行车制动系统.
一、行车制动系统工作原理
1、动力制动系统中，用以进行制动的能源是由空气压缩机产生的气压能，或是由油泵产生的液压能，而空气压缩机或油泵则由汽车发动机驱动。
气压制动系统的供能装置和传动装置全部是气压式。其控制装置主要由制动踏板机构和制动阀等气压控制元件组成，有些汽车在踏板机构和制动阀之间还串联有液压式操纵传动装置。
工作原理
2、行车制动部分采用双回路控制,分别作用于前、后车轮的气压双回路行车制动系统，如下图所示：
大运牌汽车双回路气压制动传动装置
1.前轮制动气室
2.气压表
3.调压器
4.空气压缩机
5.卸荷阀 6、11.单向阀 7.取气阀8.湿储气筒 9、17油水放出阀 10.安全阀 12.挂车制动阀 13.分离开关 14.连接头15.气压过低报警开关 1
6.后轮制动气室 18.制动控制阀 19.制动灯开关
二、部件图
行车制动—制动踏板
1、拆卸制动踏板总成
1)、拆卸主制动阀操纵杆。
2).翻起地毯。
3).拆卸制动踏板固定螺栓。
2.安装制动踏板总成
1).安装制动踏板固定螺栓。
扭矩：25N.m
2).翻下地毯。
3).安装主制动阀操纵杆。
4).调节制动踏板间隙，参见第26章
行车制动-
行车制动系统，检测调整。
制动踏板（右舵）
部件图
更换：
行车制动-制动踏板(右舵)
1.拆卸制动踏板总成
1).翻起地毯。
2).拆卸制动踏板固定螺栓。
2.安装制动踏板总成
1).安装制动踏板固定螺栓。
扭矩：25N.m
2).翻下地毯。
3).调整制动踏板间隙
主制动阀
检修
1.将制动系统泄压
2.翻起车头
3.拆卸主制动阀
1).断开主制动阀管路。
注意：
将管路做好标记，避免安装错误。
2).断开主制动阀接插件。
3).拆卸主制动阀与制动踏板连接螺
母。
4).拆卸主制动阀固定螺栓。
4、安装主制动阀
1）安装主制动阀固定螺栓。
扭矩：25N.m
2）安装主制动阀与制动踏板连
接螺母。
3）连接主制动阀接插件。
4）连接主制动阀管路。
5）调整制动踏板间隙。
主制动阀（右舵）
部件图
1、将制动系统泄压
2、翻起车头
3、拆卸主制动阀
1）断开主制动阀管路。
2）拆卸主制动阀固定螺栓。
4、安装主制动阀
1）安装主制动阀固定螺栓。扭矩：25N.m
2）连接主制动阀管路。
3）调整制动踏板间隙
5 翻下车头
干燥器
部件图
检修
1、将制动系统泄压
2、拆卸干燥器
1）拆卸干燥器管路
2）拆卸干燥器固定螺栓
3、检查干燥器
（1）、检查调压阀
1）、检查出气口的单向阀是否损坏。
2）、检查出气口的单向阀是否与阀座之间有异物。
3）、检查调压阀上盖通气孔是否被堵塞。
4）、检查调压阀排气口密封件是否损坏。
（2）、检查排气阀
1）、检查排气阀密封件是否损坏。
2）、检查排气阀阀体与阀座之间是否有异物。
4、安装干燥器
1）、安装干燥器固定螺栓。
扭矩：60N.m
2）、安装干燥器管路
储气筒
检修
1、将制动系统泄压
2、拆卸再生储气筒
1）拆卸蓄电池
2）断开再生储气筒气管。
3）拆卸再生储气筒固定
螺栓。
3、拆卸驻车制动储气
筒。
1）断开驻车制动储气筒
气管。
2）拆卸驻车制动储气筒
固定螺栓。
筒
1）、断开前桥制动储气筒气管。
2）拆卸前桥制动储
气筒固定螺栓。
3）拆卸前后桥制动
储气筒固定扎
带。
5、拆卸后桥制动
储气筒
1）断开后桥制动
储气筒气管。
2）拆卸后桥制动
储气筒固定螺
栓。
制动储气筒固
定扎带。
6、检查储气筒
1）检查储气筒密封性。
2）检查排水阀密封性。
7、安装后桥制
动储气筒
1）安装前后桥
制动储气筒固
定扎带。
扭矩：60N.m
2）安装后桥
制动储气筒
固定螺栓
扭矩：60N.m
3）安装后桥
制动储气筒
气管。
8、安装前桥制动储气筒1）安装前后桥制动储气筒固定扎带。
扭矩：60N.m
