模具开发流程

模具开发流程
模具开发流程

模具开发流程以及模具工程师的具体工作1)做好模具设计.通常模具设计由模具厂做,但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求,就是要规定模架的材料,型腔,型芯的材料;产品的模腔数量;模具的使用寿命;注塑机台的吨位;零件的材料和表面处理要求.要求高(或是水平高)的企业还要规定分型面,水口的形式和位置,顶针的形式,因为模具厂并不清楚你们产品的要求,如果不做规定,任由模厂自己设计,那么很有可能在重要的外观表面设置水口,或有镶块.另外,很多工程师为了图省事,对一些不重要的内部结构不做出模斜度,任由模具厂自己决定,这样可能带来非常严重的后果.现在做模具设计也没有几个认真负责的,拼命做大出模斜度,搞得产品到处都是缩水,最后不得不烧焊重做.因此必须认真检查模具厂的模具设计,特别是分型面,水口,镶块等.还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计

时参考.

2)模具开始加工后,要向模具厂家要排期表,就是模具进度的计划表.什么时候开始订模坯,什么时候开粗,什么时候锣铜公,打电火花......等等,最关键是T1的时间.这样就可以定期去检查模具加工进度,保证T1按计划进行.

3)T1试模后才是跟模的真正开始.拿到样品后要安排检讨会议,装配工程样机,对所有的问题总结出来,商讨解决方案.一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成.每一个问题都要分析是什么原因造成的,是设计不完善还是模具加工不到位,还是注塑工艺参数.这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验.有些问题是综合几方面的原因造成的,是更改设计呢还是通过工艺解决呢,这也要用丰富的经验去判断.接下来就是要给出更改方案,对于结构上的更改(加胶/减胶)都要做手板确定,并给出详细的改模图纸.很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒,只告诉模具厂这里那里不行,要这样那样改,不给出具体的图纸尺寸,这样模厂往往会改错或不到位,增加了更改的次数.这方面我有过很多教训.现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出,都要做手板样品来检验方案的效果.对于外观表面的缺陷,比如,夹水线等,通常先考虑注塑工艺去解决,不行的话要考虑更改水口位置去解决.

4)试模一定要到现场.T1试模可以不去,但T2开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况.一方面看看模具的状态,另一方面了解注塑工艺情况,这点是很重要的.只看样品是不知道模具状态的,一个合格的样品不能代表模具合格了,也许是十啤才出一个好的,也许是打着脱模剂勉强做出来

的.每次试模还要记录注塑工艺参数.

5)验收模具.产品合格了,模具却不一定能进入生产状态.即使模具也合格了,也要跑合一段时间才能顺利大批量生产.除了按模具规格书进行例行的检查外,还要查查滑块的硬度,冷却水道的压力,相关的配件等.必要时要厂家提供模具材料的证明,保证是按规格书中的要求采购的.

以上是我们通常跟模的做法,希望对你有帮助,也希望其他同行写出你们的

跟模经验,大家一起分享.

1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更

大,所以试模是试外观的关

2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑

模具开发流程以及模具工程师的具体工作。

1. 首先产品工程师开发出新产品后给我们模具工程师检查各个零件开

模的可行性,以及评估能否简化产品结构,以简化模具结构,降低成本。

确认模具可以具体开模后,由模具工程师约模厂、产品工程师、注塑工程师报价,(本公司有规定,模具报价最少需同时需三家以上的模厂报价,不知其他的公司是否是这样。)在报价时具体讨论模具分型面的确定,进胶口的位置零件的出模数等,由注塑工程师现场提出模具试模时可能存在的外观问题,如气纹、夹水线等等。由模具工程师提出行位,斜顶,镶件的注意事项,以及和产品工程师确定塑胶材料、钢材型号等等,最后由模厂提出意见,如果无异意,既要求模厂在规定的时间内提供模具报价单,报价单上需提供每套模具的价格,钢材

型号,出模数,第一次试模日期

3. 在收到报价单后,货比三家,选择价格最低、技术能力最强、做模周期短的供应商,在确定供应商后,开单给模厂,通知模厂开始模具设计,订料。在模厂设计完成后,模具供应商需提供模图与模具工程师以及产品工程师开会讨

论模具设计具体所存在的问题。

4. 在确定模图后开始通知模厂正式开始模具加工。模厂需两周提供一次模具加工进度表给模具工程师,并且需提供完整的模具结构图(2D、3D),模具预约试模时间表给模具工程师和产品工程师。产品工程师收到预约试模时间表后出试模通知单给塑胶部,预备试模机台以及塑胶原料。

5. 模具完成后模具送到本厂塑胶部,试模前需检查模具,如:运水、安全制、行位、锁模片等一系列工作。在确定OK后开始上机试模,试模时需模具工程师、产品工程师以及模厂人员到场,在试模过程中出现的各种问题需模厂在机台上面解决,如无法在机台上解决就要求下模,待解决后再安排试模。

