品质异常单CAR标准格式

品质异常单CAR标准格式

工站别:索引编号:

改善计划:

结案确认(Closure Review):

品质异常处理流程98703

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求,特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。

制程异常处理流程

制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001 A/0 制订: 审核: 批准: 受控状态: 发放号: 2017-05-06发布 2017-05-06实施

总经办 1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.职责 3.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC

3.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 3.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证 3.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3.5责任部门:负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4.工作流程 4.1制程异常发生的时机,当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时; 4.2 制程异常的发出、确认及通知: 4.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、 提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间 IPQC确认; 4.2.2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可 退回车间重新填写。 4.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: (1)如果是外观异常,电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分 析; (2)如果是功能和结构性异常,电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析; 4.3原因分析: 4.3.1 QE工程师和PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 4.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 4.3.3当所发生异常是开发设计缺陷时,由工程部PE工程师通知研发工程师

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

制程管理规定

制程管理规定 1.总则 1.1.制定目的 为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。 1.2.适用范围 本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.管制规定 2.1.管制责任 2.1.1.生技部 生技部对制程品质负有下列管制责任: 1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 2)提供完整的技术资料、文件。 3)维护、保养设备与工装,确保正常运作。 4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 5)会同品管部处理品质异常问题。 2.1.2.制造部 制造部对制程品质负有下列管制责任: 1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工 作。 2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即 开展互检工作。 3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工作, 确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。 4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部 门排除。 2.1. 3.品管部 品管部对制程品质负有下列管制责任: 1)派员(PQC)依规定之检验频率与进机,对每一工作站进行逐一查核、指导, 纠正作业动作,即实施制程巡检。 2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。 3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。- 2.1.4.PQC工作程序 制程品质管制人员,也称PQC(Process Quality Control),其工作程序规定如下: 1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况,以提前准备 相关资料。 2)制造单位生产某一产品前,PQC人员应事先了解、查找以下相关资料: A)制造命令。 B)产品用料明细表(BOM)。

质量异常处理单

填写部门:质量部填写人:日期:2014.3.19 物料代码:R15052071名称/型号/规格:木箱/EXP182A1/康开当批总数:1 发生环节:■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数:1/1 A:问题描述(发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率) 木箱上无丝印LOGO标识,我司要求丝印蓝色OTIS 。 B:紧急处理 B1:质量部初步分析/责任判定: 签名/日期:万建明 责任部门:■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2:不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3:处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4:责任部门签收及处理意见 签名/日期: 特准签批特准理由:申请部门:申请人:□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部(副)总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C:直接原因分析及短期措施(包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案,可附页) 直接原因分析:1、3月16日星期天,为了17日能及时发货给客户,我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工,不熟悉该产品的包装要求,也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督,没有对产品在发货之前做检测,失职导致产品漏检。短期措施:针对此次出现的问题,我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D:根源分析及长期措施(必要时填写,可附页) 根源分析:新员工入职培训不够完善,不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验,并未交接给别人代理检验。 长期措施:1、给包装人员培训,每次有发货时下发发货信息单,了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品,包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误,审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E:结果验证及结案批准 E1:结果验证 签名日期

制程品质控制规范

制程品质控制规范

1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行,从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检:各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业,依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检:根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检:按照工艺/产品需求,抽检制程中对应的产品质量,并做相应记录。 3.4 全检:对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部: 4.1.1负责按各项要求执行生产; 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检; 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查; 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题,应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》; 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部: 4.2.1负责制定产品检验标准,并确保产品符合标准; 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核; 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认; 4.2.4 负责改善各项品质指标(如DPPM、FQA直通率、客户投诉); 4.2.5 分析处理数据,开展品质会议。 4.3 工程部: 4.3.1 负责制造作业规范,测试作业规范,老化作业规范,包装作业规范等文件的制定; 4.3.2 负责培训生产人员,规范生产操作,不断完善生产作业方式; 4.3.3 负责制程异常的分析,处理和完成相关验证; 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部:严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部:严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用