2）安装前桥制动储气筒固定螺栓。
扭矩：60Nm
3）安装前桥制动储气筒气管
扭矩：60N.m
9、安装驻车制动储气
筒
1）安装驻车制动储气筒固定螺栓。
扭矩：60N.m
2）连接驻车制动储气筒气管。
10、安装再生储气筒
1）安装再生储气筒固
定螺栓。
扭矩：60N.m
2）连接再生储气筒管。
3）安装蓄电池
四回路保护阀
部件图
1、将制动系统泄压
2、拆卸四回路保护阀
1）断开四回路保护阀气管
3）断开四回路保护阀
3、检修四回路保护阀
1）检查回路阀芯是否有卡死。
2）检查回路阀芯是否被冻住。
3）检查回路是否有漏气。
4、安装四回路保护阀
1）连接四回路保护阀气管
2) 连接四回路保护阀气管
继动阀
部件图
检修
1、将制动系统泄压
2、举升货箱
3、拆卸继动阀
1）断开继动阀气管
2）拆卸继动阀固定螺母。
4、检修继动阀
1）检查继动阀活塞是否卡在上限位置。
2）检查继动阀活塞是否卡在下限位置。
3）检查继动阀排气口是否漏气。
4）检查继动阀进气口是否漏气。
5）检查继动阀进、排气口弹簧的弹力是否过大或过小。
5、安装继动阀
1）安装继动阀固定螺母
扭矩：25N.m
2）连接继动阀气管
6、下降货箱
差动阀
部件图
检修
1、将制动系统泄压
2、举升货箱
3、拆卸差动阀
1）断开差动阀气管
2）拆卸差动阀固定螺母。
4、检修差动阀
1）、检查差动阀膜片与阀体处的密封。
2）、检查阀门总成与阀体、挺杆处的密封。
3）、检查排气口是否泄漏。
5、安装差动阀
1）安装差动阀固定螺母。
扭矩：25N.m
2）连接差动阀气管
6、下降货箱
多通接头体
更换
1、将制动系统泄压
2、举升货箱
提升机制动系统计算
提升机制动系统计算 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
提升机制动系统的验算 一、副井最大静张力、静张力差的验算： 副井技术参数： 绞车型号：2JK —20 罐笼自重：3450kg 一次提物载重量：6332kg 提人重量：1275kg 提升高度：540m 每米绳重m 最大静张力：17000kg 最大静张力差：11500kg 变位质量：64228（kg s2/m ） 楔形连接器：227 kg 盘形制动器型号：TS-215（闸瓦面积749cm 2,摩擦半径1.7m ，油缸作用面积138cm 2,液压缸直径15.4cm,活塞杆直径7.0cm ，一个油缸产生的最大正压力6300kg ）。 液压站型号：GE131B 型（制动油最大压力,最大输油量：9L/min,油箱储油量：500L ，允许最高油温：65℃）。 1、最大静张力的验算： PH Q Q Q F Z j +++=21m ax = 718+2448+3450+227+3569 =10413kg<18000kg 式中： Q 1—矿车重量 Q 2—碴重量 Q Z —罐笼自重(包括楔形连接器) P — 钢丝绳自重 H — 提升高度
通过计算，提升机最大静张力10413kg 小于提升机允许的最大静张力18000kg ，符合《煤矿安全规程规程》第382条规定要求。 2、最大静张力差的验算： PH Q Q F c ++=21m ax =3166+3443 =6609kg 〈12500kg 式中：Q 1—矿车重量， kg Q 2—碴重量， kg 通过计算，提升机最大静张力差6609kg ，小于提升机允许的12500kg ，符合《煤矿安全规程》第382条规定要求。 二、安全制动力矩的验算： 1、安全制动力矩： 式中： M Z —安全制动力矩 μ — 闸瓦与制动盘摩擦系数， R m — 摩擦半径，1.7m n — 制动闸副数，8副 N — 制动盘正压力 N=)/(C K F n l +?- K — 碟形弹簧刚度，4100kg/mm ?— 闸瓦最大间隙，2mm n l — 一组碟形弹簧片数，8片 C — 制动器各运动部分的阻力，