6. 在拿到试模样板后,模具工程师安排零件量数,产品工程师装样板机。待完成以上工作后,通知模厂开会讨论第一次试模时所存在的问题,由产品工程师提出装配、以及外观上面的问题。再一起讨论解决方案。在确认方案后,模厂开始改模。在改模过程中如需报价,需模厂尽快出报价单给产品工程师确认,在改模过程中模厂需提供第二次试模的具体时间,改模完成后开始第二次试模,第二次试模依照步骤6进行,直至试模合格的零件,装出合格的样机。

7. 在确定模具合格后,模具工程师,塑胶部签收模具合格单。在生产过程中,模具在十万啤以内出现的模具问题,模厂需免费维修。十万啤以后出现的模具问题,模厂依情况而定提供报价单给模具工程师审核。

以上模具开发流程。仅供参考

模具开发流程

北京壹人壹本信息科技有限公司模具开发作业流程 文件编号:SZ-SCM-XXX 版本:V01 生效日期:2012年02月16

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-XXX 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 1/ 7 1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部:依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部:协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC:依申请单下MR采购,收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部:依MR下PO,入库后的请款。 3.6结构项目部:新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部:依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容: 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ID和项目要求绘制图档,完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ID、供应链、项目部、 工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2 内部评审完成后,从AVL名录选择供应商进行开模评估,如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的,请参考《新供 应商导入流程》。并提供《开模评估报告》,应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-XXX 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 2/ 7 结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估OK后,PM提出开模需求,填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部,由供应链采购工程部询价,并填写意见后 上交总经理签核,确认最终开模厂商。如新导入厂商,依《供应商导入流程》,采购工程负责在ERP上录入供应商信息,以便工程部申请料号。 4.3确认厂商后,由PM填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。 4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ERP。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上,以便我司固定 资产盘点清算。 4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核,结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式 开模。 4.6确认开模后,由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模,厂商按双方协商《开模进度表》进行开模,进度由结构项目部跟踪。如有需 要请采购工程协助。 4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模,进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》 4.8 开模期间,项目应给出每阶段试产计划。PMC依项目需求给出MR,采购依据MR下PO到厂商,以便厂商备料。 4.9按进度表出模后,每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶 段签样及样品留底。以便追踪 4.10结构工程师确认样品OK后通知厂商进入试产产品制作,试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量 产阶段 4.11试产验证OK后,厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认OK后,正式进入量产状态,在量产5K后没问题结出《模具确认书》 以便安排入库保证公司固定资料安全

模具开发流程

模具开发流程 批准人: 文件编号: 会审人: 版本: 主题:模具开发制作流程 起稿人: 生效日期: 1、目的: 1.1通过对新模具的品质控制,确保新模具及时、优质以便顺利投产。 1.2通过对修模前的详细检讨及修模后的确认确保修模按质按量的顺利完成。 2、适用范围: 2.1适用于本公司的所有塑料模。 3、职责: 3.1 工程:负责产品结构评审、工艺分析和产品工程图的制作。 3.1设计:负责召开模具结构评审、模具设计和各种模具图纸的制作及模具品质监控。 3.2钳工组长:负责模具制作进度、并跟踪模具进度及模具试制;人员调度安排及工作现场5S管理。 3.3钳工师傅:负责模具配模、组装及模具尺寸精度控制修模后的确认及设备保养。 4、工作内容: 4.1 新模具制作流程: 4.1.1工程部将需开模资料提供给模具部,模具设计师必须在1个工作日内完成模具评审资料档。 4.1.2模具设计师根据产品信息,组织相关人员进行评审,评审主要包括产品结构、模具结构、冷 却系统、流道、排气等。参加人员为钳工组长,工程经理及项目跟进人,成型主管。并记录 评审需更改的事项,与会人员签字,编写《模具评审记录表》 4.1.4 评审确认后,模具设计师需进行模具设计,主要包括3D修正、3D分模、模具组装图各散件

图、EDM图、电极图等,图纸整理好后,组织相关人员评审,确认无误后,图纸盖章受控后 下发模具组。 4.1.5 模具组长收到受控图纸后,工模师傅需对图纸进行评估及理解,如有异议可与设计沟通,设 计师同时安排定料。 4.1.6 模具材料回来后,工模师傅须及时对材料进行检测,对不符合规格的材料须上报主管裁决, 对合格材料须及时安排技师完成钳工工作,其工作主要包括车、磨、铣、螺丝孔、运水孔、 顶针孔、CNC开粗等,须着重注意各直角边的精度、顶针孔的避空和各制作基准、开粗余量 等。对完成开粗的模具散件需及时外发热处理。 4.1.7 对热处理后的散件,工模师傅须检测其硬度等,一般模仁硬度为46-50HRC,对分布均匀的九 个点,要求其硬度相差不大于1HRC。 4.1.8 电极加工,一般来说对料位电极须做精粗两种,精公火花位0.08单边,粗公0.2单边(以实 际情况为准),加工时,务必注意各加工基准,加减火花位后,一般直接加工到尺寸,加工 后的电极须做检测。 - 1 - 批准人: 文件编号: 会审人: 版本: 主题:模具开发制作流程

