组织体的活力,而这种活力来自于员工的努力。只有不断提

高员工的素质,并为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作,才能充分发挥他们

各自的能力。精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才。它要求员工不

仅掌握操作技能,而且具备分析问题和解决问题的能力,从而使生产过程中的问题得到

及时的发现和解决。因此,精益生产重视对职工的培训,以挖掘他们的潜力。

轮岗培训(Job Rotation)和一专多能培训是提高人员素质以满

足精益生产需要的有效方法,前者主要适用于领导和后备领导,后者主要适用于操作人

员。通过轮岗培训,使受训者丰富技术知识,提高管理能力,掌握公司业务和管理的全

貌;同时可以培养他们的协作精神和系统观念,使他们明确系统的各部分在整体运行和

发展中的作用和弱点,从而在解决具体问题时,能自觉地从整体观念出发,找到改进的

方案。一专多能的目的是扩大操作人员的工作范围,提高他们的工时利用率;同时提高

操作的灵活性,为实现小组工作法创造条件。

3)共同协作

传统的管理思想认为,效率来自于明确的分工和严格按标准方法工作。这种思想

的确为大量生产方式带来了许多好处,但同时也束缚了员工的智慧和创造力,使操作人

员如同机器一样地工作,缺乏合作意识和灵活应变能力;使组织体和个人的能力不能完

全发挥,从而使企业僵化、保守,丧失创新的动力。精益生产则要求职工在明确企业发

展目标的前提下加强相互间的协作,而具体的工作内容和划分是相对模糊的.

协作的范围涉及操作人员之间,也涉及部门和部门、领导人员和操作人员之间。这种协作打破了原有的组织障碍,通过相互交流和合作解决跨部门、跨层次的问题,减少扯皮现象,消除彼此的指责和抱怨,在相互理解的前提下共同完成企业目标。常用的方法有项目管理和小组工作法等,前者多用于跨部门间的协作,而后者一般应用于团队内部.

2.库存是“祸根”

高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”,其主要理由是:

1)库存提高了经营的成本

库存是积压的资金,并以物的形式存在,因而是无息资金。它不仅没有增加产出,反而造成许多费用,并损失了货币资金的利息收入,从而使企业的经营成本上升.

这些费用包括:

a.料架、料箱、运输设施、数据处理设备、卸货和装货工具等仓库设施费用;

b.仓库管理、物料配送和质量检验等的人员费用;

c.因存放不当、管理不善、时空变化等原因造成的物料损耗及其相

应的处理费用;

d.仓库场地、照明、保温、通风设备、能源等的费用。

2)库存掩盖了企业的问题

传统的管理思想把库存看作是生产顺利进行的保障,当生产发生问题时,总可以用库存来缓解,库存越高,问题越容易得到解决。因此,高库存成为大批量生产方式的重要特征,超量超前生产被看作是高效率的表现。精益生产的思想认为,恰恰是因为库存的存在,掩盖了企业中的问题(图1.01),使企业意识不到改进的需要,阻碍了经营成

果的改善。

大量生产方式精益生产方式

图1.01 大量生产方式和精益生产方式对库存的认识

这些问题主要表现在以下一些方面:

a.生产缺乏计划性,灵活性差;

b.设备故障率高,保养和维修工作欠佳;

c.生产线运行不均衡,产量波动大;

d.人员安排不合理,缺勤率高;

e.废品率或次品率高,返修工作量大;

f.换模时间长,生产批量难以下降;

g.运输距离长、运输方式不合理等。

3)库存阻碍了改进的动力

解决上述各种问题需要一定的时间,在这段时间内生产无法继续进行,为了避免因此而带来的损失,大量生产方式采取高库存的方法使问题得以“解决”,事实上这些问

题还是存在,并将反复出现。精益生产则采用逆向的思维方式,从产生库存的原因出发,通过降低库存的方法使问题暴露出来,从而促使企业及时采取解决问题的有效措施,使问题得到根本解决,不再重复出现。如此反复的从暴露问题到解决问题的过程使生产流程不断完善,从而改进了企业的管理水平和经营能力。

3.永不满足

大量生产厂家为自己制定了许多生产指标,如废品率、库存量、时间作业率、成本、零件品种数等,对于这些指标的改进也通过预先给定的百分比来进行。员工有明确的改进目标,并会努力去达到这些指标,但很少人会去超越这些指标,因为今年做得越好意味着明年的改进越难。所以,员工仅满足于完成各项指标,从而阻碍了经营潜力的发挥。

精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标,追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征,也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生产方式(JIT)和不断改进流程(CIP)是精益生产追求完美的思想体现。其主要思想有:

1)消除一切无效劳动和浪费

用精益生产的眼光去观察、分析生产过程,我们会发现生产现场的种种无效劳动和浪费。大量生产厂家对这些浪费却熟视无睹,甚至认为是不可避免的。精益生产把生产过程划分为增加价值的过程和不增加价值的过程,前者也称创值过程,后者则称为是浪费。精益生产方式从分析浪费出发,找到改进的潜力,利用员工的积极性和创造力,对工艺、装备、操作、管理等方面进行不断改进,逐步消除各种浪费,使企业无限接近完美的境界。

2)追求理想化的目标

和大量生产厂家相比,精益生产厂家的生产指标没有明确的定量,而往往以最佳状态作为目标,如“零缺陷”、“零库存”、“零抱怨”、”零故障“等。可以说,要达到这些理想化的目标是不可能的,但它们能使员工产生一种向”极限“挑战的动力,树立永不满足的进取精神,极大限度地发挥他们潜在的智慧。

3)追求准时和灵活

物流和信息流的准确、准时是精益生产对生产过程的要求,通过采用看板生产和适时供货,使生产所需的原材料、零部件、辅助材料等准时到达所需地点,并满足所需的质量要求和数量,这里的“准时”不同于“及时”,达到及时供应可通过高库存来实现,而达到准时是指在没有库存的前提下也能达到及时。准时和准确的信息流是实现这一目标的前提和保障,因此,精益生产方式的成功依赖于其独特的生产信息管理系统--看板系统。

市场需求越来越趋向于多品种,而且人们对个性的追求使产品的批量越来越小,因此,多品种小批量生产是企业必将面临的挑战。灵活的生产系统是精益生产实现多品种小批量生产的前提条件,而现代高科技技术的发展为建立灵活生产系统提供了可能。

4.企业内外环境的和谐统一

精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统

一于企业的发展目标。

随着科学技术的不断发展,人们的生活条件得到了明显的改善,消费者的价值观念也发生了根本性的变化,消费需求多样化。产品设计个性化的要求使产品的生命周期缩短、更新换代加快,市场由卖方市场走向买方市场。这种变化促使企业必须改变原来的经营方式,并向五、六十年代盛行的少品种大批量生产方式提出了严峻的挑战,精益生产方式的诞生是适应这种变化的结果。

精益生产方式是目前灵活适应市场变化的最佳手段,其根本思想是把顾客需求放在企业经营的出发点,崇尚“用户第一”的理念,把用户的抱怨看作改善产品设计和生产的推动力,从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善,并最终提高了企业的竞争力和经营业绩。由此可见,精益生产成功的一个秘诀是:通过满足顾客需求提高企业经营利润,把顾客利益和企业利益统一于企业目标。精益生产成功的另一个秘诀是:和供货厂商保持紧密协作关系,通过适时供货和系统供货的方式使双方的利益共同增长。

适时供货是指企业通过多种管理手段,对“人、财、物、时间、空间”进行优化组合,做到以必要的劳动确保在适当的时间内按适当的数量提供必要的材料和零部件,以期达到杜绝超量、超时供货,消除无效劳动和浪费、降低成本,提高效率和质量,用最少的投入实现最大产出的供货方式。由于配套厂的任何延迟交货或者零部件的质量问题都将影响到主机厂生产的顺利进行,所以这种供货方式需要主机厂和配套厂的良好合作。

系统供货是指直接以部件或总成系统的形式实现供货的方式,从而改变传统的以单个零件分散供应的方式。系统供货有利于主机厂减少配套管理的幅度和库存量,同时有利于提高配套厂的技术含量,提高经济效益。与大量生产方式的配套情况相比,精益生产方式的配套只与八分之一到三分之一的协作单位直接发生关系,从而使主机厂和这些配套厂的协作更显重要。这种协作关系不仅停留在买卖关系上,也表现在共同提高产品质量、降低零部件成本、保障交货期等方面。

综上所述,精益生产是一种全新管理思想和方法体系,并在实践中得到了充分的认证。它的成功并不是运用一、二种新管理方法的结果,而是一系列的精益生产方法。但企业在推行和应用这些方法之前,必须对本企业的内外环境、企业文化、产品属性和市场状况等作深入的分析和研究,努力为引入精益生产方式创造前提。

下面,就一些与班组工作密切相关的精益生产思想和方法作进一步的介绍。

第二节准时化生产方式

一、准时化生产的概况

准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱,是有效运用多种方法和手段的综合管理体系,它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用,消除各种无效劳动和浪费,确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品,从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。

准时化生产方式源于日本丰田汽车公司,但它不仅适用于日本,也适用于中国;不仅适用于汽车行业,也适用于所有流程型企业;不仅适用于规模较大的主机厂,也适用于规模较小的配套厂;不仅适用于生产制造部门,也适用于销售和采购等部门;不仅需要管理人员的支持,更需要监督人员和操作人员的参与。

