MRP

MRP
MRP

MDS, MPS, MRP

(2011-10-26 23:29:17)

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杂谈

Oracle中MDS与MPS的理解.

MDS(master demand schedules)与MPS(master production schedules)的区别

MDS就是你说的销售计划预测计划备货计划等,是MPS的输入.

MPS本身不是计划,是一个过程,输入是MDS,输出的是一个需求的结果,这个结果驱动MRP 展开

MDS是需求汇总,如: A订单成品xx需要10个,B订单成品xx需要20个。MDS会进行合并汇总(不需要其它判断过程);

MPS: 根据MDS的需求,根据BOM, 结合库存,在途,已下PO,生成物料生产计划。

(MDS有自己特定的应用场景,涉及到多组织的生产模式,多组织的多分销渠道的模式。

在多组织多分销渠道环境下,多数时候MDS是必须的。

单组织应用时,可以在MDS中录入独立需求的MPS件(当然,也可在别的地方录入,条条大路通罗马)。)

(1)、MDS只是需求的平衡,不考虑能力;

(2)、MPS根据需求需要考虑能力;

(3)、MRP可以来源MPS也可以直接来源MDS;

(4)、MDS展BOM时,只会展到MDS件的需求,并且不考虑库存、在制、在途用,只是计算出需求;

MDS-->MPS-->MRP,MDS在销售发运的时候冲减,MPS在下达任务的时候就冲减。MPS假设是通过MDS直接覆盖过来,任务已做完工(我又手工在下达销售订单之气定义离散任务),销售订单还未做发运,这个时候又将销售订单导入MDS,这时候根据供需平衡供应应该减少

就可以满足需求,但实际上系统不会考虑这个手工的任务,导致生产过剩。

下面列出Oracle的计划层次及其一些特点:

1. Forecast

来源:手工录入、复制/合并已有预测、历史信息生成、外部装入

对象:独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件

冲减方法:销售订单

2. MDS

来源:手工、来源清单、预测装入、装入/复制/合并已有、外部装入

对象:独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件、相关需求件

冲减方法:销售发货

3. MPS

来源:手工、来源清单、MDS生成、装入/复制/合并已有、外部装入

对象:独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件

冲减方法:下达计划

4. MRP

来源:预测、MDS、MPS、外部装入

对象:采购件、加工件、无库存项目件

冲减方法:下达计划

计划内容和冲减条件:

1. Forecast

至少包括的内容:物料编码、日期、原始数量、当前数量

冲减:销售订单冲减

冲减前提:预置文件,MRP预测冲减选“是”;在预测集中选择“预测冲减”选项。

2. MDS

至少包括的内容:物料编码、日期、需求数量

冲减:发货冲减

冲减前提:同上,不同的是冲减MDS。

生产计划的逻辑非常复杂,涉及多很多要考虑的因素,而且一旦发生变化,会引发一系列的

变化。下面对各层次的计划的冲减逻辑做一分析:

1、Forecast:

预测冲减规则:在一个预测集中,预测冲减只会进行一次,即一个订单不会对一个预测进行一次冲减,然后又对同一预测集中的另一个预测进行一次冲减。但是,如果一个预测中的数量小于订单数量,不够的部分会在同一预测集的另一个预测中进行冲减。

在同一预测集中,如果有多个预测存在,冲减的先后次序按预测名称的子目排列顺序进行。预测冲减逻辑:

预测冲减过程,涉及三种数量概念:

原始数量、当前数量和过量冲减数量。如果销售大于预测,当前数量为0,同时,为了记录超出的数量,预测冲减流程会创建额外的预测条目,这些预测条目具有一下特征:

这些条目出现在预测集中,而不是某个预测中

预测条目的来源将是过量预测

原始数量将是0

当前数量是定大那超出预测的数量,但是将以负数显示

期间类型将按日显示

日期是销售订单行计划日期

预测冲减系统逻辑:

在创建了一个新的销售订单行时,也就创建了一个实际的销售需求。使用预测冲减,可以避免已包含在预测中的销售订单行需求被重复计算两次。

在创建了销售订单后,计划管理器后台进程会自动进行预测的冲减。

预测冲减基于销售订单行上物品的计划发运时间进行,如果在预测行中有物品的预测时间同销售订单行上物品的发运时间匹配,则在该预测行减少与销售订单行上相同的数量,实现预测冲减。此外,预测行的时段类型、预测的倒冲和前推天数都会影响实际的预测冲减。

对于订单的创建时间比预测创建的还早的预测冲减,需要在Oracle计划模块中提交一个名叫冲减预测集的后台进程,来进行预测冲减。

2、MDS:

MDS冲减逻辑:

计划管理器会定时检查Oracle库存管理系统中的供应/需求信息,以便发现是否有销售订单需求被消除(即被发货)。

计划管理器在所有定义的、冲减选项设为“是”的主需求计划中寻找是否有来源该订单、该物

品的主需求计划条目。如果有,就减少相应的主需求计划当前数量,并在计划中注明发货信息。由于这个流程和日期无关,因此实际发货时间是否提前,还是延迟,都不会对冲减产生影响。

如果计划管理器无法在需要冲减的主需求计划中找到相同来源、相同物品的条目,他会根据以下流程对来源类非销售订单的条目进行冲减:

减少与销售订单计划日期相同的条目。

如果没有相同日期的条目,或者发货数量大于可冲减数量,则从主需求计划的最早日期开始,向前顺序冲减那些非销售订单来源的条目。

如果到达主需求计划的终止日,发货仍然没有冲减完,则停止冲减流程。

自已总结的MRP与MPS的异同

相同点:

功能相同、算法相同202.96.171.115

不同点:

对象不同:MPS的对象是成品或关键部件,MRP的对象是物料

功能不同:MPS一般用来计算直接需求,并安排一段时间内的生产计划。MRP是

保证物料的可用性,计算在什么时间需要采购或生产多少数量,以保证满足需求。

目的不同:

主生产计划的目的是降低库存(包括在制品)成本和提高计划的稳定性

MRP的目的是一方面保证不出现短缺,一方面尽量使成本和资金占用最小化。

其他

A:MPS运算不考虑库存,不考虑在途的采购订单,不考虑未完成生产订单,输入

的订单是多少,跑出的需求就是多少。MRP需要考虑库存、在途采购订单、未完

成的生产订单。

B:MPS主要是对成品制定生产计划,MRP主要用来指导物料采购

C:MPS- Master Production Schedule的缩写,顾名思义,就是主生产计划表,但主

生产计划并不只包含完成品,只要是master schedule item,都可以加入主生产计划

表,举例来说,在assembly-to-order的生产方式下,是可以把assembly作为master

schedule item对其做MPS。

简言之,MPS是对master schedule item做计算,MRP是对所有的item做计算,

MPS驱动MRP的运算。

D:MPS 是完成品的计划表,描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。MPS 是一个决定完成品生产排程及可答应量(ATP)的程序。依据MPS,MRP得以计算在该完成品需求之下,所有组件,零件以至原材料的补充计算。MPS不是销售预测,不代表需求。MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产能及管理目标和政策。除了材料外,MPS也是其它制造资源的规划基础。

E:MRP利用BOM将MPS中的成品需求转换为半成品及原材料需求。它利用库存状态如OH及SR等,以及材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等,以及厂历,计算出何时需要多少何种材料

MPS 是主生产排程的缩写.计划紧急资源和贵重物料.属于中长期计划.在确定好的MPS以后才进行MRP

MRP 是物料需求计划的缩写.

从后勤链的角度.先有MPS再有MRP,但MRP常有,而MPS不常有。意思MRP是一定要的,但可以根据企业不同的需求可以不运行MPS.例如:按MTO生产的企业自己并不进行中长期的计划。

主生产计划(MPS,Master Production Schedule)

主生产计划是一个计划的工具,主要针对独立需求的物料进行计划(该做什么,什么时候做),它是市场需求和工厂产能之间的桥梁。其输出结果可以作为MRP的来源。

物料需求计划(MRP,Material Requirements Planning)

物料需求计划是指根据各种需求(订单、预测、主生产计划),考虑产品结构(BOM)、库存、物料基础资料等信息将需求转化为对物料的需求计划(生产什么、什么时候生产,采购什么、什么时候采购)。

主生产计划(MPS)及物料需求计划(MRP)系统是ERP管理软件的核心,也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求,将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP管理方式可以解决“需要什么?什么时候需要?需要多少?”三大难

题。相对与手工管理来说,MPS/MRP计划可以大大提高计划下达的效率,并大大增加计划的准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要的库存,减少浪费。

物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息:MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划,BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中,库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以,我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有:计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似,将未来的需求分成一个个时间段来表示,这种时间段的单位通常是周,但有时也用日或月来表示。为了便于理解,下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司,其两种主要产品(即企业要出厂的最终产品)是办公用椅A和B,其需求大致稳定:产品A每周需30个,产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此,对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格(尚未完成)。这种表格没有标准格式,该例所用的是一种常见格式。 如上图示,在这种格式中,左上方通常要标出产品名称及其性质(如上图中,表明C是支架部件),右上方表示计划因子,通常包括三项:生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中,C的批量是230个,生产周期为2周,安全库存量为50个。这些计划因子的

量都需要预先选定。当这些值发生变化以后,管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的,但有时候需要加上一些作为配件(更换件)使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周,是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的,因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中,第2周需150个A,其装配周期为1周,故第1周应发出生产订单,开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后,MPS生产订单发出的时间和生产量。同样,MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量,例如,为了在第2周装完150个A,第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量(scheduled receipts,简称SR)。它是指订单已发出,、但货尚未收到的量。对于外购件,它现在可能处于几种状态之一:买方刚发出订单,供应商正在加工;正在从供应商至卖方的途中;已到买方、买方正在验货等。对于自加工件,它现在可能的状态包括:正在生产现场被加工;等待他的原材料和零件的到达;正在机床前排队等待加工;正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C,其生产周期为2周,故至少在2周之前已发出了该生产的订单,但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量(POH)。其概念与MPS中的概念相同,指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新,未来各周的POH则可计算德出。 其计算公式为: 式中,It--t周末的POH; SR,t--t周的预计入库量; PR,t--t周的计划订货入库量; GR,t--t周的粗需求; 可见,上式与MPS中的计算方式是一致的,即SR,t+PR,t相当于MPS量,GR,t相当于max(Ft,COt),这里不存在预测值或订单值的选择,因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH,在第4周,POH只剩7个,少于所要求的50个安全库存量,这是一个要求生产的信号,即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量(planned receipts,简称PR)。其含义是,计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存(在MPS中未考虑安全库存,保持POH非负即可)。对于某些不需要安全库存的中间物料,则如同MPS,其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下: (1)在POH出现短缺(或为负值或小于安全库存量)的当周制订一个PR量,其值的大小应是POH大于等于安全库存; (2)继续计算其后各周的POH,当又出现短缺时,制订下一个PR量。 这两个步骤反复进行,直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量(planned order release,简称POR)。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”,是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是:到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。