品质异常联络单

缺陷来源日期,产品名称,抽样数量,图纸编号,缺陷率,不合格产品的缺陷描述,质量部门的初步审核意见备注:请在(mm / DD / yyyy)之前答复,否则,将不被视为改进和不接受任何付款!生产部门,技术部门,采购部门,采购部门,进料,制造工艺,成品,客户,其他,退货,临时收款,特殊采购,选择,返工,永久报废对策:此异常订单数量的发出过程:退回数量:报废数量:有关部门负责人/日期的联合审核意见:负责人/日期:1.质量异常处理跟踪:*报废;纠正措施的实施状况如下:已实施且可以接受;不按规定执行的,要出具纠正预防表;负责单位应填写检查员/日期:签名/日期:结果统计:返工后的合格数量:特许权接受数量:索赔金额:负责人/日期:临时对策:表格编号:qp-o9-f01(A / 0)确认效果的确认日期/日期:*供应商/部门/客户名称苏州工业园区华通科技有限公司异常质量接触片产品数量/不良重量数量原因分析:第一副本:质量部门(白色)第二副本:负责单位(红色)第三份副本:如果仓库中有扣款(黄色),请提交给财务部门。黄色区域应由检查员填写。填充物应真实,清晰,清晰,蓝色区域应来自工程师或质量部门主管应确认填充物。在填写之前,质量部门的工程师或主管应深刻理解并确认缺陷,并对判断结果负责。例如,负

责单位的工程师或主管应与其他部门开会,讨论并给出最终处理结果。例如,如果外包产品异常,则采购部门应召开会议;生产过程中发现异常的,由生产部门主持。质量部门发起的会议的红色区域应由异常情况填写,质量部门不得填写,员工不得填写红色区域。工程师应负责分析原因并制定对策。对于改进措施,应规定完成日期。在完成所有改进措施之前,不会撤消投诉。未按时完成的,由整改负责人处以罚款,并由质量部门汇总确认紫色区域,并得出结论。案件办质量部门在查明违法行为后,出具质量异常表。发现问题并确认问题确实存在,应将质量异常单直接移交给各责任单位的负责人,各单位的主管在收到表格后应按照表格的内容处理。质量部门应以表格的形式跟踪改进措施的执行情况,如果整改在规定时间内完成,则结案。整改超过规定时间或者不予答复的,按照公司规章处理不良产品来源。房屋抽样检验数量图第918061195000号不良率不良产品缺陷说明检验人员/日期:齐锡峰6-20质量部门初步审查意见备注:异常处理时间请在(mm / DD / yyyy)之前答复,否则将被视为没有改善,也将不予接受付款!苏州工业园区华通科技有限公司质量异常联系清单□来料□制造过程■成品■客户□其他□第一页:质量部门(白色)第二份:负责单位(红色)第三份:

品质异常管理规定

品质异常管理规定 1.目的: 使发现的产线品质异常能立即向相关部门和人员反映,以使其能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围: 本文件适用于公司所有电池的制造过程。 3.权责: 3.1制造部负责: 3.1.1不良样品及不良资讯的提供; 3.1.2临时处理措施之执行; 3.1.3制程品质异常最终处理方案的执行; 3.1.4永久改善措施之提出与执行(属制造责任部分); 3.2技术部负责: 3.2.1临时措施的协助提出; 3.2.2永久改善措施之提出与执行。 3.2.3责任归属之判定; 3.3品质部: 3.3.1品质异常之提出; 3.3.2制程异常问题处理历史记录信息之回馈(IPQC; 3.3.3临时措施的提出(必要时请其他技术部门协助); 3.3.4根本原因分析,责任归属之判定; 3.3.5不良现象问题的调查分析确认(IPQO; 3.3.6制程品质异常处理方案的提出及标准确定; 3.3.7改善成效之追踪。 4.内容 4.1制程品质异常之提出: 4.1.1各制造单位在同一型号同一批次之电芯投产量大于500PCS或首检出现严重偏离 技术或品质标准)时,依如下时机提出: ?配料过程:配比,母液、浆料外观,出料时出现明显异常时,浆料粘度超出品