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具 精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析(VSM) 精益生产始终围绕着价值这个核心,关于价值有两个层面: ①客户需要支付的价值, ②客户愿意多付的价值(增值)。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定,首先去除浪费(客户不支付的),进而缩减客户不愿意多付的要素,从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件,目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准,如日常维护标准、部件更换标准等,随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题,通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”,为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制,尤其是对于流程型产品,在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压,因此更需要产品过程质量的控制标准,每个工序都是成品,坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产

精益生产管理体系

精益生产管理体系 一、目的 为了改善现场物流,提升现场质量水平;改善现场生产应急处理速度,减少生产过程各种浪费,提高生产效率;减少库存及资金积压,降低运营成本;改善作业流程,缩短生产周期,提高交付效率;特指定此方案,并把本方案作为公司精益生产管理的纲领性文件。 二、方针 做好计划、快速反应、着重效率、保证交期。 三、目标 建立全面的精益生产管理体系,通过从5M1E各方面改善,持续优化QCDS(Q:质量、C:成本、D:交货期、S:现场),并最终降低生产制造成本,提升产品质量水平,以达到提升企业市场竞争力,各项生产指标达到或超越公司的经营目标。 四、管理者代表 生产计划经理作为精益生产管理的管理者代表,代表公司建立和完善精益生产管理体系,明确各部门职责和目标,推动全面精益生产体系各环节的工作,并检查考评,以达到公司的盈利目标。 五、思路 建立和完善精益生产管理体系,确保盈利目标完成、包含3个方面内容。 1、体系层面:建立致力于消除浪费,以缩短生产和交货期,通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质产品的精益生产理念,按照精益六西格玛的理论,做好人效管理,机具及低耗品管理、现场管理、现场应急管理等,完善精益生产体系,使其系统全面。 2、落实层面:针对体系规定内容,研究如何有效的落实,采用何种方式更有效,让员工养成良好的执行习惯,强化成本意识,建立生产预警机制。 3、改进层面:针对精益生产过程中存在的具体问题,采用精益六西格玛工具,做好生产管理项目的持续改进工作。 六、具体措施

1、体系层面 1.1职责及考评:明确各相关部门和岗位职责及KPI指标,明确部门职责、预警机制以及考评办法。 1.2 生产管理:制定生产计划,按照计划准时生产。 1.3 人效管理:规范公司生产力管理体系,建立和完善标准工时库,完善生产力异常分析及改善机制,以及标准人力配置及人效控制等,确保公司人效管理规范化。 1.4 设备、治具及低耗品管控:做好新品试制及量产设备、治具的准备工作;做好设备、治具的预防管理工作;做好设备、治具故障应急处理工作;做好设备、治具故障处理后的分析及档案管理工作;做好低耗品的管理及费用控制工作。 1.5 现场管理:明确现场6S管理内容及标准,以规范公司现场管理及劳动纪律。 1.6 现场应急管理:针对现场发生生产紧急情况,建立生产应急处理流程,及时从5M1E 各个方面进行应急处理,及时恢复生产,减少制程浪费。 2、落实层面 2.1 明确KPI指标:把生产的相关指标作为KPI指标与部门和岗位挂钩。 2.2 制度流程掌握:做好制度流程培训,并考试,确保每个相关岗位知道干什么,怎么干。 2.3 建立预警机制:对即将出现的问题建立预警机制,明确问题的分级处理流程。 2.4 事件考评:流程制度节点明确工作要求,不定期抽查制度流程执行情况,对未按照制度流程要求的执行的当事人,按照公司流程制度规定进行考核。 2.5 定期沟通:每周定期做好生产相关工作检查和沟通。 3、持续改进 3.1每月生产计划组完成生产管理简报,挖掘问题,明确责任人。 3.2针对客户或内部目标要求,采用精益六西格玛工具,利用项目方式对生产进行持续改进。 3.3持续跟进降本项目改进情况。