MRP

物料需求计划(MRP) 名词解释:MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划:是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系,它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。主要用于非独立性需求(相关性需求)性质的库存控制。 物料需求计划(MRP)是一种推式体系,根据预测和客户订单安排生产计划。因此,MRP基于天生不精确的预测建立计划,“推动”物料经过生产流程。也就是说,传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线(而非精益单元),这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。生产订单出自主生产计划(MPS)然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。 制造资源计划(Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ:将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系,包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。 企业怎样才能在规定的时间,规定的地点,按照规定的数量得到真正需要的物料,换句话说,就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求,这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国,并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统,它不仅是一种新的计划管理方法,而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展,引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期,规定必须完成各项作业的时间,编制所有较低层次零部件的生产进度计划,对外计划各种零部件的采购时间与数量,对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时,MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整,使各项作业的优先顺序符合实际情况。 物料需求计划(Material Requirements Planning),是一种企业管理软件,实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系,它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统,它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期,编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。 MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途- 可用库存 ---------------------------- 一、MRP的主要目标 MRP系统的主要目标是控制企业的库存水平,确定产品的生产优先顺序,满足交货期的要求,使生产运行的效率达到最高。具体可归纳为以下几点:

(ERPMRP管理)FERP系统

(ERPMRP管理)FERP系 统

FoxERP系统_JIT 毕业论文 更多论文请加QQ 1634189238 492186520 专业计算机软件 班次04572班 姓名 组员 成都电子机械高等专科学校 二00七年六月 目录 FOXERP—JIT控制与规划管理系统 1.系统概述 (4) 1.1FoxERP—JIT (4) 1.2系统功能 (5) 1.3系统的软件开发平台 (6) 2.系统分析与设计 (6) 2.1 系统分析与设计 (6) 2.1.1活动图 (6) 2.1.2 CDM(概念数据模型) (11) 2.1.3 PDM(物理数据模型) (13) 2.1.4 用例图 (15) 3. 关键技术 (18) 3.1关键技术之一FoxERP—JIT 3C与电子看板技术 (18) 3.1.1术语解释 (18) 3.1.2.内部逻辑及其相关代码 (18)

3.2关键技术之二FoxERP—JIT供应商,企业,Web Service之间的关系 21 3.2.1.关系介绍 (21) 3.2.2. 发布 (23) 3.2.3客户端 (24) 4.数据库结构 (27) 4.1系统维护表 (27) 4.2材料表 (27) 4.3产品表 (27) 4.4看板表 (27) 5.用户使用说明书 (30) 5.1系统平台 (30) 5.1.1 运行环境平台 (30) 5.1.2 组成 (30) 5.1.3 安装 (30) 5.2用户登录和进入系统 (31) 5.2.1 系统登录 (31) 5.2.2 系统主界面 (31) 5.2.3 用户管理模块 (32) 5.2.4 系统管理模块 (35) 5.2.5计划管理 (39) 5.2.6看板管理 (41) 5.2.7产品仓库模块 (49) 5.2.8 原材料仓库 (50) 6.其他部分关键源程序 (56) 7.总结 (59) 8.参考文献 (60) 1系统概述 1.1 FoxERP—JIT JIT 是准时生产(Just In Time)的简称。是一种以看板为核心的管理体系,它要求根据市场需求决定生产什么、何时生产、生产多少。 JIT生产方式是一种东方的一种生产方式。最早是丰田汽车公司提出的。在20世纪70年代发生石油危机以后,市场环境发生巨大变化,许多传统生产方式的弱点日渐明显。从此,

浅谈MRP计划策略405052

一、在谈计划策略前,先说下什么是管理需求,所谓的管理需求就是:计划部门的首要任务,平衡计划独立需求与客户订单,平衡客户需求与公司产能 基于这这些需求,sap给出了大部分情况下会用到的策略 以下我们简单说下 二、计划策略的种类 二、计划策略种类 1.按单生产(MTO)对最终产品 2按库存生产(MTS)对最终产品 3对零部件的计划策略(MTS)对零部件 计划策略主要在生产-销售的阶段有作用 如下 ---是否考虑库存 1.创建独立计划需求 2下达销售订单后的处理(对独立计划需求的影响) 3发货后处理 按库存生产 40 planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略 A. 特点: 1.计划独立需求由销售订单消耗,能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势; 2.快速响应客户需求,主生产计划不要求平滑。 B.使用场景: 要求能准确地预测产成品的生产数量。 C.属性设置 1.计划策略组=40; 2.消耗参数(消耗模式,后向,前向); 3.项目类别组设置,一般为NORM。 D. 处理流程: 举例