品质异常管理规定 质标准时;浆料固含量超出品控标准时; ?涂布过程:制程中出现极片外观不良现象时,与工艺不符时,附料量无法控制时(1.厚度波动大时2.面密度与厚度不成正比时)等异常; ?制片过程:经调试机器后,滚压厚度仍不能达到品控标准时、滚压时极片外观不良时,脆片时,分条后(毛刺、掉料、尺,外观等)不能满足品控标准不良大于2% 寸,烘箱温度达不到标准时(烘烤间); ?卷绕过程:极片报废率>1%寸; ?装配各工序:不良率>0.5%寸; ?烘箱温度达不到标准时(干燥间); ?注液过程:注液量不准时,电池外观被电解液腐蚀不良率>0.5%时;手套箱、封口、敲钢珠不良率>0.5%寸; ?化成过程:低电压或短路比例>2%寸,工艺设置错误时,外观不良,性能不良(充断、短路、漏夜等)率>1%寸; ?分容过程:低电压比例>2%寸,标称容量以下比例>5%寸,外观不良(包括低压、低容量、大内阻、低平台等)率>2%寸,大内阻比例>3%寸; ?PACK组装过程:整批不良率>1%寸。 4.1.2制程中用错材料或混料时。 4.1.3来料不良>2%寸。 4.1.4其它不可预测之品质事故发生时。 4.1.5品质、技术人员或其他部门发现制程中某些操作手法可能导致产品存在较高比例的严 重品质隐患时。 4.3制程异常确认 4.3.1品质部IPQC对异常不良现象,不良率进行确认。 4.3.2生产单位通知品质主管、技术人员及车间管理人员到现场;品质及技术人员在10 分钟内到达现场对制程问题严重性进行确认与评估:如异常问题可接受,则正常生 产;如异常问题不可接受,请生产线将异常实际状况详细填写于《品质异常处理单》4.3.3如有以下状况,属重大品质异常,制造部应立即开出《停产记录单》

品质异常联络单

品质异常联络单表单编号:YY -JS-QC-06 附注:本联络单自发行日起供货单位必须在(□一天内、□三天内、□一周内)提出有效的改善和实施方案并回传,便于本部跟进处理,否则由此所产生的一切责任由供货单位负责。

抽样说明及注意事项 1、定义(GB/T2828.1—2003/ISO 2859—1:1999)计量值抽样计划表之内容。系统出 货时已内含标准值。即检验水平为一般水平I、II、III三级与宽严程度(减量、正常、加严)对应之批量、抽样数、允收水平、合格数、不合格数之对应关系。如有特殊要求时,可由负责单位自行设定之。 2、AC是指抽样样本中可允许之最大不良数或缺点数,称为允收数;RE是指拒收数。 AQL:允收水平(Acceptable quality level之简称),指令消费者满意的送验批所含的最大不良率。换言之,若生产者之产品,其平均不良率小于或等于AQL时,理应判定为合格而允收之。 3、决定检验程度:检验开始时,一律采用正常检验,除非负责单位另有指示。例如 AQL=1%,某批进货数量1000及采用检验水平(II)时,试求其正常检验之抽样计划? 由本表查得单次抽样计划为:抽样数量80个,AC=2,RE=3,1000个中抽取80个样本检验,其中含有不良数m,则表示: m <= AC(2个) 允收该批 m >= RE(3个)拒收该批 4、GB/T2828.1—2003/ISO 2859—1:1999之使用程序可分为下列步骤: ①根据买卖双方之约定,选择AQL ②决定检验水平 ③决定批量大小,并根据表A求样本大小之代字 ④决定适当之抽样计划(单次、双次或多次抽样) ⑤决定适当之抽样计划表 ⑥一般先采用正常检验,再根据转换程序转为减量或加严检验 宇煜五金品质部整理 2014/6/28 产品质量检验日报表表单编号YY-JS-QC-6