模具新物料开发流程

模具/ 新物料开发流程 一:模具开发流程 1.确定供应商 在能满足我们品质要求的基础上,还有一点很重要,就是要能提供增值税或国税发票。同时要请工厂提供《营业执照一副本》、《税务登记—国税副本》、《一般纳税人资格证书》(是一般纳税人才提供)、公司的银行账号。 2、询价、比价 一个物料同时请两家以上供应商做报价评估 3、开立采购订单 确认好价格以后就在SAP 中开立《采购订单》。打印一份附《模具开发通知单》红联交会计入帐。 4、签核模具契约书双方订单确认OK 后在《模具契约书》中加入记录。 5、跟进模具、产品进度 6、样品确认模具开好试模件跟进送样,交相关工程师确认,需要改善的地方要与工厂重新确认。直至达到要求。 7、在SAP 中收货 模具确认OK 后,收到工程出具的《零件样品确认报告》后,要在SAP 中完成模具收货动作(MIGO ) 8、产品单价确认,填写《报价单》一般五金冲压件单价我们可直接计算出来,但对一些压铸、注塑物料要等试模以后再确认产品单价。 9、跟进工厂提供模具照片模具确认合格后要请工厂提供完整模具照片交会计做帐。 10、第一次试产物料跟进二、有费用产生的样品开发流程1用于试验,还不确定后续是否使用的且不能在现有合格供应商中找到物料1.1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买。 1.2 购根据《申请采购》内容进行采购,物品购回交回由申请人并请其在发票或有效出货单据上签字接收。 1.3 附《采购申请》、购物发票或有效出人货单交会计做工程研发费用报帐。2.用于试验,还不正确定后续是否使用的能在现有合格供应商中找到资料2.1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买2.2 采购根据《采购申请》转成《采购订单》,货物到位后交由申请人在送货单据上签字接收,随后采购打出批准生效《采购订单》、《采购申请》及工厂送货单据交给会计按常规物料做帐。 3、必需由一个新的供应商才能提供的后续一定需求的物料,首先要将此供应商列为我们的合格供应商或者此供应商具备后续合格的条件。然后按上述流程执行。

塑胶模具制作工艺流程修订稿

塑胶模具制作工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

模具制作工艺流程如下: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1 打编号,2 A/B 板加工,3 面板加工,4 顶针固定板加工,5 底板加工 B:模芯加工:1 飞边,2 粗磨,3 铣床加工,4 钳工加工,5CNC 粗加工,6 热处理,7 精磨,8CNC 精加工,9 电火花加工,10 省模 C:模具零件加工:1 滑块加工,2 压紧块加工,3 分流锥浇口套加工,4 镶件加工模架加工细节1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 2, A/B 板加工(即动定模框加工),a:A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工 加工:攻牙,修毛边。 3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B 板用回针连结,B 板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工, 再用铣刀精加工到位,倒角。 5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。 (注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)模芯加工细节 1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量 2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在,留余量双边 3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R 角。 4)钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC 粗加工 6)发外热处理HRC48-52 7)精磨;大水磨加工至比模框负,保证平行度和垂直度在之内 8) CNC 精加工 9)电火花加工 10)省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。 11)加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开,排气开,铝合金浇口开排气开,塑胶排气开,尽量宽一点,薄一点。

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程 标准化文件发布号:(9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1打编号,2 A/B板加工,3面板加工,4顶针固定板加工,5底板加工B:模芯加工:1飞边,2粗磨,3铣床加工,4钳工加工,5CNC粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10省模 C:模具零件加工:1滑块加工,2压紧块加工,3分流锥浇口套加工,4镶件加工 模架加工细节 1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 2,A/B板加工(即动定模框加工),a:A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工加工:攻牙,修毛边。 3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B板用回针连结,B板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工,再用铣刀精加工到位,倒角。 5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。 (注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)模芯加工细节 1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量 2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在,留余量双边)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R角。 4)钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC粗加工 6)发外热处理HRC48-52 7)精磨;大水磨加工至比模框负,保证平行度和垂直度在之内 8) CNC精加工 9)电火花加工 10)省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。 11)加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开,排气开,铝合金浇口开排气开,塑胶排气开,尽量宽一点,薄一点。 滑块加工工艺 1,首先铣床粗加工六面,2精磨六面到尺寸要求,3铣床粗加工挂台,4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配,5铣床加工斜面,保证斜度与压紧块一致,留余量飞模,6钻运水和斜导住孔,斜导柱孔比导柱大1毫米,并倒角,斜导柱孔斜度应

