不良品处理流程图

不良品处理流程图

不良品处理流程框图

制程不良品处理流程图

返修 1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员,经品管确认后放置不良品区,并 按要求填 写不良品登记表,私自放置:第一次口头警告,第二次申诫处分。 2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单,经品管确认,接收单位签字,许可放置指定区 域,没有 任何程序,私自放置:第一次口头警告,第二次申诫处分。 3、 所有不良品至少 3天处理一次,第一次检查发现未按要求处理的口头警告,第二次检查发现未 按要求处 理申诫以上处罚。 4、 制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字 就处理掉 的,一经发现警告处分; 5、 未祥之处参考公司不良品管理制度文件。 不良品产生 品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品 制程不良品 不良品退货单 品质异常单 孔 打 磨 钻 孔 改| 焊 机 接 加 组 组 返修 中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单 不良品来源分三大块:制程内部、包装提供、中间仓 提供 1、 制程退回不良品:由品管开出品质异常单,并判 定结果,分项摆放处理。 2、 包装退回不良品:由包装开出不良品退货单,品 管签字并判定结果,制程接收,分项摆放处理。 3、 中间仓退回不良品:由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果,制程接收,分项摆放处理。 4、 如需报废,需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上,并与品管签字,以便核销。 1、 焊接负责补焊、烧孔,补焊后转机加打磨区 ,烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、 机加负责打磨、钻孔,改切,管材件转待改切区、 机加成品区,半成品转焊接半成品区,成品转包装现 场或焊接成品区。 3、 返修不合格重新返修。 4、 焊接不良品区第一责任人:组长,第二责任人: 物料员。 5、 机加不良品区第一责任人:组长,第二责任人: 调模工。 备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、 加 材 接包 减 成 改 成 装 废 品] 切 品 区 区 区 区 区 返修 返修后的物料应按类型转入各个区域,并做好扣 编订: 核对: 批准:

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的: 规范不良品退料流程,明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围: 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理,以及不良品仓库存处理。 3、引用文件: 3.1 JS-CoP-804不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22不良品处理作业规范 4、定义: 来料不良品:在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求;在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品:在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1生产部:负责在线不良品(来料和制程)反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部:负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3采购部:负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4资材部:负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1生产退料作业 6.1.1产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业。 6.1.2物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”(属来料不良),或“不良品退库单”(属作业不良、返修拆卸品),并附有品质小票,单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称,然后交部门主管审核。 6.1.3物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC裁定,IQC对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联(仓库联)存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2不良品仓库存处理作业: 6.2.1仓管员每天对所进出的不良品(含来料、制程),按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,在次日9点前转发至物管、采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询。 6.2.2急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便及时处理,同时跟进处理进度,并将结果反馈给物管员和采购员。

不合格品处理作业流程图

1.0目的: 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作,以确保不合格品能够及时地标识、隔 离,验证、处理,避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善,提高产品质量,满足顾客需求。 2.0 围: 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品:经检验(含客户验收、员工自检)发现的不符合检验标准的原材料、半成 品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级:根据产品质量问题的轻重程度,将产品质量问题分为三个等级: 3.2.1轻微:表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问 题; 3.2.2一般:比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上(但不影响安装) 等客户可接受的质量问题; 3.2.3严重:产品安全性能、开关性能、与订单要求不符(材料、款式、规格、开向、锁 向等)、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定,不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审,负责对经检验不合格的半成品,成品,退回产品 进行返工、返修、纠正/预防措施的实施; 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施; 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审; 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审,协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实; 4.7仓库:负责不合格品的隔离,标识及保管、协助不合格品的处理; 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货(来料不合格)、 让步放行、报废(不合格成品)的最终批准。 5.0 工作程序流程: 5.1 来料(原材料、配件)检验