制程品质异常处理规范

1.目的 为了规范、及时、高效地处理制程品质异常问题,保障制程产品品质,特制订本标准。 2.适用范围 适用于在生产过程中产品出现质量异常时的信息反馈与处理、不合格品流转与处置。 3.定义 产品质量异常的含义为: 1)产品明显的不合格。如:不符合产品的企业技术标准、工艺标准、检验标准等; 2)产品有缺陷,已达到临界状态且有严重化的趋势,各部门对是否需改善有一定的争议的; 3)产品状态或性能有异常,但现行产品标准未定量明确说明该异常状态是否可接受,各部门对该 异常的处置有不同意见的。 4.职责 4.1品质部:负责对发现或反馈来的产品品质异常进行检验判定、品质异常时的处理协调、不合格品的 处置跟进,纠正与预防整改效果的验证、不合格信息传递与跟进等。 4.2生产部:负责来料异常协助处理、制造不良与设计不良的纠正与预防措施的落实。影响生产或发货 计划时应及时更新与公布生产与发货计划。 4.3开发部:负责对设计不良或产品标准不明确的整改制订纠正与预防措施;对制造不良的纠正与预防 措施给予技术支持。 4.4工艺技术部:负责对整改措施的工艺文件与作业标准的固化,指导与培训整改措施的实施。 4.4财务部:负责对不良品的损失进行核定,负责对不良品的出入库的管理。 4.5采购部:负责来料不合格时与供应商的沟通,取得不合格处理信息的反馈。 5.程序内容 5.1制程品质异常处理流程 详见附件《制程品质异常处理流程图》 5.2流程作业说明 1)制程反馈/反现异常:任何部门/人在都有义务与责任对制程中的品质异常作出及时反馈,生产 部作为第一主体,在得到异常信息时,应立即进行核查,并及时输出与传递《制程品质异常联络单》。 2)异常确认:品质部为异常判定唯一权威部门,若因涉及技术方面问题,品质部没有能力判定时, 可请技术部门给出意见,但仍由品质部输出结论。 3)不良品标识/隔离:当确认为不良品,由品质部作出标识与隔离,生产部给予协助。标识/隔离 状态的解除也由品质部执行,任何部门/人在未经品质部许可时,不得擅自移除或更改。 4)同类不良追溯排查:排查由品质部组织协调,产品归属单位给予协助。 5)是否批量或重大不良:是以是否造成停线超过8小时、返工或材料损失可能超过1000元以上、 重大安全隐患等为基准。 6)专项检讨会或现场判定:输出两项内容,一是对不良品的处理方案,以及再发生的预防措施, 二是对不良品的产生责任归属进行判定,严重时,须对责任部门/人进行作业考核通报。 7)不良问题类别分为三类:制造问题、设计问题及来料问题,分别由生产部、开发部、采购部主

制程品质异常处理流程图-050

制程品质异常处理流程图-050 深圳市南邦电子有限公司 Shenzhen BANBANG Electric Co., Ltd. 版本/版次 A/0 文件编号 DW-QC-050 拟定日期 2010-4-28 生效日期 2010-4-28 文件名称 制程质量异常处理流程图发放形式新版本发行版本更改/修订取代文件文件修改记录 序号修订日期变更编号修改内容修改原因版本/次总页数 1 2 3 4 5 会签部门姓名会签意见会签部门姓名会签意见 ?总经办 ?市场部 ?产品开发部 ?财务部 ?品质部 ?生产部 ?行政部 ?采购部 ?仓库 ?PMC 核准审核制定制作单位发行章 袁志勇品质部 未经许可不得翻印 深圳市南邦电子有限公司文件编号 DW-QC-050 Shenzhen NANBANG Electric Co., Ltd. 文件类别指导书版次 A/0 文件名称制程质量异常处理流程图页次 1/1 流程图重点说明 生产制程不良控制标准 老化前不良1%以上开出品质异常单产品 老化不良1‰以上开出品质异常单 老化后不良2‰以上开出品质异常单 品保确认后填写不良现象,不良品标示