新品模具开发流程

新品模具开发流程 1目的 为确保新品模具开发能有效进行, 模具开发过程受控, 确保新品研发进度, 特制订本规定。 2范围 2.1 适用范围: 本规定适用于新产品模具开发所有工作管理。

2.2 发布范围: 技术中心、采购中心、质检中心。 3 定义 3.1 新品模具, 是指技术中心在研发新产品过程中所需要进行开发的模具, 包括两部份: 一是产品从未在公司生产过而需进行开发的新模具,二是产品已在公司进行生产只是增加新的型号的新模具。 4职责 4.1 技术中心是本规定的归口管理单位和主要解释单位; 4.2 技术中心负责对模具的设计、测试、模具标准的确认; 4.3 采购中心负责模具开发信息与资料的传递、模具采购与模具进度监控; 4.4 质检中心负责对供应商模具来样、批量模具来货检验、测试数据提供; 4.5 计划调度中心负责对模具来样、批量来货模具的钢化; 4.6 生产各中心负责对模具测试的执行、测试过程中异常反馈; 5 管理规定 5.1 模具设计: 5.1.1 技术中心在新产品立项评审经过后, 在原料配方工艺与原料折射率确定的基础上, 由技术工程师对模具的起始弯度、模具分档、模具直径等技术参数进行设计, 由研发员根据设计要求编制模具组立表; 5.1.2 模具供应商在接到技术中心提供的模具组立表后, 需对相应的技术参数进行分析确认, 确认无误才能进行模具打样, 有异常及时跟技术

中心沟通。 5.2 模具打样: 5.2.1 模具首次打样必须确保在5个型号以上, 具体型号由模具供应商根据自己技术经验确定; 5.2.2 模具在打样生产过程中, 原则上是每生产完一个型号就立即发给技术中心进行测试, 如果模具供应商能在较短的时间内将打样的模具全部生产完毕, 也能够集中一次性发货。 5.3. 模具测试: 5.3.1 打样模具测试: 研发员在接到采购中心打样模具到货后的信息, 需在模具钢化后6天内完成模具测试, 根据测试结果, 完成模具测试数据表的填写, 然后将数据表经采购中心传给模具供应商。 5.3.2 批量模具测试: 研发员在新品开发所需的模具批量来货且合格的情况下, 根据新品开发计划时间要求, 对批量模具进行小试或大试, 并将测试结果及时反馈给模具供应商; 5.3.3 模具测试由技术中心主导, 生产各中心、质检中心配合, 对于新品模具测试, 生产需优先安排, 并严格按测试求进行, 质检中心需按要求提供相应数据。 5.4 模具检验: 5.4.1 打样模具检验: 打样的模具的检验项目均按正常模具进货检验项目进行检验, 各项检验项目仅需提供检验数据给技术中心, 不需要出具判定结果; 5.4.2批量模具检验: 按技术中心提供的新品模具检验标准进行, 需出具判定结果。不合格品按正常生产模具进行返工处理。

模具开发流程

1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部:依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部:协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC:依申请单下MR采购,收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部:依MR下PO,入库后的请款。 3.6结构项目部:新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部:依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容: 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ID和项目要求绘制图档,完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ID、供应链、项目部、 工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2内部评审完成后,从AVL名录选择供应商进行开模评估,如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的,请参考《新供 应商导入流程》。并提供《开模评估报告》,应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。 结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估OK后,PM提出开模需求,填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部,由供应链采购工程部询价,并填写意见 后上交总经理签核,确认最终开模厂商。如新导入厂商,依《供应商导入流程》,采购工程负责在ERP上录入供应商信息,以便工

模具请采购验收流程图

第十一章-MM11_模具请采购验收流程 1.流程说明 此流程适用于生产性物料之模具请采购验收作业。模具请购包含研发部因新品开发或设计变更而产生的请购需求、采购部因厂外模具老化/报废而产生的请购需求、生计部因厂模具老化/报废而产生的请购需求。厂外模具请购,由采购提列需求转研发确认后,由研发统一在线开立采购申请单;生计部的采购需求自行在线执行。 在相关单位将系统采购申请单输入系统后,申请单必须标注在线外的《模具请采购验收单》上,并转至采购部执行后续操作。 因模具属于公司固定资产,因此模具系统请购作业比照第二章MM02总务请购流程。 模具采购作业由采购部统一进行。模具采购必须依据《模具请采购验收单》上相关单位提列的目标采购单价与供应商进行询议价作业。价格及供应商确认后必须其签订《模具契约书》。 《模具契约书》层呈权责主管签核后,采购人员方可在系统中手工开立采购订单(可以参照采购申请单)。 在契约书签定后,依据合约向供应商支付30%预付款(依照FI18供应商预付款流程执行相关作业)。