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的: 规范提高产品合格率,提高工艺可靠性,全面降低生产运营成本。 2、适用范围: 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件: 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义: 来料不良品:在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求;在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品:在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品(来料和制程)反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部:负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”(属来料不良),或“不良品退库单”(属作业不良、返修拆卸品),并附有品质小票,单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称,然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定,IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联(仓库联)存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业: 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品(含来料、制程),按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便及时处理,同时跟进处理进度,并将结果反馈给物管员和采购员。

不良品处理流程

不良品处理流程 Document number:NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。范围:所有我司物料。 定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料 权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实

3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库 工程:1.按生产要求写出WI 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商,确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法,并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品

不良品作业管理规范

1、目的: 规范不良品退料流程,明确不良品归属和处理责任。杜绝不良品被误用流通。 2、适用范围: 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理,销货不良以及不良品仓库存处理。 定义: 来料不良品:在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求;在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品:在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等异常导致不良发生。 销货不良:即客退不良,是产品未达到客户的品质要求而造成的不良。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品(来料和制程)反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部:负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容:

6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”(属来料不良),或“不良品退库单”(属作业不良、返修拆卸品),并附有品质判定结果,单据内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称,然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定,IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,生产部门根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联(仓库联)存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业: 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品(含来料、制程),按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,并对其做明确不良标识,及时通知采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便

不良品处理流程及相关规定

不良品处理流程及相关管理规定 一、目的: 为加强现场管理,促进生产顺利进行和保证产品质量,防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂;并对不合格品进行有效管理,以提高产品的品质。 二、范围: 龙润公司各车间、物管部 三、定义注释: 不良品:生产过程或产品最终检查时,发现与标准要求不符的产品。 四、管理规定如下(流程见附表): 1.当原材料或外协零部件进入工厂时,外协厂家须到外检处待检,检验合格后,质量部开据检验合格单,物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库,如检验合格单不清晰或无检验合格单,物管部拒收此类产品入库;如在外检处检验不合格,质量部直接退回生产厂家; 2.领料人员在领料时,必须凭来料检验合格单领取物料,对物料质量情况不明确时,先咨询质量部门,对产品质量有异议时及时报告质量部,经质量部书面同意后方可领料; 3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测;管理人员在接到员工的质量异议时,必须做出明确的处理意见,如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题; 4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员作业,隔离已加工产品,由操作者对隔离产品实施100%检测;同时管理人员对操作者现场实施培训,直到该操作员可以独立正确操作后方可离开; 5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时,立即停止作业并隔离已加工产品,由操作者对隔离产品实施100%检测;管理人员及时报告车间主任,由车间主任牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产; 6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡,最后集中到车间的“不良品放置区域”,凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任;因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的,由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任;因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任; 7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成; 8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细,物管部有权拒收;

SMT不良品维修作业指导书

1.目的 规范不良品维修处理的过程及要求,保证不良品维修品质。 2.范围 此文件适用于SMT中心试产、量产、重工过程中产生的不良品处理所涉及的活动。 3.权责 生产部负责生产过程中将不良品截出并隔离、标识、反馈,维修组负责对不良品的具体维修工作。工程部负责对不良品分析并给出改善控制措施,指导维修组维修不良品。 品质部负责对不良品的最终判定及维修过程的制程监督。 4.定义 名词解释: SMT (Surface Mount Technology)表面贴装技术

PCB (Printed Circuit Board)印刷电路板PCBA(Printed Circuit Board Assembly)印刷电路板组件POP (Package On Package)堆叠装配技术MSD (Moisture Sensitive Device)潮湿敏感元件ESD (Electro Static discharge) 静电释放 5.流程图

6.作业内容 不良品送修前产线要进行标识,区分并录入MES系统。 不良品分为三大类 A:外观类不良品,B:下载类不良品,C:功能校准类不良品。 属外观、焊接不良直接用红箭头贴贴在不良位号处。 下载和功能校准性不良品需用故障贴写上故障现象贴于板上。 不良品送修前将条码及不良位号或不良现象输入MES系统进行过站处理。 针对数量大于50PCS的批量不良,工程需出重工(维修)方案指导作业方可进行维修,并在批量维修前制作首件。