清楚,交接PE分析. 品保确认 PE接到品质异常联络单后,分析不良原 因,并记录其不良原因.PE拿到样品与PE分析品质异常联络单,找责任单位同品保人 员开会检讨、改善.在确认并签名 责任单位主管填写临时对策与永久对责任单位 策 责任单位将品质异常联络单交给品保, 品保在责任单位完成时间跟踪改善结品保跟踪果,OK后由品保归档,NG则重新知会相 关部门开会检讨. 品质异常联络单由品保归档,保存. 归档 下面是赠送的中秋节演讲辞,不需要的朋友 可以下载后编辑删除~~~谢谢 中秋佳节演讲词推荐 中秋,怀一颗感恩之心》 老师们,同学们: 秋浓了,月圆了,又一个中秋要到了!本周日,农历的八月十五,我国的传统节日——中秋节。中秋节,处在一年秋季的中期,所以称为“中秋”,它仅仅次于春节,是我国的第二大传统节日。中秋的月最圆,中秋的月最明,中秋的月最美,所以又被称为“团圆节”。 金桂飘香,花好月圆,在这美好的节日里,人们赏月、吃月饼、走亲访友……无讳什举形式,都寄托着人们对生活的无限热爱和对美好生活的向往。

制程品质异常管理程序(含表格)

制程品质异常管理程序 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的 为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施,特制定此规定。 2.0范围 适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。 3.0定义 3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。 3.2异常发生处理的S.S.S机制(3S原则):异常快速反应处理机制,即异常发生时,需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。 SOON:立即反应;

STOP:马上停止; SOLVE:快速解决。 4.0职责 4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达; 4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证; 4.3出现严重品质不良时,制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产; 4.4品管部负责原材料(包括内制品)异常统筹处理以及主持召开会议; 4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。 5.0作业程序

6.0其他说明 6.1制造部不直接联络开发部,涉及开发部的问题,均由工程部进行确认无误后联络开发部对应处理; 6.2责任部门对不良进行分析、对策,并做成《不良异常处理履历表》,便于后

续追溯管理。 6.3物料上线少数的问题,联络仓务课处理。 7.0相关文件 《生产过程控制程序》 《工程管理程序》 《纠正与预防措施控制程序》 8.0相关记录 《制程异常通知书》 制程异常通知书.xl s 《异常处理对策报告书》 内部品质异常联络 处理对策单.doc 《不良异常处理履历表》 品质异常履历表.xl s

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1.目的: 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2.范围: 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3.定义: 3.1 不合格:不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品:任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品:指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。(按正常工艺经后道加工后,仍能符合标准要求) 3.4 严重不合格品:指构成对产品功能和使用造成影响的产品。(必须改制或已无加工价值) 3.5 重大质量事故:指某产品在生产过程出现:经济损失达30000元以上批量不合格。 4.指导文件: 4.1 《不合格品控制程序》 5.职责: 5.1 品检部负责提报异常与不合格;制造部负责组织相关部门进行评审;品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品(包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识,记录、信息传递)。 5.3 品工部负责提供返工(修)作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认; 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施,品检部进行措施验证。 6.工作程序:

6.3.检验员应在《不合格品(异常)处理单》注明(如属成品则记录其责任工序): 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等; 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等; 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理: 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后,提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后,应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析,分析产品的原始记录,分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定,提出纠正预防措施和处罚意见;反之,对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析;对一些会影响客户交货的质量问题,品检部门应即刻反应,召集相关人员进行原因分析,提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后,根据品检部门提供的原始记录与分析意见,仔细核对控制计划, 找出问题产生的原因,提出纠正预防措施,持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见,在4小时内提出处理意见,对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题,在发生后的1小时向总经理进行汇报。

品质异常联络单

品质异常联络单 1 目的( Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准,确保不良品得到有效管理控制。 2 适用范围(Scope) 此文件应用于IPPD打印机产品。 3 定义( Define ) 无 4 职责(Responsibility)

4.1 制造:负责将待CSA抽检的打印机移交给CSA及QC抽检等。 4.2 QC:负责制程质量检测和判定,及责任部门改善效果确认。 4.3 PE:负责打印机产品不良异常分析处理。 4.4 EE:负责处理电子元器件/组件不良分析。 4.5 TE:负责分析测试程序引起的所有异常分析处理。 4.6 NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7 SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8 ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9 IE:负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。