成品:807C0000204,半成品:807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下 BOM中比例成品:半成品= 1:1. MD61创建独立计划需求成品21个,半成品10个。如下图 运行MPS MD04查看库存/需求清单。 成品: 半成品: 可以看到成品计划工单只有19个。 结论一、说明:策略40会考虑库存。 结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单

可以看到半成品相关需求19个,独立需求10个。 结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。 va01创建销售订单10个 MD04查看库存、需求清单 可以看到独立计划需求还剩11,减少了10个 结论四、说明:销售订单会冲销独立计划需求(注意:半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求) 运行MPS后成品库存清单 运行MPS后半成品库存清单 可以看到产生两个计划工单 结论五、说明:计划工单如果不在同一期间工单不会合并。在,则合并。 说明: 1针对成品输入独立计划需求,独立需求引发生产和装配 2收到销售订单消耗独立计划需求 3处理销售订单时执行可用性检查,系统检查是否有足够的计划独立需求来满足销售订单 4如果销售订单数量超过计划独立需求,系统会调整主计划,需求数量为销售订单数量。如果销售订单数量少于计划独立需求,则需求数量为销售订单数量和计划独立需求数量之和(此时的和,为冲销之前的独立需求数量) 5会考虑库存 计划策略50 planning w/o final assembly 没有最终组装的计划

什么是ERP、mrp

什么是ERP ERP——Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统,是指建立在信息技术基础上,以系统化的管理思想,为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。ERP系统集中信息技术与先进的管理思想於一身,成为现代企业的运行模式,反映时代对企业合理调配资源,最大化地创造社会财富的要求,成为企业在信息时代生存、发展的基石。 进一步地,我们可以从管理思想、软件产品、管理系统三个层次给出它的定义: 1.是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团Garter Group Inc.提出的一整套企业管理系统体系标准,其实质是在MRP II(Manufacturing Resources Planning,“制造资源计划”)基础上进一步发展而成的面向供应链(Supply Chain)的管理思想; 2.是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言(4GL)、网络通讯等信息产业成果,以ERP管理思想为灵魂的软件产品; 3.是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。 具体来讲,ERP与企业资源的关系、ERP的作用以及与信息技术的发展的关系等可以表述如下: 1. 企业资源与ERP 厂房、生产线、加工设备、检测设备、运输工具等都是企业的硬件资源,人力、管理、信誉、融资能力、组织结构、员工的劳动热情等就是企业的软件资源。企业运行发展中,这些资源相互作用,形成企业进行生产活动、完成客户订单、创造社会财富、实现企业价值的基础,反映企业在竟争发展中的地位。 ERP系统的管理对象便是上述各种资源及生产要素,通过ERP的使用,使企业的生产过程能及时、高质地完成客户的订单,最大程度地发挥这些资源的作用,并根据客户订单及生产状况做出调整资源的决策。 2. 调整运用企业资源

MRP计划文件和计划参数

MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key) 花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。 NETCH(净变化计划):即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料(注意,某些物料的参数发生变动了,系统也认为计划内容没发生变动) NETPL(计划周期内的净变化计划):即只在计划周期内执行净变化计划,周期外将不进行计划 NEUPL(重新计划)所有的物料不管有没有变动都再次计划。 首先要介绍两个概念: 1.运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。 2.计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等. 所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。 介绍和计划文件相关的4个事务代码: –创建计划文件 –显示计划文件 –在后台创建计划文件 –计划文件一致性检查 MDRE(计划文件一致性检查)的用途:计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是垃圾资料,不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.

记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B 低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注. MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP 全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先. 净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛为啥差一个贱客说: 不要着急,马上回来*O*. 复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。(理解MD02中计划建议参数“删除重建”) 展开BOM: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时,重新展开前次计划订单,计划行及采购申请中的BOM 更新时间标记:该计划文件何时被更新, 为格林威治时间。 MRP时间标记:前次运行MRP的时间,同样为格林威治时间 创建日期:该计划文件的日期. MRP控制者/物料描述: 好,简单介绍完计划文件, 请我们今天的猪脚处理代码(Processing Key)登场: https://www.360docs.net/doc/bc6407501.html,CH –总水平的净变化 https://www.360docs.net/doc/bc6407501.html,PL –计划水平的净变化 3.NEUPL –再生计划 MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件.如果我们的处理代码是NEUPL(再生计划)的话,MPS/MRP运算之前会删除当前存在的所有计划文件,然后对所有物料重新产生计划文件并再继续下面MPS/MRP的运算步骤.这也是为什么计划文件中没有这个字段标识的原因。另外,新系统第一次MPS/MRP运行时,也要用NEUPL跑一次。 其实如果没有系统效能的考量,每次MPS/MRP时都应该用NEUPL,这样可以保证每次运算都会包括所有的材料,读取到的主数据的资料都是最新的. 因为MPS/MRP每次运算的时间都很长,而且运算时会影响用户的正常使用,所以我们需要找一个效能与实用的折中点,就产生了NETCH和NETPL.意思是和计划相