安全要求 职业安全 焊接维修工位需装备合适的排烟系统用于焊接烟雾的排除 维修工位必须有化学品的MSDS文件(material product safety data sheet) ,化学品必须贴有MSDS标签 维修设备必须有详细的安全操作指导书 焊接操作和使用化学品人员要佩戴个人防护用品,包括但不限于:防静电工作服、防静电手套、口罩。维修员/工程师禁止对原理图进行任何方式的下载,拷贝,不得私自转发或扩散,否则按公司《信息安全管理规定》进行处罚。 ESD静电防护要求 所有产品和物料必须保证ESD储存,操作和包装 在接触PCBA板或静电敏感元件时必须配戴静电环或防静电手套 设备和工装须符合ESD要求 防静电设备需定期检查防护效果 烙铁在使用时要进行了接地,并每周安排静电测试。 维修次数和维修标识 一般情况下,每次焊接维修都会对PCBA板加热2次(拆除和焊接各1次),因此PCBA板每个位号的最大返工维修次数为2次(如果产品有特殊维修次数规定,按照产品需求执行),参考下表: PCB板加热次数统计表 使用电烙铁实施修补性补焊/点焊(不更换元器件)不看作1次维修,比如:元件少锡而补锡,假焊而加锡点焊。使用热风枪作补锡/点焊维修,即使不更换元件,也看作1次维修。 维修标识:每位新维修工开始修板前都要给一个数字代码,每次维修后,在规定的位置贴好对应的维修标识: 当在修外观不良时在数字代码前加“W”, 当在修下载线的功能不良板时在数字代码前加“X”, 当在修PCBA组的功能不良板时在数字代码前加“P”, 当在进行批量重工时在数字代码前加“R”。 主板维修完使用打印的维修标识,贴在IE给出的对应位置。小板维修完用黑色或蓝色油性笔在板号边上打点作维修标识。 QC目检及测试好的板只能用油性笔在维修标识贴纸上打点标识,不可使用红颜色的油性笔。 PCBA和物料烘烤 如果PCBA在车间暴露时间超过168小时(从SMT贴装过炉后开始计时),并且需要维修大于6mm的CSP/BGA/LGA、带底部散热面的LGA、POP等,在实施维修操作前需要先烘烤PCBA。 烘烤温度和时间设置:手机主板为80°C烘烤24小时;手机小板为。 物料领回来后要第一时间放入到干燥箱内,物料发放时按先进先出的原则,每次打开干燥框时间不可超过30秒。 烘烤记录:维修区域的PCBA需要烘烤时,须对所烘烤的机型,数量,烘烤的起始时间详细的记录在报表上。 维修设备和辅料

不良品处理流程84056知识讲解

不良品处理流程 84056

一、目的:规范不良品的处理程序,明确权限职责,防止来料不良进入生产线,防止生产线 产生大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量。 二、职责: 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。 三、程序: 1.原材料检验及不良品控制 1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验,并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合 格原材料方可入库,不合格品做相应标识。 1.2不合格处理方式:退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出 处理方案,必要时召开MRB会议。 2.制程检验及不良品控制 2.1 QA负责首检,填写《制程首件检验报告》,确认首检合格方可进入量产。作业员对本 工序产品自检合格后再流入下一工序。 2.2凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理,做好 记录。 3.QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作。 4.员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5.管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录。

6.管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产。 7.QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案 8.由生产通知相关部门,召开MRB会议,制订不良品的解决方案(退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废),并制定纠正和预防措施。 9.经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名,并集中到不良品放置区域。凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任;因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任;因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任。 10.物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换,或经主管安排对不良料件进行处理; 11.物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理,拉长对因此造成货期延误的事件负责;物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。 12.仓库对生产退换的不良品必须接收,并做好标识,按MRB会议的解决方案进行处理。13.因不良品产生的欠料,由生产作出统计,如库存不能满足生产时,向计划部出具《物料欠料单》,计划员负责制定《采购申请单》,交采购部安排物料采购。 14.凡有员工在生产过程中发现任何质量问题,在解决处理后拉长必须予以书面记录,每月由统计员统计反映问题最多的员工,车间予以奖励30~100元;凡提出质量异议且能给