所有模具必须经过试模、修模过程,同时必须由研发及品保确认模具合格与否。若为合格品则由确认单位开立《材料确认书》,采购依据经签核后的《材料确认书》向厂商支付30%试模费。 试修模结束后,执行模具的量产发注(比照第十四章-MM14_生产性物料标准采购流程作业),采购与品保针对实际量产状况与厂商确认是否要进行第二次修模。若经确认为合格品,则依据采购订单进行收货(MB01)。系统收货完成后,方可依据合约进行40%的尾款支付。 2.流程图

3.系统操作 3.1.操作例 例一:创建模具采购申请单(请参考第二章总务请购流程)。 例二:创建模具采购订单(参照采购申请单执行系统操作)。 例三:执行系统收货。 3.2.系统菜单及交易代码 后勤→物料管理→采购→采购申请→采购订单→创建→已知供应商/供货工厂 交易代码:ME21 后勤→物料管理→采购→主数据→后继结算采购订单→供应商折扣协议→环境→条件/安排→环境→定价码→环境→值分配→库存管理→货物移动→收货→ 对于采购订单 交易代码:MB01 3.3.系统屏幕及栏位解释 例二:创建模具采购订单(参照采购申请单执行系统操作)。

分析塑胶模具开发的进度管理

分析塑胶模具开发的进度管理 发表时间:2018-08-13T17:25:16.993Z 来源:《电力设备》2018年第12期作者:王灿辉吴福钦 [导读] 摘要:在塑胶模具的开发过程中,其进度管理工作目前还存在很多问题急需解决,而本文就围绕这一问题进行简要的分析,并且根据进度管理工作中常见的问题,为其提出了几点较为合理且有效的解决方法和解决的措施,从而逐渐的提高控制塑胶模具开发中进度管理的精度。 (东莞汇美模具制造股份有限公司 523850) 摘要:在塑胶模具的开发过程中,其进度管理工作目前还存在很多问题急需解决,而本文就围绕这一问题进行简要的分析,并且根据进度管理工作中常见的问题,为其提出了几点较为合理且有效的解决方法和解决的措施,从而逐渐的提高控制塑胶模具开发中进度管理的精度。 关键词:塑胶模具开发;进度管理;分析 引言 针对模具开发工作中ODM作业模式下的进度管理工作,目前主要通过了解模具生产厂商客户订单的特点并利用项目管理方法进行综合分析,从而选择最为符合该种订单特点的模具开发进度管理模式,从而尽可能的满足客户订单中模具开发的各种需求,这也是本文所要分析的主要问题,并结合模具开发进度管理工作的现状以及问题,为其提供了几点较为合理且效率较高的解决方法和措施。 1模具开发进度管理现状 1.1模具开发缺乏有效的与产品设计沟通的方法和数据管理平台 (1)资源的共享和传输存在困难,缺乏标准和规范;在模具的开发过程中,生产厂商与客户之间的沟通途径只有电子邮件一种方式,导致客户的需求和问题不能及时的传达,对模具开发的进度造成了一定的影响;模具开发工作变更过程复杂又缺少与客户之间的随时的沟通;不具备档案管理平台,导致协同作业、同步工程难以实现。 (2)档案管理方面:档案管理主要依赖人力来实现,人为的信息管理缺乏一定的安全性和时效性;在模具的开发工作出现一定的变更时,变更的信息通过文字的方式难以高效快速的传达到生产一线,并且复杂的过程也提高了失误的概率,导致档案管理工作存在一定的隐患。 1.2模具订单的特殊性及多种影响因素 (1)在模具开发的旺季,模具的订单数量极多导致同时进行的生产制造的模具达到上百件,这一过程也就大大的提升了生产工作工序的数量;工件生产制造的工段难以统一,导致零件生产的进度难以掌握,这也就造成了模具开发工作中进度管理工作难以开展; (2)在模具的开发和生产过程中,对人员的专业性要求较高且需要其具有一定的工作经验,同时模具开发过程中设计要求和生产计划的变更,主要是因为客户的ECN要求,这也就造成了模具的生产管理计划不断的做出改变。 (3)在模具的开发生产过程中,所用到的材料多种多样,且不同模具在材料数量上的需求也不同,造成了模具生产厂商的材料采购和存储工作困难。并且在刀具这类生产耗材的管理方面存在短板,随机的手工作业方式在领刀以及换刀所需要浪费很多时间。 2模具开发进度管理的问题分析 在模具的开发和生产过程中,进度管理较为重要的工作内容之一,其主要的目的就是对模具完成生产的时间加以控制,保证在规定的时间内完成订单。进度管理工作是否完善,直接影响着客户订单的完成时间,以及客户对模具生产企业的印象。在模具的开发过程中,对其工作的进度进行较为明确的计划,但是有限的资源和较多的不确定因素对其影响较为严重,因此需要相关人员结合实际的开发过程和开发的计划对资源分配进行合理的调整,从而实现对模具开发进度的控制和管理。 在大批量的模具开发生产工作开始前,应该结合客户对进度的需求编制较为合理的进度计划,并充分的结合工期与工程成本之间的关系选择最为关键的计划编制和执行的路线。 结合客户对模具开发的需求以及模具订单的特殊性,总结了上述模具生产厂商目前使用的开发流程中的问题并与原有的流程进行了对比,我们发现在模具开发的进度管理工作中,最主要的影响因素之一就是:模具生产厂商的数据库平台与模具开发工作上游和下游企业或者人员的信息传输的效率不高且难以及时的传达,这造成了进度管理工作的难度提升。在模具开发的OEM作业模式下,单一的电子邮件传输导致信息的传输效率极低且时效性不足。(如图2-2所示) 图2-2 OEM作业模式下的信息流 在目前所执行的OEM作业模式中,更加注重点与点之间信息的交流,甚至需要一点和多点之间的信息交流和传输。因此,就需要结合OEM 模具订单的特点创建模具生产厂商的系统(流程+表单),并结合生产厂商在模具开发段实际的工作情况,建立专门的数据交流和传输的平台,从而为生产厂商与上下游之间的信息交流和沟通提供更为便利且高效的通道。 3模具开发进度管理的解决方案 3.1开发段并行工程的应用 在对模具进行初步开发的过程中,结合ODM工作模式下模具订单的特点以及目前所具备的设计软体的特点,对并行工程加以应用(如图 3-1)从而实现对原有拆模流程的改善。在模具设计过程中,在原有拆模方式基础上加以改进,将同步工程应用到组装图设计、