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益,说起这个词:精益,也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来,然后大谈Lean,天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍,因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学,反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE,我们经常会提及一句话“供应商,请把你的改善报告给我”,当我们向供应商要改善报告的时候,我们到底希望供应商干啥?这个问题,SQE你是否思考过? 其实,我们在做供应商管理的过程中,如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨,问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成,这是一种浪费:你投入了人力,物力和时间,但是在计划的时间内没有完成任务,这是不是浪费?答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题,需要换货,退货,挑选,我们给供应商开事故,让供应商提交8D,最终我们要在8D中看到有效的永久措施:发生原因整改措施,流出原因整改措施,管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生,其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的,亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现,那么自然而然地将精益思想揪出来,因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益,大家立刻想到日本,我觉得很正常,说明你还是了解精益的,因为如果一提到精益,你想到的是印度,我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费,日本将精益工具化,思想化甚至生活化。先给大家举个例子,这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游,带回来一袋日本的乌冬面。 一天,我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面,于是乎在锅中烧开水,然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了,在滚滚的废水中,我突然看到了调味包在沸水中翻滚,这时候我郁闷了:因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE,职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质,我再深入地联想了一下,有毒物质可能致癌,于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光,大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦!!!因为我胆小惜命,面对可疑0容忍。 于是我将火关掉,用筷子将调味包夹起来,正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着:如果不慎进入沸水锅中,请不要担心,面仍可食用!艺多不压身啊,多亏我还是懂一点点日文,不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产管理论文

精益生产管理论文 浅析精益生产企业生产管理的应用 【摘要】中国改革开放以来,作为世界工厂,中国制造已经成为世界家喻户晓的名词。各类个人企业,外资企业、合资企业在中国 改革开放后市场经济下遍地开花,引入先进技术,引进高级人才为 中国经济的发展发挥了重要的作用,精益生产作为生产管理的一项 技术也随着制造业的发展在中得到了广泛的应用和发展,但当我国 经济迈入或即将迈入中等水平时,随着人口红利的消失,中国企业 面临转型,如何更好的应用精益生产理念按中国制造2025发展规划,发掘好的生产模式,将传统制造向服务型制造业转换,全面提升生 产管理水平。这将是本文重点要研究的问题。 【关键词】精益生产;企业管理;应用 一、精益生产基本概念 由丰田生产方式衍生的精益生产(LeanProduction),它是一种管理哲学,称之为“世界级制造技术的核心”。 经过制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田精益生产的研究应用并发展,使得精益生产理论得到完善,形成独有的生 产体系,而且随着生产技术改时,生产对象的更新,该体系仍然在 不断演化发展。精益生产理念逐步扩展延伸,从最初的生产现场管 理转变为在物流仓储配送、人力资源管理、产品制造过程管理(包括 质量管理、设备管理、流程控制)、产品销售、售后支持以及成本管 理等方面。 精益生产是以实现企业的“低成本”战略目标。通过从实际出发的原则,不断的持续变革,使生产系统能很快适应不断变化的用户 需求,消除生产过程中一切无用、多余的东西,最终达到消除一切 浪费。形成最有利于企业运作的一种生产管理方式。与传统的大生 产方式相比,其生产方式更灵活,适合于“多品种”,“小批量”。

精益生产方式中的生产计划与控制

Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式(PUSH )控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点

信息流 物流 第二种 拉动式(PULL )控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:

6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是,只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划,作为其安排作业的一个参考基准,而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序(如总组装线)。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式(PUSH )生产系统 库存太 多,受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间

拉动式(PULL )生产系统 生产计划种类 1.长期计划:即年度计划或3年计划等,其主要作用为年度财务预算、固定资产(设备等)、不动产(厂房等)的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别,生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量,见图6-5。 图6-5 长期计划 2.中期计划:即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等,评价在未来数月里,生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足(或富余)等等。 3.短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求,制定企业最终产品的生产计划(在精益生产方式里称之为主生产计划),

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性,当然精益生产管理企业也是一样的,精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高,同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力,但是虽然很多的企业都想实行精益管理,但是却没有真正的明白精益生产的一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用,发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组,由小组内的工人协作承担。为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值的工人,并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神,更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根":高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害",其主要理由是:①库存提高了经营的成本;②库存掩盖了企业的问题。

企业精益生产管理师

精益生产管理(赠送参观) 2010-年12月11-12日上海 【主办单位】百乔罗管理咨询(上海)有限公司 【课程价格】2800元/人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等) 【参观时间】12月13日上午(参观大众、通用、宝钢、可口可乐等企业中的1家企业!视企业生产经营情况而定。)【咨询报名】 【温馨提示】本课程可为企业提供内训,欢迎来电咨询! 课程介绍: 丰田汽车为什么能在短短的时间内赚取巨大的利润,2005年就已超过北美三大汽车巨头的利润总和的两倍,丰田生产方式的最基本想法是什么,如何才能学习到这一风行世界的生产模式?欧美企业极力追求的精益生产魅力在哪里?全球经济一体化的趋势出现及中国制造业的大力发展,竞争越来越激烈,如何让自己的企业迎头赶上?企业是不是面临成本竞争的巨大压力?这一切都决定了我们要立即改变传统思维,彻底排除一切浪费,建立及时化生产系统,追求“0”库存,实现小批量、多品种、快速反应,能够面对这个充满激烈竞争的市场,让企业具有不可战胜的竞争优势。 近年来,精益理论又被延伸至企业经营活动全过程,扩展到服务型企业和非赢利性组织,发展成为“精益管理”,其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹,在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念,正在改变着人们的工作方式,提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量,已经成为新一轮管理革命的指导思想。 课程目标: 系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 学会价值流,了解增值与非增值行为,学会如何现场绘制,分析目前价值流和将来价值流图 学会拉动系统和看板设置,优化现场管理 通过现场问题分析与设备管理工具介绍,分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平 了解推行精益生产的步骤和关键问题 课程大纲: 第一部分、精益生产的概念与本质 精益生产方式起源于日本丰田,那么,除了它特定的产生环境外,精益生产对我们现在的企业有什么启发,精益生产之