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司 制程不合格品处理流程图 编号:Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明: 检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常; NO YES 制定/日期: 审核/日期: 批准/日期: 检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识,生产车间将不合格品隔离到不合格区域; IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良 比例进行确认判定,确认不合格项的质量等级; 品管部积极主动召集相关部门,必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审,原因分析须有数据依据,品质和工程技术给出评审结论,评审确保其有效适宜; 责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施,特殊情况下,品管部也可执行或协助执行纠正措施; 相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证,验证结果直至合格有效; 责任部门对已出现的不良品进行处理,并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认,处理结果须经审批生效; 检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收(如不合格执行“分析评审~处理不良流程”)并保持验证记录; PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度;对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。 各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认,按照标准允收水准对检验结果进行判定; 首 件 检验 制程巡检 成品检验 发现异常 标识隔离 不良确认 产品检验 信息反馈 分析评审 实施措施 跟踪验证 处理不良返工、返修sop 返工、返修计划 重新验证 重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”, 将 质量异常进行书面反馈,应确保信息完整真实有效且描述清楚; 在线检验 制程自检 技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案,品质和生产配合协助; 报废处理 降级处理 让步接收 返修处理 返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定,品质和生产协助;pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认, 对报废数量需补单情况跟业务部进行协调;生产部负责执行返工计划(技术工程和品质需协助生产进行返工);品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工,pmc 部不另开返工计划;对于返工返修特别简单的品质可以指导返工,技术工程部门可以不用制作作业指 导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”,因异常处理不及时导致的订单延期,一切损失由责任部门承担。 返工、返修计划执行 生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业,如果生产人员技能不足,技术和品质要协助培训和支援。 返工、返修效果确认 品质部人员对返工返修中的效果进行确认,并验证此效果是否满足产品的品质要求,并保留返工返修记录。 返(修)工ok 入库

不良品处理流程

品有限公司 不合格品处理流程 QC-QS-16 版本号:A/0 页/次:1/1 作业流程 职责权限及作业方式 使用表单 1)供方、在制品、成品及客退品分别经进料检、制程/终检、成品检或质量工程师检验,合格则PASS ; 5)若异常成立但不可直接作出判定的则由品质部门主导相关部门对不合格进行评审。 6)评审过程中,各代表应充份履行本单位的职责,从各自不同的角度对异常的隐患性进行分析,并作出判定; 7)必要时,由总经理作出最终判定。 8)若无法直接判定需进行试验的则由质量部门组织/分配相关部门进行试验。相关部门须给予积极配合。 3)经确认若异常不成立或无品质隐患,则由品质部经理直接注明合格放行。 4)若异常成立且可直接判定处理方式时,则由品质部主管写明处理意见; 9)判定为让步接收的,由仓库对物料进行标示并入库。 10)判定为挑选或返工返修的,应进一步确定挑选或返工返修的方式、方法及挑选、返工返修后的判定标准。并由质量工程师依承办单位给出的时间到承办单位去督导与追踪处理的状况; 11)承办单位应统计挑选或返工返修的工时、材料损耗、选后的良与不良数等交追踪的质量工程师,再由其区分责任单位; 12)质量工程师将追踪结果分发给有需要承办扣款或统计成本的单位(即责任区分); 13)挑选或返工返修品由承办单位重新送检;合格则入库,不合格则重新评审。 14)判定为报废的则由主导单位开据《报废单》并经副总确认后入废品库。 15)采购件判定为退货的则由仓库隔离标示,并由仓库依据相关程序并办理退货手续。 不合格品处理单 2)若有异常则由检验人员开立《不合格品处理单》通知上级主管确认。 不合格品处理单 不合格品处理单 不合格品处理单 不合格品处理单 物料标示卡 报废单 进料检验报告 制程检验相关记录表 成品检验报告 16)质量单位应针对严重的或常发生的 异常现象开出CAR 报告,并协助相 关部门对不良事件进行分析,制定改善对策。 纠正预防措施报告