MRP运算规则

平衡公式: 本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量 系统根据平衡公式进行MRP运算,以天为周期逐日计算,得出每天的计划订货量(计划生产量),其中MRP采购计划为计划订货量,MRP生产计划为计划生产量。 期末可用量: 根据MRP运算得出,昨日期末可用量即是次日期初可用量,依次类推。 期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量(计划生产量*成品率) 选项-MRP运算-考虑成品率:考虑则计划生产量乘以成品率,即扣除废品后的生产量;不考虑则不乘。 期初可用量: 第一天的期初可用量=可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量-冻结量,以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。 可用量=现存量+待入库量(到货/在检量+调拨在途量)-待出库量(待发货量+调拨待发量) 未更新现存量表的到货单待入库数量:未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录,待入库数量=到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。 选项-MRP运算-现存量包括冻结量:选择则不减冻结量;不选则减冻结量。 MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行,否则现存量数据不准确。 预计入库量: 预计入库量=采购订单预计入库量+生产订单预计入库量 采购订单预计入库量=采购订单数量-已入库量。 处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量,来源为已审核未关闭的采购订单,根据选项也可以包括未审核的采购订单。 采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成,不再计算预计入库量。 生产订单预计入库量=(生产订单父项数量-父项已入库量)*成品率% 选项-MRP运算-考虑成品率:考虑则乘以成品率,不考虑则不乘。

MRP计划表例题

- mrp计算原理:根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom),制定物料需求计划(mrp) 主要公式:毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系,由下一层旁边括号内的数字决定。例如: a b ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为: c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1:已知1个a由2个b和1个c组成,1个b由1个d和1个c组成,各物料的提 前期均为1周,下表是客户对产品a的订单需求表,运用mrp求a产品的物料需求计划。 例题2.某家具公司组装餐桌,具体部件包括4个桌腿和1个桌面,提前期分别为2周和 3周,组装需要1周的时间,公司接到40张餐桌的订单,需要在第5周交货,另外70张要在 第7周交货,当前库存中有6张完工的餐桌,80张桌腿和44张桌面,请利用mrp求出公司的 订货计划。 练习题: . 主生产计划: bom: 库存信息以及提前期: 物料的需求计划: 例题3:某厂生产产品x,产品x的需求量见表1,并已知安全库存为3件,批量为25 件,投入提前期为1周,期初库存为8件,期初计划到货为20件。1件产品x需要2个部件 y,并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件,安全库存为12件,批量为60件,投入提 前期为1周,期初库存为18件,计划第1周入库50件,试用mrp方法编制x和部件y的生产 作业计划。表1 产品x的需求量 篇二:mrp计算题 mrp库存管理练习题 1、购买零件a的前置时间是4周,零件a现有数量为22件,另外在第4周的预计到达 量为20件,今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。请用mrp系统计算表确定发出订单的 时间和数量。订货批量q不小于20件 表6-31 今后8周对零件a的需求量 & 解:今后8周零件a的mrp的运算结果表如下所示:零件a的mrp的运算表(lt=4) 零件a的mrp的运算表(lt=4) 表:产品产品a的错口式物料清单 解: 产品a的mrp计算表(lt=3) 2 零件b的mrp计算表(lt=2) 零件c的mrp计算表(lt=3) ! 零件d的mrp计算表(lt=1)

MRP运算讲解

一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(震震震) (Material Requirement Planning),它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计,以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料,这是因为在一般的工业企业里,产成品它是有很多的原材料组成的(即在ERP里称之为BOM),但是在下订单时,一般只会选择某一个产成品,而不会列出它是由哪些原材料组成的,不过到生产部门时,他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量,而并非单单的产品数量,所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。 二、基本逻辑 净需求=毛需求+预计出-预计入-期初库存+安全库存 可按自由项匹配相应的BOM分解,如找不到相应的BOM,系统按默认版本BOM分解 虚项及生成子订单物料不生成计划订单,按净需求分解下级物料 三、MRP的基本任务 1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求); 2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 四、主生产计划 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。通常包括如下内容: 1、要生产什么东西? 2、什么时候需要? 3、要生产多少? 主生产计划是独立需求,主要是根据客户合同或者对市场的预测,把在一定时期内需要生产的产品一一预测,使之成为展开物料需求计划的主要依据。 主生产计划是MRP的源头,所以,其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三个主要参数有错误,则下面的计算肯定是错误的。所以,主生产计划编制时,一定要准确,否则,不但不能给企业带来效益,反而会给企业带来损失。 NC对主生产计划的说明: 包括主需求计划和主生产计划,可满足工业企业生产计划制定与管理的要求,并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。 主需求计划是主生产计划的驱动数据,其主要来源是销售订单与销售预测,并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

金蝶k3_mrp操作流程

1目的: 规范MRP!算工作程序,保证MRP!算物料采购计划的准确、及时。 2适用范围: 本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作 3权责: 4定义 关于MRP运算 MRP即物料需求计划(Material Requirement Planning),是指根据产品结构各层次物品的从属和数 量关系(BOM,以每个物品为计划对象,以完工时期为时间基准倒排计划,按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序,是一种工业制造企业内物资计划管理模式。 MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划,然后基于产品生成进度计划,组成产品的 材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间,从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 通过MRP系统对市场需求预测进行运算,即能得解决需要什么以及需求多少的问题。 制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据: 1)、第一项数据是生产计划,它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。 我们公司的生产计划一般分两种:《生产计划》和《采购计划》。对两种计划的计算分别投放C类 和A/B类的物料。 2)、第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它