精益生产管理实战

第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析(一) 【本讲重点】 1.JIT诞生背景 2.价值流程图(VSM)分析两个流程 3.流程分析案例 JIT生产方式的产生 生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括,是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。到目前为止,制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。 传统生产方式的优缺点 1.传统生产方式的优点 20世纪初,美国福特汽车创始人亨利?福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式,由此揭开了现代化大生产的序幕。几十年来,随着制造业产品越来越复杂,自动化技术以及各种加工技术的发展,这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容,成为目前最为传统的生产方式。 图1-1 传统生产方式的特征 如图1-1所示,在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代,企业生产的产品品种单一,通过大批量生产就可达到降低成本的目的。一旦成本得到降低,企业就可以进一步扩大生产规模,形成“大批量—低成本”的循环模式。因此,传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。 2.传统生产方式的缺点 在商品紧缺的年代,传统的生产方式获得了巨大的成功。但是,随着商品经济的发展,顾客不再满足于使用单一的商品,开始追求与众不同的多样化产品。由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求,因而越来越不能适应市场的需求。 此外,当前的工业产品具有一个显著特征:价格越来越便宜。在这种情况下,传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷:在传统生产方式下,企业制造出的产品形成大量的库存。由于产品价格不断降低,这些库存处于持续贬值的过程中。这给企业带来了巨大的损失。因此,商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。 JIT生产方式的产生 20世纪后半期,兼备手工生产及大量生产两者的优点,又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生,即JIT(just in time)生产方式,也被称为“丰田生产方式”,在国内被译为“精益生产方式”。它的基本思想可以用现在已广为流传的一句话来概括,即“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。 “库存是企业问题的遮羞布”,如图1-2。在传统的生产方式下,在制品的库存过高,

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费?所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程,浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费

精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法,由于各工序制造能力不同,而大量制造中设备又被要求不可以停止,因此,前工序的制造速度比后工序快,制造的速度比销售速度快,因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中,在一个不确定的世界里,由于各种波动不断产生,过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响,不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大,尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量,但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长,而这样会形成巨大的浪费,所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值,但站在客户的角度上看,运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题,而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏,这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用,但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产,但实际上只有他们卖出后才能成为资产,并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产:不多不少,不迟不早,刚刚好,以最少的投入来满足顾客的需求,企业获得最大的回报,投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地,通过你的加工、生产、制造变成了成品,成品质量要好,数量要准确,供货要及时,价格要具有竞争力。 生产资源投入5M:人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM:安全safety,质量quality,成本cost,交期delivery,士气morale. 精益5大原则:寻找价值;认识价值流;让作业流动起来;按客户的需求拉动生产;持续生产,尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论:消除八大浪费,降低成本 -两大支柱:准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例:一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本(一) 精益生产的思想基础:消除浪费 浪费:一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动:将原料或信息转换,改变形状,第一次来满足客户的需求; 浪费:目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件:改变形状或形态,第一次做对不返工,客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本(二) 七种浪费:过量生产浪费,纠正缺陷浪费,多余工序浪费,过渡库存浪费,物料运输浪费,

多余动作浪费,等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧:小批量生产(或单件流),拉动式生产,均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧:供应商质量保证,防错,减少变差,在线检验 去除多余工序浪费技巧:对比现有工艺和顾客需求,产品设计改进, 六、杜绝浪费消除成本(三) 去除过渡库存浪费技巧:小批量生产,均衡计划,拉动系统,提升设备可利用率和一次合格率,及时处理过期物料,小批量采购,及时生产,缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧:预设搬运路线/频繁送料,小转运箱/配套,拉动系统,改进工厂布局,单件流。 去除多余动作浪费技巧:工位设计,压缩设备布局和零件呈送(减小转运箱尺寸),设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本(四) 去除等候时间浪费技巧:改进工作分配,操作者多技能培训,拉动系统,频繁送料,缩短换型时间, 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具(一) 精益生产十大工具:5S----工作场地有序安排,目视化管理,问题解决,全员生产维护(TPM),标准化作业,现场改善,防错,看板,快速换模,价值流图析 5S----工作场地有序安排:整理,整顿,清扫,清洁,素养。 九、精益生产十大工具(二) 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具(三) 全员生产维护(TPM) 十一、精益生产十大工具(四) 标准化作业要素:节拍时间,作业顺序,标准在制品存量 现场改善关注要素:安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求:由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手,二者同时进行:(从现场和流程开始) -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善(十大工具交叉、融合进行) 精益生产改进路线:建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题,明确机会→制定目标,解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