制程不良品的处置规定

制程不良品的处置规定 一、目的:对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制,防止不良品的 混用,减少产品质量隐患及产品质量损失。 二、适用范围:本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。 大批量及严重不合格发生时,按《不合格品处理程序》执行。 三、职责及权限: 1、生产部通过自检、互检,发现的制程不良及来料不良品,应提交检验部门判定,进行退 换料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用。 2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定,并提出处理意见,控制不良品的混用。 3、PMC对不良品的出入库进行管理,及时补发料,保证生产正常进行。对库存不良品进行 管制,防止误用。 四、流程说明: 1、制程中,各岗位操作员应进行自检和互检,工作中发现因来料不良或者制程不良导致相 关物料不可用时,应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检:拉(组)长填写《不良品处置单》,生产主管初步判定,提出退换料要求, 报检验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定;初步原因分析:是属于来料不良还是制程加工不良;提 出初步处理意见:返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换,需要分管领导签字确认。 4、生产部退换料:拉(组)长凭检验部门签字的《不良品处置单》,将不良品退交回仓库。 同时仓库填写《出库单》,按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。

5、仓库收到退料后,应及时给予补料处理,不得影响生产用料。所收到的退料分报废区、 退货区及返工区存放,并分别记账管理。 6、退库不良品的处理: ●退货物料:属于供应商物料质量问题的,采购部与供方联系,做退换处理,所有费用 由供方承担。如供方需要我司协助返工的,由采购与供方协定费用报分管领导。 ●返工物料:PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能,安排返工计划, 下达返工单。生产部门返工后应报检,品质部检验合格后,仓库办理入库手续。 ●报废物料:仓库每月定期盘点清理,机加工零件需要报废的,机加工车间每月报一次, 仓库统一处理。所有报废由生产部门呈报分管领导批准。 五、注意事项: 1、生产部发现废料或发生报废时,应在当月30日前退回仓库。延期不退还仓库,造成 采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的,由生产部门负责。 2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退 /补料,需要生产主管说明原因,报PMC部核准,否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。 3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的,由生产部门报分管领导批准,批文在品质部 备案。品质部按规定的报废率控制退换料的数量。 4、出现批量性制程报废,或者超过公司允许额度的,责任部门进行追责处理,按物料的 原价,对责任人进行处罚。

不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的 为了加强不良品管制,有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性,特制订本流程。 2、适用范围 适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部: 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别,区分的执行。 3.2技术部: 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门: 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品,使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分, 并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修,并认真及时地填写维 修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。 4、作业流程

4.1 不良品标识管理: 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识(小零件直接放入红色不良盒内)。 4.2 不良品发现: 4.2.1 作业前,作业员应先对上工站作业品质进行确认,如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认,如发现来料不良时,立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后,应对本工站的作业品质进行确认,无误后方可投入下一工站。如发现作业不良,立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时,先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象,然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注:所有测试发现的不良品,不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象,用红色水笔对不良部位进行标识,然后将不良品放入不良区域内,并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时,应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。 编制:审核:审定: (学习的目的是增长知识,提高能力,相信一分耕耘一分收 获,努力就一定可以获得应有的回报)

不合格品处理作业流程范本.docx

1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品(包括自制件),成品及交付后产品的 控制。 3职责: 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见;负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组:参与不合格品的评审。 3.4 研发中心:不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护,并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别,品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理,批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下:不合格品经质管部总检复核后,由质管部总检将进料检验报告并附实物样品(必要时)送研发中心,研发中心提出处理意见后,交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式:挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时,可将 其交由总经理(或其授权人)作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识,并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料(同样