模具开发流程

模具开发流程 目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部:依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部:协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC:依申请单下MR采购,收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部:依MR下PO,入库后的请款。 3.6结构项目部:新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部:依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容: 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ID和项目要求绘制图档,完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ID、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2内部评审完成后,从AVL名录选择供应商进行开模评估,如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的,请参考《新供应商导入流程》。并提供《开模评估报告》,应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估OK后,PM提出开模需求,填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部,由供应链采购工程部询价,并填写意见后上交总经理签核,确认最终开模厂商。如新导入厂商,依《供应商导入流程》,采购工程负责在ERP上录入供应商信息,以便工程部申请料号。 4.3确认厂商后,由PM填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。 4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ERP。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上,以便我司固定资产盘点清算。 4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核,结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式开模。 4.6确认开模后,由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模,厂商按双方协商《开模进度表》进行开模,进度由结构项目部跟踪。如有需要请采购工程协助。 4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模,进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》 4.8 开模期间,项目应给出每阶段试产计划。PMC依项目需求给出MR,采购依据MR下PO到厂商,以便厂商备料。 4.9按进度表出模后,每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶段签样及样品留底。以便追踪 4.10结构工程师确认样品OK后通知厂商进入试产产品制作,试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量产阶段 4.11试产验证OK后,厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认OK后,正式进入量产状

模具开发流程

模具设计开发流程 设计输入阶段: 1. 设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后, 应认真消化产品图纸或样品,有疑问(例如图纸漏尺 寸、尺寸封闭、尺寸不清晰、图纸与样品不符、产品技 术要求不清楚、产品材料及性能不清楚、成型工艺有问 题等)应及时与输入方联系、解决; 2. 按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要 求逐项进行检查,确保模具设计所需的资料是齐全的, 要求是明确的。例如用户提供的机床设备资料是否完整 清楚,如有不清楚,应及时与输入方联系、解决; 设计方案阶段: 1. 在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成 型工艺,并综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案 设计; 2. 首先确定产品设计基准尺寸,计算展开尺寸或毛坯尺 寸,确定模具设计基准尺寸,交审核人员校对确认后方 能进行后续设计。设计人员同时提供必要的资料(包含 《技术协议》或《模具设计制造申请单》、产品图、样 品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等)供审 核人员参考; 3. 初步确定排样方案,并同时设计模具结构,审核人员参 与排样及结构方案的确定,设计人员对比1-3个方案的优 缺点,做出简要的文字说明,指明参考的模具名称或编 号(已经批量验证过的),形成评审方案。 4. 设计人员运用FMEA工具对其推荐的成型方案进行分析, 列出影响程度最严重的几种失效模式进行重点控制。 设计方案评审:

1. 设计人员准备好评审方案后,提出方案评审申请,设计 主管根据情况安排评审,设计人员在评审前填好设计评 审记录中的设计意见,等待评审; 2. 在评审时提供必要的资料(包含《技术协议》或《模具 设计制造申请单》、产品图、样品、顾客技术方面传 真、计算公式、计算过程、评审方案、收缩系数、参考 模具图、DFMEA报告等); 3. 评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难 点,设计、评审人员应充分表达各自的意见,最终由评 审主任委员填写评审意见并得出评审结论,形成《模具 设计评审报告》。一经确定,设计人员应严格按评审结 论进行设计,如果在设计过程中发现有不妥之处,应及 时提出讨论并确认,必要时安排再次评审。 设计阶段: 1. 设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图 的修改,审核人员应随时在计算机上检查,修改完成 时,应对排样图或方案及模具装配图进行审核; 2. 从装配图上分解零件,进行零件设计,审核人员也应随 时检查其细节设计是否恰当; 3. 零件设计完成后,审核人员应在计算机上对照设计基 准、排样图或方案及装配图进行零件的审核,不恰当处 应及时修改,如有分歧可提出会议评审。 设计输出阶段: 1. 经过计算机上审核后,设计人员打印并整理模具图纸, 编制零件加工工艺; 2. 审核人员按照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模 设计输出评审报告》中规定的项目逐一检查,如实填写 意见,并签名确认;

模具设计开发流程管理【项目】

模具设计开发流程与指导规范 设计输入阶段: 1.设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后,应认真消化 产品图纸或样品,有疑问(例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清 晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清 楚、成型工艺有问题等)应及时与输入方联系、解决; 2.按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要求逐项进行 检查,确保模具设计所需的资料是齐全的,要求是明确的。例如用 户提供的机床设备资料是否完整清楚,如有不清楚,应及时与输入 方联系、解决; 设计方案阶段: 1.在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺,并 综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计; 2.首先确定产品设计基准尺寸,计算展开尺寸或毛坯尺寸,确定模具 设计基准尺寸,交审核人员校对确认后方能进行后续设计。设计人 员同时提供必要的资料(包含《技术协议》或《模具设计制造申请 单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等) 供审核人员参考; 3.初步确定排样方案,并同时设计模具结构,审核人员参与排样及结 构方案的确定,设计人员对比1-3个方案的优缺点,做出简要的文 字说明,指明参考的模具名称或编号(已经批量验证过的),形成评 审方案。 4.设计人员运用工具对其推荐的成型方案进行分析,列出影响程度最 严重的几种失效模式进行重点控制。 设计方案评审: 1.设计人员准备好评审方案后,提出方案评审申请,设计主管根据情 况安排评审,设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见, 等待评审; 2.在评审时提供必要的资料(包含《技术协议》或《模具设计制造申

请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、 评审方案、收缩系数、参考模具图、报告等); 3.评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点,设计、评 审人员应充分表达各自的意见,最终由评审主任委员填写评审意见 并得出评审结论,形成《模具设计评审报告》。一经确定,设计人员 应严格按评审结论进行设计,如果在设计过程中发现有不妥之处, 应及时提出讨论并确认,必要时安排再次评审。 设计阶段: 1.设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图的修改,审 核人员应随时在计算机上检查,修改完成时,应对排样图或方案及 模具装配图进行审核; 2.从装配图上分解零件,进行零件设计,审核人员也应随时检查其细 节设计是否恰当; 3.零件设计完成后,审核人员应在计算机上对照设计基准、排样图或 方案及装配图进行零件的审核,不恰当处应及时修改,如有分歧可 提出会议评审。 设计输出阶段: 1.经过计算机上审核后,设计人员打印并整理模具图纸,编制零件加 工工艺; 2.审核人员按照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评 审报告》中规定的项目逐一检查,如实填写意见,并签名确认; 3.设计人员按审核意见将不恰当处及时修改,改后由审核人员进行再 次检查,直到无异议为止,如有分歧可提出评审; 4.经审核并完善后的图纸提交设计主管进行标准化检查,设计主管对 照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评审报告》中 规定的标准化项目进行检查,如实填写意见,并签名确认; 5.设计人员按设计主管意见将不恰当处及时修改,改后由设计主管进 行再次检查,如有分歧可提出会议评审;审核和标准化进行完成后 由工程部长进行批准。然后提交总工艺师、总装工艺师中的一人或

模具制作工艺的流程(设计流程模具制作工艺流程)

模具制作的流程 从接到定单起要经过那些过程主要是设计比如先出CAD图还是PRO出了工程图转到CAD加工具体一点:包括設計流程模具製作工藝流程兩大方面 模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 1. 经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 (一)确定模具类型 如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 (二)确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状,表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低,生产效率高,模具能连续地工作,使用寿命长,节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多,很复杂: 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说,塑料制件精度为3级和3a级,重量为5克,采用硬化浇注系统,型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级),成型材料为局部结晶材料,型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克,型腔数取8-12个;而重量为50-100