精益生产管理学习心得

精益生产管理学习心得 精细化管理:要求对于管理工作要作到制度化、格式化、程式化,强调执行力。接下来就跟一起去了解一下关于精益生产管理学习心得吧! 精益生产管理学习心得篇1 "学而不思则罔,思而不学则殆",作为一个公司的管理者,需要不断的学习书本上的知识,提升自己的理论水平,也需要不断的思考,将系统的理论知识运用到公司的实际经营管理中去,更需要教育全体干部职工不断学习新的经营理念、新的营销模式,积极构建学习型企业,保持公司在市场中的竞争优势。特别是读完《精细化管理》一书后,自己对如何管理好一个企业有了更为深刻的认识,正像书中所说"精细化管理是微利时代企业管理的制胜之道",精者,去精也,不断提炼,精心筛选,从而达到解决问题的最佳方案;细者,入微也,究其要由,由精及细,从而找到事物内在联系和规律性。结合公司的实际情况,精可以理解为:我们对待任何事情的一种态度,不找到最好办法不罢休的一种态度,或者说是一种对自己工作的专业程度;"细"是我们对待事情细心细致,关注细节;而"化"是一种我们工作岗位职业化的程度。 只有我们一个公司在规模较少的时候领导者往往是依靠自身人格魅力带领着全员的创业发展,人治的色彩比较浓重,这时候的管理只能满足于"差不多"、"还凑合",而无法适应市场经济时代高标准、高精度、高质量的管理要求。当公司发展到一定规模以后,就必须拥

有完善的管理规章制度,特别是公司新建20xx0立方米**油库的管理,针对人员新、设备新、管理经验不足等问题,结合油库的实际情况,制定了"0123"管理模式,并根据油库安全管理的相关标准、内容、要求和《丰西油库管理规则》,建立健全了规章制度、操作规程、作业程序和安全责任标准等共计89项,规范了各种业务登统计23项,并将制度汇编成册,做到了岗位有制度、工作有标准、作业有程序、检查有依据、考核有奖惩,避免了人治的随意性。并通过不断的培训、示范、演练、指导等方式,提高员工对制度的认知度,提升制度的执行效果。通过严格规范的规章制度和强有力的执行力,确保丰西油库的绝对安全。 精益生产管理学习心得篇2 精细化作为现代工业化时代的一个管理概念,最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。"天下大事,必做于细。"精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受,精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。 管理,从古至今的哲学,也作为一种艺术,被世人研磨。市面上林林总总的管理论著、管理模式,大多一如翩翩的候鸟,从黎明飞至黄昏,从激荡归于静默。勤恳的企业家们(在中国这块被古老文明熏染过的国度里,好像从来就不缺乏勤恳),全面质量管理、ISO9000、流程再造、零库存管理、无边界管理、SCM(现代物流与供应链管理)、CRM(客户关系管理)、共2页,当前第1页12 ERP(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮,热

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面: 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2; 2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3; 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10; 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2; 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4; 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为: (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机,实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

精益生产管理(完整版)1.doc

精益生产管理(完整版)1 第一章精益生产的思想和方法 企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例,即生产效率,班组是使产品增值的基本单元,是提高生产效率的主战场。 提高生产效率有以下三种途径: 1.投入不变,产出增加; 2.产出不变,投入减少; 3.投入减少,产出增加。 第一种途径适用于产品的成长期2,即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段;第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段;第三种途径显然是最理想的,因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。 第一节精益生产的诞生及其特点 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少

的投入,而“益”指更多的产出。 本世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论: 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥 基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

工厂车间必读精益生产现场落地式管制1.doc

工厂车间必读精益生产现场落地式管理 1 工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理 何谓现场 ·现场包含“现”与“场”两个因素 ·“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性 ·“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性 ·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 ·对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1)现场的“三忙”现象: 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂

(2)现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:4M1E ·人员(Man):数量,岗位,技能,资格等 ·机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准 ·材料(Material):纳期,品质,成本 ·方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准 ·环境(Environment):5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题(异常)发生时,要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的6条基本原则 (1)后工程是客户 ·作业的好坏由后工程的评价来定