是物料需求计划系统中最为基础的数据 3)、第三项数据是库存记录,它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。 4)、第四项数据是提前期,即物料的生产、采购周期。它决定着每种物料何时开工、何时完工。注:物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。 这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整,物料需求计划的制订都将是不准确的。因此,在制订物料需求计划之前,这四项数据都必须先完整地建立好,而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。 公司现状 根据我公司实际情况,物料的下单方式可以分为三种:①通过MRP运算进行投单;②通过计划部 手工运算进行投单;③临时投单(或仓库报缺,或采购自主下单,或通过填写《物资采购申请单》)。 基于我公司金蝶K3系统进行MRF运算投单是批次物料最重要的投单方式,可以完成绝大部分物料的投单。 5 MRP运算程序 运算前准备 明确运算对象 我们公司需要对《生产计划》和《采购计划》分别进行运算。其中: 1)、运算《主生产计划》时投放C类物料; 2)、运算《采购计划》时投放A/B类物料; 核实数据 ①运算开始前,通知采购部核实相关单据,确保《采购申请单》、《采购订单》、《采购检验申请单》中存在的单据全部是有效的;无效单据全部‘行业务关闭’。 ②运算开始前,通知ERP管理员,保证BOM全部为“审核”,并“使用”状态。 ③运算开始前,沟通生产部、品管部、仓库,要求运算期间无入库的单据。 通过MRP运算《主生产计划》 录入《产品预测单》 《产品预测单》是进行MRP!算的“输入”,《产品预测单》的正确与否直接关系运算结果。

SAP_MRP详解

在文西的鼓励下开始着手准备写一点MRP的东西,本想着其实也不会太难吧,可是越到后面越艰难丫,MRP博大精深,但是要做到狠精确是不能的,要不我们自己的饭碗都没得鸟,本着这个伟大的精神,文西们开始了。其实有一部电影叫:……文西VS文西…… MRP流程可分为两种处理方式:基于消耗的计划、物料需求计划(MRP),而基于消耗的计划可有三种处理方式: Forecast-based Planning 这三种处理方式都是基于物料消耗历史数据的,唯一有一点区别的是时间段计划,根据历史值预测估算未来需求的时候,只根据预先定制好的具有特殊规律的时间间隔来计划运行。 基于消耗的计划不参照生产计划,换言之,净需求计算不会被独立或非独立需求触发,其要不就被可用库存水平低于再订货点触发,要不就被预测根据历史数据计算需求而触发。一般情况下只有低于再订货点,在Reorder point planning时输入计划文件(planning file Entry),

这时才会触发净需求计划,为了避免计划过剩,销售订单、预留等不包含在净需求计算中,但在特定的环境中要考虑在Reorder point planning的净需求计算时同样必须考虑外部需求,你可以让销售订单、预留等外部需求包含在。 如图: 而物料需求计划(MRP)与基于消耗的计划则相反……

SAPERP项目PP模块MRP评估操作手册

SAPERP项目PP模块MRP评估操作手 册 1

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文档仅供参考SAP ERP项目 PP模块MRP评估操作手册 作者: XXXXX 日期: XXXX

目录 关键联系信息 ............................................................................................ 错误!未定义书签。版本历史 .................................................................................................... 错误!未定义书签。文档签署 .................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.总览...................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.1. 适用范围 ....................................................................................... 错误!未定义书签。 1.2. 事务代码和路径........................................................................... 错误!未定义书签。 1.3. 常见问答 ....................................................................................... 错误!未定义书签。 2.详细...................................................................................................... 错误!未定义书签。 2.1. 单个显示库存需求清单............................................................... 错误!未定义书签。 2.2. 单个显示MRP清单..................................................................... 错误!未定义书签。 2.3. 集中显示库存需求清单............................................................... 错误!未定义书签。 2.4. 集中显示MRP清单..................................................................... 错误!未定义书签。版本历史 1. 总览 1.1. 适用范围 此操作手册适用于查看物料实时需求和供给情况