新品模具开发流程

新品模具开发流程 1 目的 为确保新品模具开发能有效进行,模具开发过程受控,确保新品研发进度,特制订本规定。 2 范围 2.1 适用范围:本规定适用于新产品模具开发所有工作管理。 2.2 发布范围:技术中心、采购中心、质检中心。 3 定义 3.1 新品模具,是指技术中心在研发新产品过程中所需要进行开发的模具,包括两部份:一是产品从未在公司生产过而需进行开发的新模具,二是产品已在公司进行生产只是增加新的型号的新模具。 4 职责 4.1 技术中心是本规定的归口管理单位和主要解释单位; 4.2 技术中心负责对模具的设计、测试、模具标准的确认; 4.3 采购中心负责模具开发信息与资料的传递、模具采购与模具进度监控; 4.4 质检中心负责对供应商模具来样、批量模具来货检验、测试数据提供; 4.5 计划调度中心负责对模具来样、批量来货模具的钢化; 4.6 生产各中心负责对模具测试的执行、测试过程中异常反馈; 5 管理规定 5.1 模具设计: 5.1.1 技术中心在新产品立项评审通过后,在原料配方工艺与原料折射率确定的基础上,由技术工程师对模具的起始弯度、模具分档、模具直径等技术参数进行设计,由研发员根据设计要求编制模具组立表;

5.1.2 模具供应商在接到技术中心提供的模具组立表后,需对相应的技术参数进行分析确认,确认无误才能进行模具打样,有异常及时跟技术中心沟通。 5.2 模具打样: 5.2.1 模具首次打样必须确保在5个型号以上,具体型号由模具供应商根据自己技术经验确定; 5.2.2 模具在打样生产过程中,原则上是每生产完一个型号就立即发给技术中心进行测试,如果模具供应商能在较短的时间内将打样的模具全部生产完毕,也可以集中一次性发货。 5.3.1 打样模具测试:研发员在接到采购中心打样模具到货后的信息,需在模具钢化后6天内完成模具测试,根据测试结果,完成模具测试数据表的填写,然后将数据表经采购中心传给模具供应商。 5.3.2 批量模具测试:研发员在新品开发所需的模具批量来货且合格的情况下,根据新品开发计划时间要求,对批量模具进行小试或大试,并将测试结果及时反馈给模具供应商; 5.3.3 模具测试由技术中心主导,生产各中心、质检中心配合,对于新品模具测试,生产需优先安排,并严格按测试求进行,质检中心需按要求提供相应数据。 5.4 模具检验: 5.4.1 打样模具检验:打样的模具的检验项目均按正常模具进货检验项目进行检验,各项检验项目仅需提供检验数据给技术中心,不需要出具判定结果; 5.4.2批量模具检验:按技术中心提供的新品模具检验标准进行,需出具判定结果。不合格品按正常生产模具进行返工处理。 5.5 模具采购: 5.5.1 模具需求量由技术心根据新品开发需求确定,编制模具需求清单,由采购中心根据需求将订单下给模具供应商; 模具供应商需根据技术中心提供的模具需求,在规定的时间内按要求的数量交货,采购中5.5.2

塑胶模具制作工艺流程

塑胶模具制作工艺流程 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

模具制作工艺流程如下: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1 打编号,2 A/B 板加工,3 面板加工,4 顶针固定板加工,5 底板加工 B:模芯加工:1 飞边,2 粗磨,3 铣床加工,4 钳工加工,5CNC 粗加工,6 热处理,7 精磨,8CNC 精加工,9 电火花加工,10 省模 C:模具零件加工:1 滑块加工,2 压紧块加工,3 分流锥浇口套加工,4 镶件加工模架加工细节1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 2, A/B 板加工(即动定模框加工),a:A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工 加工:攻牙,修毛边。 3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B 板用回针连结,B 板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工, 再用铣刀精加工到位,倒角。 5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。 (注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)模芯加工细节 1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量 2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在,留余量双边 3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R 角。 4)钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC 粗加工 6)发外热处理HRC48-52 7)精磨;大水磨加工至比模框负,保证平行度和垂直度在之内 8) CNC 精加工 9)电火花加工 10)省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。 11)加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开,排气开,铝合金浇口开排气开,塑胶排气开,尽量宽一点,薄一点。

模具制作工艺流程教学内容

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1打编号,2 A/B板加工,3面板加工,4顶针固定板加工,5底板加工 B:模芯加工:1飞边,2粗磨,3铣床加工,4钳工加工,5CNC 粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10省模 C:模具零件加工:1滑块加工,2压紧块加工,3分流锥浇口套加工,4镶件加工 模架加工细节 1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 2, A/B板加工(即动定模框加工),a:A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工加工:攻牙,修毛边。 3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B板用回针连结,B 板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底

部向上,校正,先用钻头粗加工,再用铣刀精加工到位,倒角。 5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。(注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔) 模芯加工细节 1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm 2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm 3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R角。 4)钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC粗加工 6)发外热处理HRC48-52 7)精磨;大水磨加工至比模框负0.04mm,保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8) CNC精加工 9)电火花加工

相关文档
最新文档