·不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格 (2)必达生产计划 ·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 (3)彻底排除浪费 ·浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物 (4)作业的标准化 ·有标准作业书,作业基准书,不是标准化 ·标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化 (5)有附加价值的工作 ·管理的目的是谋求更大的附加价值(利润) ·现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策 (6)积极应对变化 ·基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 ·先观察------事前收集情报,采取下一步措施 ·掌握实力------提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等 现场的日常工作

完整版精益生产改善提案管理办法

XXXXXXX公司 精益生产改善提案实施办法 批准: 审核: 编制:

生效日期:年月日 页9 共页1 第 1.目的 挖掘员工潜能,激发员工的活力和创造力,以主人翁的态度,推进企业技术进步,推动全员参与改善工作,实现经济效益最大化,为促进企业的快速发展做贡献。 2.适用范围 本办法适用于山东高强紧固件有限公司群众性改善提案的管理与组织工作。参与对象为山东高强紧固件有限公司所有员工,重点对象是各生产班组一线员工。3.引用文件 《员工提案管理制度》、《精益生产理念》 4.术语 4.1班组 本办法中,除特殊注明的,所称班组指生产一线班组。 4.2改善提案 4.2.1改善提案的定义 针对现状,提出的更好的方法、措施或设想。主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方面的问题及对策,基本要素包括:针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。 4.2.2按提案提出对象来分: 个人提案:指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。 团队提案:指员工或团体提出针对公司业务流程(包括物料、品质、成本,机器等)等方面的一些大的改善项目。 4.2.3本办法所称改善提案,均须符合公司有效建议的要求。 4.2.4. 精益生产改善提案的一般范围。 4.2.4.1 现场类主要包括: 工具、设备、仪器、装置的创新、改进; 生产工艺、操作方法、制造技术的进步; 安全隐患排除; 安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进; 物资储藏、运输技术的创新、改进; 节约能源; 更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施; 4.2.4.2经营管理和服务类主要包括: 在现场管理、管理技术上有创新,对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用; 在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案,对提高工作效率、员工满意度或服务质量有显著效果 4.2.4.3提案如果属于下列各项范围,视为不适当提案不予受理: 页9 共页2 第 攻击团体或个人的投诉、抱怨等; 个人意见、诉苦或要求改善待遇、福利等;

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LeanProduction,简称LP)就是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)得专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”得赞誉之称,精,即少而精,不投入多余得生产要素,只就是在适当得时间生产必要数量得市场急需产品(或下道工序急需得产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是当前工业界最佳得一种生产组织体系与方式。 精益生产既就是一种以最大限度地减少企业生产所占用得资源与降低企业管理与运营成本为主要目标得生产方式,同时它又就是一种理念,一种文化。实施精益生产就就是决心追求完美得历程,也就是追求卓越得过程,它就是支撑个人与企业生命得一种精神力量,也就是在永无止境得学习过程中获得自我满足得一种境界。其目标就是精益求精,尽善尽美,永无止境得追求七个零得终极目标. 二、精益生产得四个特点 大部分得企业都已经认识到了精益生产对企业得一个重要性,当然精益生产管理企业也就是一样得,精益生产在一定得程度上会让企业得生产效率提高,同时还可以在一定得程度上增强企业得自己得竞争能力,但就是虽然很多得企业都想实行精益管理,但就是却没有真正得明白精益生产得一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产得特点就是消除一切浪费,追求精益求精与不断改善.去掉生产环节中一切无用得东西,每个工人及其岗位得安排原则就是必须增值,撤除一切不增值得岗位。精简就是它得核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值得工作,旨在以最优品质、最低成本与最高效率对市场需求作出最迅速得响应。 2、强调人得作用,发挥人得潜力 精益生产方式把工作任务与责任最大限度地转移到直接为产品增值得工人身上。而且任务分到小组,由小组内得工人协作承担。为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值得工人,并加大工人对生产得自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策。小组协同工作使工人工作得范围扩大,激发了工人对工作得兴趣与创新精神,更有利于精益生产得推行。 3、零浪费目标 库存就是”祸根”:高库存就是大量生产方式得特征之一。由于设备运行得不稳定、工序安排得不合理、较高得废品率与生产得不均衡等原因,常常出现供货不及时得现象,库存被瞧作就是必不可少得"缓冲剂"。但精益生产则认为库存就是企业得"祸害",其主要理由就是:①库存提高了经营得成本;②库存掩盖了企业得问题。 生产中得无效劳动与提前进入库存得过剩劳动都就是浪费。为杜绝这些浪费,精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值得环节与工作岗位。 4、追求完美,永不满足 精益生产方式则把”无止境地追求完美"作为经营目标,追求在产品质量、成本与服务方面得不断完善.这一思想就是区别于大量生产方式得重要特征,也就是精益生产走向成功得精神动力。准时化生产方式(JIT)与不断改进流程(CIP)就是精益生产追求完美得思想体现。