MRP计划解决方案

MRP计划解决方案 广义生产计划包括较为丰富的内容,包括需求管理,主生产计划,物料需求计划,采购计划,另外还包括能力计划.限于篇幅,下面主要针对主生产计划和物料需求计划来展开.这也是ERP的核心功能. 总体介绍 主生产计划(MPS)是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。 与主生产计划相比较,物料需求计划(MRP)主要是对普通的物料进行需求计算。这些物料所占用的资源可能不是关键资源,在一般情况下能够及时生产或采购。在一般情况下,可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排,然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划,得到普通物料的需求。如果不需要进行主生产计划,也可以直接运行物料需求。这种情况下,将对所有的物料进行需求计算.其主要功能是:将外部需求转化为内部的需求。 K/3 MRP计划解决方案,是建立在客户已经完成“三大订单”应用以后推荐的策略,即在客户能较顺畅的使用客户订单管理系统、采购订单管理系统、生产任务单管理系统的情况下使用。原因在于MRP计划系统严密关联各个业务系统,影响的因素很多,在客户对业务系统没有完全熟悉的情况下,同步推行MRP计划系统,存在较大的风险。当然,如果客户条件较好的情况下,可同时推行计划系统。 企业管理难点 在没有使用信息系统得企业,生产计划往往不能快速的制定和有效的执行,主要表现在以下几个方面: ?部门沟通成本高,销售部门和生产部门没有统一的数据,产销容易脱节; ?物料安排效率低,难以做到按需生产,按需采购; ?较长的交货周期,造成客户抱怨和产品市场占有率的下降; ?容易形成呆滞料,或停工待料,影响生产周期; ?采购计划计算费时费力仍不能相对精确; ?订单跟踪困难,不能马上回答客户交货周期,执行反馈难. 以上问题在制造性企业或多或少的存在,随着企业经营环境的变化,某些点会突出来,甚至影响到企业的正常发展;如果市场环境趋好,某段时期又不十分明显,但并不说明问题不存在,而是被掩盖了. 通过生产计划系统自身的特点,配合一定的策略,能够解决上面所提大部分的问题,K/3系统在传统MRP理论的基础上,更进一步开发出更适合用户使用的特色功能,提供更为贴身的

MRP的工作原理

MRP工作原理 13992651-信管-高歌 逐层计算原则 逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时,采用自顶向下的原则,按照产品层次逐层计算物料需求量的方式。计算物料需求量是MRP的主要目标之一。但是,由于产品结构的复杂性,物料需求量的计算必须遵循一定的计算原则,否则可能会产生错误的结果。 逐层计算原则时MRP工作原理的重要组成部分,他揭示了MRP计算物料需求量的基本过程形式,是理解MRP工作原理的基础。 MRP的输入、处理和输出 从物料管路和控制方面讲,MRP是一个复杂的系统,他有自己的输入、处理和输出。从ERP系统角度来看,MRP是一个子系统或者是一个活动,但是它仍然有自己特殊的输入、处理和输出。 MRP的主要输入数据有3个,即MPS、BOM、和库存状况。作为主生产计划的MPS提供了何时生产、生产多少的数据。 MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、肌酸物料毛需求、计算物料净求和下达作业计划。 MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。 MRP中的基本数量概念 在MRP运算中,经常用到的基本数量概念包括描述库存信息的数量概念和描述需求信息的数量概念。 描述库存信息的数量概念包括现有库存量、计划收到量、已分配量、安全库存量、可用库存量和预计库存量等。 描述需求信息的数量概念包括总需求量、毛需求量、净需求量、计划产出量和计划投入量。 MRP的运行方式 一般情况下,MRP的运行工作方式有两种类型,一种是再生式MRP,另一种是净改变式MRP。

再生式MRP表示每次计算时,都会覆盖原来的MRP数据,生成全新的MRP。再生式MRP是周期性运算MRP,通常的运算周期是1周。 在再生式MRP运算中,MPS中列出的每一个最终产品项目的需求都进行分解,每一个需要的BOM文件都被访问,每一个相关物料的库存状态记录都要更新,每一个物料的毛需求量和净需求量都要重新计算,每一项作业计划的日程需要重新安排,系统输入大量的相关报告。 这种方法的优点是数据的处理效率高,因为总是提供最新的计划数据。 但是,这种方法存在的主要问题是计算量大,两次运算之间的MPS变化、BOM 变化和作业计划因素变化等不能及时反映到MRP中。 净改变式MRP表示只会根据指定条件而变化,例如MPS变化、BOM变化等,经过局部运算更新原来MRP的部分数据。净改变式MRP是一种连续性的操作,当指定数据改变时就需要立刻运行。 净改变式MRP运算采用了对需求进行局部分解的作业方式。 局部分解大大缩小了需求计划运算的范围,可以确保提高重拍作业计划的频率。所谓的局部分解可以从两个方面来理解,每次运行MRP时仅仅分解MPS中的一部分内容,由库存事务处理引起的分解只局限在该事物直接涉及的物料项目和这些物料项目下属层次的物料项目。 净改变式MRP的运行既可以每天运行,也可以实时运行。净改变式MRP的优点在于对状态变化能够及时做出反应,但是这种方法也存在诸多缺点,例如,系统的自清理能力差、数据处理的效率相对比较低以及对于各种变化过于敏感等。 MRP的开环和闭环 开环MRP:根据可行的MPS,在BOM、库存状态信息和工艺路线基础数据的支持下,有计算机编制出分时间段的物料需求计划,从而可以下达执行采购作业的采购订单和执行生产作业的加工订单。显然,采用MRP可以快速、准确地制定采购作业计划和生产作业计划,从而可以确保得到准确的物料需求,为最终实现物料管理的精细化打下物资基础。 但是,这种MRP计算方式有一些前提条件,例如,MPS存在且可行、采购作业计划可行且执行过程顺利以及生产作业计划可行且生产过程不受其他外界因素的影响。