4.10 维修:负责协助经工程人员分析后非重工作业处理的不良进行修复。 4.11 IT:负责SFC系统管控和日常维护。 02 5 过程描述(ProcessDescription) 5.1 当产线出现以下质量异常时,要求质量部门提出停线或停止出货: 5.1.1 产品生产操作无生产作业指导书,作业员无相关机种/相关站别的上岗证,产线不按正常生产流程生产,私自变更工位。产线生产

时,工治具设备发现异常、测试程序错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2 产线生产之机种混料使用(非替代料),生产用错料,使用超过保质期的物料生产。 5.1.3 首件不良为批量性不良生产时,或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4 CSA测试工站发现异常: 5.1.4.1 SOR之前:如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2 SOR之前:如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。

售后和内部品质异常处理办法

一.目的: 规范品质异常的处理,提高品质异常处理的时效性,确保正常生产,满足客户要求。 二.范围: 适用于公司产品异常解决的过程及责任归属。 三.产品异常之定义及责任归属: 3.1 产品图纸不符,设计错误。责任:技术品管部 3.2 生产未按图纸要求制作,随意更改要求。责任:生产部制造 3.3 仓库未按技术要求及BOM表相关说明发料,造成材料使用错误。责任:生产部仓库 3.4 营销服务专员未按客户要求及时反馈准确信息或信息错误,造成生产误导。责任:营销部 3.5 未按BOM表要求和技术要求采购原材料,造成原材使用错误。责任:生产部采购 3.6 生管未及时通知技术品管部对进仓原材进行检验,生管未及时通知对成品及出货产品进行 检验,造成材料和成品未经检验就进仓和发货而造成品质异常。责任:生产部生管、采购 3.7 生管已通知技术品管部对原料,成品进仓进行检验,已通知对发货产品进行检验,而未实 行检验,而造成品质异常。责任:技术品管部 3.8 发货时营销服务专员未通知生管进行发货数量的点检而造成发货数量错误。责任:营销部 发货时营销已通知生管进行发货数量的点检而生管未做点检造成发货数量错误。责任:生管 3.9 对原料进仓,技术品管部已发现异常,并已发出退货通知,而采购未采取有效措施而造成 的品质异常。责任:生产部采购 3.10 对成品进仓及发货时,技术品管部已发出异常整改通知,强制进仓或发货而造成品质异常 A. 如果是营销要求强制进仓或发货的。责任:营销部 B. 如果是制造要求强制进仓或发货的。责任:生产部制造 C. 如果是生管要求强制进仓或发货的。责任:生产部生管 D. 如果是总经理要求强制进仓或发货的。责任:总经理 3.11 技术品管部对生产制程中发现的品质异常,要求制造按要求返工,制造拒不返工而造成的 品质异常。责任:生产部制造 3.12 生产按排工作时,工艺加工顺序错误造成品质异常。责任:生产部制造。 3.13 作业员不按操作标准作业造成品质异常。责任:生产部制造

品质异常处理规定

品质异常处理规定

1.目的 能得到及时有效制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映, 地分析和处理。 2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义无4.职责 4.1 品质部:;4.1.1品质异常的发现与报告(必要时,其他部门也可提出);4.1.2异常原因分析部门(必要时,技术部协助予以分析)主导现场小组讨论解决制程异常问题,并做全程跟踪;4.1.3 改善成效之追踪及稽核。4.1.4 生产部:4.2 改善措施的填写与实际改善工作的执行。4.2.1 协助现场小组解决制程异常问题;4.2.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。4.2.3 技术部:4.3 相关品质异常原因的分析;4.3.1 4.3.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.4 设备组:4.4.1 相关品质异常原因的分析; 4.4.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.5 采购部:相关来料品质异常原因的分析;4. 5.1 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。4.5.2 部:4.6 PMC 相关品质异常原因的分析;4.6.1 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。4.6.2 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告:5.2.1在制程中出现下述品质不良问题,应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良(物料缺陷); 5.2.1.2制程中发生混料; 5.2.1.3 制程中发生生产质量事故 5.2.1.4生产员工违反工艺标准

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