精益生产管理的最高境界

精益生产管理的最高境界 “丰田生产方式”已被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式之一。凭借这一生产方式,丰田公司在日本汽车制造业远远落后于美国、欧洲的前提下,却形成了一种强大的并最终超越欧美的管理竞争力。 精益生产方式从此由丰田的内部经验变成为管理理论,并升华为新一代的生产哲学。而今,这一无论是欧美的发达国家还是中国等亚洲发展中国家都在研究并效仿的生产方式,其理念、思想、技术体系已被广泛地推广使用并取得累累硕果。企业在推行精益的道路上,随着对精益生产的了解和掌握程度的深入,在不同的阶段对精益生产有不同的认识: 第一层境界:精益生产是一种重新对价值与浪费进行界定的标准 刚接触精益生产的企业,马上会被精益提出的“创造价值,消除浪费”的理念深深吸引并在短期内收获成果。因为,精益生产要求企业以客户为中心来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目等,据此企业会发现太多的浪费——从不满足客户需求到过多的功能、多余的非增值消耗,还要求企业必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给客户。而消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是企业自身。 这种要求,为企业开启了一扇重新审视自身流程的视窗,当人们把自己的眼光从日复一日的重复运作中突然切换到站在客户立场上,像个旁观者一样来看待工作中的价值和浪费时,往往会惊呼“啊呀!”原来我们存在这么多的视而不见,忽视了如此多客户的需求,生产了大量不盈利的浪费!

对于刚参观完众多日本企业的管理者,刚回到自己企业时,也一定会看到很多的浪费,伴随着新发现的喜悦,也会产生强烈的改善的意愿,并尝试去改变。 第二层境界:精益生产是一系列解决企业成本,质量,交付周期的工具及方法 把一些能够马上眼见的浪费剔除后,企业又会寻找进一步的改善焦点。这时,光通过员工或干部的经验,已经找不出问题。企业管理者每天被CQD(成本,质量,交付周期)所煎熬,花费大量的时间和精力解决长期难以解决的问题,或者像火灾一样随时出现又紧急难待的问题。 如果,企业从基层开始,员工都能掌握一些能快速上手,简便易用的工具,在本职工作中展开应用的话,就可以释放管理者的精力,去处理更有价值的事务。在第二层次上,企业开始使用一些工具来有针对性地发现问题,解决问题。 这也是在参观中,大家都会比较关心丰田或本田在某些操作细节上的处理方法的原因之一,大家都希望能学到一些具体回去就能用的工具,看看到底有效果没有。 第三层境界:精益生产是一种低投入,高产出,灵活高效的生产系统 点的改善,未必能带来系统效率的提升,企业经过一段时间对工具的使用后,在局部一般都能取得明显的改善效果,但往往从公司经营层的视野里,看不到令人惊喜的变化。 这就像我们在本田看到了很多的细节,感觉比丰田做得要好,但从两家企业的经营业绩来说,丰田是远远领先的,原因就是,丰田的系统更先进,所以,局部的优势并不一定能给企业带来竞争上的优势,这是回国后的管理者们要特别留意的。 因为运用这些工具,不需要在企业的组织与文化上做很大的改变,比较容易推动并在短期获得成效,但却很难持续长久,使企业不断成长更上一层楼。 并且,任何企业的运作系统,一定是由相互关联相互作用的一系列活动构成,这些活动或部门不是孤立的,虽然单个的活动可能是高效的,但这些活动结合起来后,未必能给客户创造最优的价值,不但从整体上不能反映出成效来,有时还会产生负作用。 所以,从第三层次开始,精工咨询推动企业从系统的角度来看待精益生产,将已经燃起的点点改善星火,通过精益生产体系,连接成燎原的火海。这个阶段,公司高层重视度相当高,他们挑战固定俗成的以部门为单位的孤岛式思维方式,中层干部也学习以超出公认的划分部门的标准,养成从整体系统基础上进行改进的回溯思维习惯,让企业为客户创造价值的活动真正地流动起来。另外,在战略和执行上都开始把精益生产的理念,思想及技术有机地结合到企业实际运作中,避免生搬硬套。 第四层境界:精益生产是一种企业各层级员工奉行的思考哲学

精益生产10大工具

精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库 存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止 缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过 程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。(以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理,如需转载,请注明出处。) 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览:8115 ?| ?更新:2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具

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