不良品处理流程

一、目的:规范不良品的处理程序,明确权限职责,防止来料不良进入生产线,防止生产线产生 大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量。 二、职责: 1. IQC 负责来料的检验和判定。 2. QC 负责对线上半成品的检验和判定。 三、程序: 1.原材料检验及不良品控制 1.1 IQC 依相关原材料检验标准实施检验,并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料 方可入库,不合格品做相应标识。 1.2 不合格处理方式:退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方 案,必要时召开MRB 会议。 2.制程检验及不良品控制 2.1 QA 负责首检,填写《制程首件检验报告》,确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序 产品自检合格后再流入下一工序。 2.2 凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理,做好记录。3.QC 巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作。 4.员工在自检或QC 巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5.管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录。6.管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产。 7.QC 负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案8.由生产通知相关部门,召开MRB 会议,制订不良品的解决方案(退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废),并制定纠正和预防措施。 9.经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名,并集中到不良品放置区域。凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任;因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任;因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任。

不良品退货流程(含图)

不良品退货流程 首先,品质部先要明确不合格品的产生原因:是工废、还是料废。工废的话就要追究生产部门责任,料废的话就要找供应商,同时加强进料检验。 生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。原因是什么在退仓时都应该注明,只是仓库与采购沟通过程中有问题,因为程序中没有规定要以什么方式来沟通(也就是没有特定的单据),采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。在和供应商签订采购合同时,先把这些售后退货问题解决好。来料,制程,出货后出现不良品如何处理都要先协商好。检验中挑选的不良品,由品管退仓库,并通知采购找供应商来收货。仓库退货给供应商后,将数量的明细给采购扣款。来料,制程,出货后出现不良品如何处理都要先协商好。制造过程中挑选的不良品,由生产部门退仓库,仓库通知品管来检验,品管开出料废单据,仓库通知采购退货给供应商,将退料数量明细给采购扣款。其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的: A 1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线,由生产部门自行安排处理。[这样做有两个好处:生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修,而不会与正常生产发生过多冲突;返工返修品也要算在当日产量里,生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作],品管部门只需要每天统计相关数据,制定出改善措施要求生产部门执行就好了。 2.报废品[包括返修时产生的报废零件],必须由品管部门确认,并经评审会批准才可报废,最好要有一套《废品考核奖罚制度》,这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了],从根本上可以让报废品降低的。 品保(品质保证员)与品管分开的,并且是实行的生产部门全检,品保抽检的方式. 我们这边出现不良品,生产线先找工程分析原因。 B 1.原因是作业不良,生产线自己返工,是能追查到那段工序的。所以责任容易区分。能返工就返工,不能返的,一律报废! 2..不良比例为%比,那直接禁用该周期该供应商产品,换另一供应商产品使用。产线的不良品同仓库交换后,不良品一次性全部退货处理也可以同供应商交换。当然只要是物料的原因,不管多少,供应商那边是一定能收到一份报告书的。 不良品流程工作内容及其标准表

不良品处理流程

不良品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

一、目的:规范不良品的处理程序,明确权限职责,防止来料不良进入生产线,防止生 产线产生大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量。 二、职责: 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。 三、程序: 1.原材料检验及不良品控制 IQC依相关原材料检验标准实施检验,并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料方可入库,不合格品做相应标识。 不合格处理方式:退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案,必要时召开MRB会议。 2.制程检验及不良品控制 QA负责首检,填写《制程首件检验报告》,确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。 凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理,做好记录。 3.QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作。 4.员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5.管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录。 6.管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产。 7.QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案 8.由生产通知相关部门,召开MRB会议,制订不良品的解决方案(退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废),并制定纠正和预防措施。

不良品处理流程

. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。 范围:所有我司物料。 定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料 权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实 3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI

2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商,确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法,并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品 IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良 生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态,填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

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