第九章MRP、MRPⅡ和ERP

第九章MRP、MRPⅡ和ERP 一、单项选择题 1.在MRP系统中起“主控”作用的是()。 A物料清单B库存信息C主生产计划D工艺路线 2.下列属于相关需求的是()。 A客户订购的产品B科研试制需要的样品C售后维修需要的备品备件D半成品、零部件、原材料需求 3.不需要在闭环MRP的工艺路线中说明的是()。 A加工作业的各项具体技术条件和操作要求B实际加工和装配的工序顺序 C个道工序使用的工作中心D个项时间定额和外协工序的时间和费用4.不仅解决了企业内部的物流问题,而且形成了从原材料起点到最终用户的一个供销链的是()。 A基本MRP B闭环MRP C MRPⅡD ERP 5.提出要形成一个虚拟公司的是()。 A ERP B MRPⅡC敏捷制造D并行工程 6.是否考虑生产活动与财务活动的联系是()的主要区别。 A基本MRP与闭环MRP B闭环MRP与MRPⅡC MRPⅡ与ERP D敏捷制造与传统制造模式 二、多项选择题 1.MRP的发展经历了的阶段是()。 A基本MRP B闭环MRP C MRPⅡD ERP 2.下列关于基本MRP,说法正确的是()。 A涉及企业与市场的界面B一个完整的生产计划与控制系统C涉及公司与工厂(车间)的界面D考虑了市场需求与生产能力的平衡 3.基本MRP的依据是()。 A主生产计划B工艺路线C物料清单D库存信息 E工作中心 4.下列各项可能是工作中心是()。 A一台功能独特的设备B一块装配面积C由若干工人组成的班组D一条生产线 5.下列关于编码,正确的说法有()。 A同一物料不管出现在何处,只有一个编码

B同一物料在不同的地方有不同的编码 C不同的物料哪怕只有微小的差异也不得用同一编码 D不同的物料在同一地方可以用同一编码 6.在MRP系统中,常用的批量策略是()。 A固定时间法B固定批量法C缺一补一法D变动批量法7.能力需求计划计算的依据是()。 A主生产计划B工艺路线C工作日历D零部件作业计 划E工作中心 8.现场作业控制的内容主要包括()。 A车间订单下达B作业排序C计划调整D投入产出控制 三、判断题 1.生产期是从下达生产指令起到生产出合格产品的期限。() 2.CAM是一种利用计算机进行产品零件、结构设计和工程计算并绘制图纸的技术。() 3.在产品设计过程中的任一时刻,CAD都可以要求后续系统对当前的设计作出评价。() 4.主生产计划是相关需求计划。() 5.计划展望期的长度,要足以覆盖计划中物料的最长累计提前期。()6.物料编码是MRP系统识别物料的惟一标识。() 7.闭环MRP主要应用于订购情况,涉及的是企业与市场的界面,没有深入到企业生产管理的核心。() 8.对工作中心,不论是人工还是设备,都统一用工时来量化其能力的大小。() 9.一般仅对产品结构中最低层物料设置安全库存。() 10.工作日历没有消除节假日、停工检修等因素的干扰。() 11.工艺路线是一个纯技术文件。() 12.能力需求计划就是要解决超负荷的问题。() 13.把生产活动与财务活动联系在一起,是基本MRP迈向闭环MRP关键的一步。() 14.敏捷制造系统是典型的开放系统。() 四、简答题 1、简述MRP的输入和输出。 2、解释MRPII的功能模块体系的基本构成。 3、简述MRPⅡ的四个层次及功能作用。

MRP

一、基本MRP的原理我们都知道,按需求的来源不同,企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定,例如,客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等;相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求,例如,半成品、零部件、原材料等的需求。 MRP的基本任务是: ⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求); ⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而,要正确编制零件计划,首先必须落实产品的出产进度计划,用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule,MPS),这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构,即物料清单(Bill Of Material,BOM),才能把主生产计划展开成零件计划;同时,必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。 因此,基本MRP的依据是: ⑴主生产计划(MPS); ⑵物料清单(BOM); ⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。 二、MRP系统的输入与输出 1.MRP 的输入. MRP 的输入主要有三个数据来源,即主生产计划、物料清单和库存记录文

件。 (1)主生产计划(MPS) 主生产计划(MPS,Master Production Schedule)是在一定时间段内企业将要生产的产品品种和数量。 (2)物料清单 物料清单(BOM,Bills of Materials)通常称为产品结构文件或产品结构树,物料清单不仅反映了物料、零部件的数量组成,而且反映了产品的制造顺序。物料清单中物料的层次码反映了物料在整个产品中的位置。当一个零部件有一个以上层次码时,应以它的最低层码(其中数字最大者)为其低层码,这称为低层码处理个部分组成:①物料数据段,记载物料名称、价格、提前期、订货批量、安全库存与数据;②库存状态段,记录数量和位置;③辅助数据段,记录订单详细情况和其他事宜。 2、MRP 的输出 MRP 系统(计算机处理系统)依据主生产计划、物料清单和库存信息进行物料需求计划计算后,再通过能力需求计划等系统进行企业资源能力和生产能力平衡,最后输出计划报告。MRP 输出的报告通常分为主报告(Primary reports)和辅报告(Secondary reports)。 主报告包含各种用于物料的生产、订购和库存管理的报告,如生产指令、订货指令、订单更改指令或报告等。 辅报告包括四大类:库存和需求预测报告、生产和订货差异报告、指出严重偏差的例外报告、辅助财务分析报告。 三、MRP的计算步骤 物料需求计划(简称为MRP)与主生产计划一样属于ERP计划管理体系,它主要解决企业

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