制动系统发展历史与趋势
现代汽车制动系统的发展历史与趋势 从汽车诞生时起，车辆制动系统在车辆的安全方面就扮演着至关重要的角色。近年来，随着车辆技术的进步和汽车行驶速度的提高，这种重要性表现得越来越明显。众多的汽车工程师在改进汽车制动性能的研究中倾注了大量的心血。目前关于汽车制动的研究主要集中在制动控制方面，包括制动控制的理论和方法，以及采用新的技术。 一.制动控制系统的历史 最原始的制动控制只是驾驶员操纵一组简单的机械装臵向制动器施加作用力，这时的车辆的质量比较小，速度比较低，机械制动虽已满足车辆制动的需要，但随着汽车自质量的增加，助力装臵对机械制动器来说已显得十分必要。这时，开始出现真空助力装臵。1932年生产的质量为2860kg的凯迪拉克V16车四轮采用直径419.1mm的鼓式制动器，并有制动踏板控制的真空助力装臵。林肯公司也于1932年推出V12轿车，该车采用通过四根软索控制真空加力器的鼓式制动器。 随着科学技术的发展及汽车工业的发展，尤其是军用车辆及军用技术的发展，车辆制动有了新的突破，液压制动是继机械制动后的又一重大革新。Duesenberg Eight车率先使用了轿车液压制动器。克
莱斯勒的四轮液压制动器于1924年问世。通用和福特分别于1934年和1939年采用了液压制动技术。到20世纪50年代，液压助力制动器才成为现实。 20世纪80年代后期，随着电子技术的发展，世界汽车技术领域最显著的成就就是防抱制动系统(ABS)的实用和推广。ABS集微电子技术、精密加工技术、液压控制技术为一体，是机电一体化的高技术产品。它的安装大大提高了汽车的主动安全性和操纵性。防抱装臵一般包括三部分：传感器、控制器(电子计算机)与压力调节器。传感器接受运动参数，如车轮角速度、角加速度、车速等传送给控制装臵，控制装臵进行计算并与规定的数值进行比较后，给压力调节器发出指令。 1936年，博世公司申请一项电液控制的ABS装臵专利促进了防抱制动系统在汽车上的应用。1969年的福特使用了真空助力的ABS 制动器；1971年，克莱斯勒车采用了四轮电子控制的ABS装臵。这些早期的ABS装臵性能有限，可靠性不够理想，且成本高。 1979年，默〃本茨推出了一种性能可靠、带有独立液压助力器的全数字电子系统控制的ABS制动装臵。1985年美国开发出带有数字显示微处理器、复合主缸、液压制动助力器、电磁阀及执行器“一体化”的ABS防抱装臵。随着大规模集成电路和超大规模集成电路技
偏航系统原理及维护
1.5MW风力发电机组 偏航系统原理及维护 UP77/82 风电机组偏航控制及维护 目录 1、偏航系统简介 2、偏航系统工作原理 3、偏航系统控制思想 4、偏航系统故障 5、偏航系统维护 偏航系统简介 偏航系统功能 ?使机舱轴线能够跟踪变化稳定的风向； ?当机舱至塔底引出电缆到达设定的扭缆角度后自动解缆。 风向标 ?风向标的接线包括四根线，分别是两根电源线，两个信号（我们实际的） 线和两根加热线； ?目前每台机组上有两个风向标； ?风向标的N指向机尾； ?偏航取一分钟平均风向。 偏航系统结构
4个偏航电机 偏航刹车片（10 个）偏航内齿圈 塔筒偏航大齿圈侧面轴承 ?偏航轴承 ?内摩擦的滑动轴承系统； ?内齿圈设计。 偏航驱动电机： ?数量：4个 ?对称布置，由电机驱动小齿轮带动整个 机舱沿偏航轴承转动，实现机舱的偏航； ?内部有温度传感器，控制绕组温度 ?偏航电子刹车装置， ?偏航齿轮箱：行星式减速齿轮箱 ?偏航小齿轮 ?偏航编码器 ?绝对值编码器，记录偏
航位置； ?偏航轴承齿数与编码器码盘齿数之比； ?左右限位开关，常开触点； ?左右安全链限位开关，常闭触点； 偏航刹车片 运行时间：960s ） 偏航系统工作原理 偏航系统原理 ?由四个偏航电机与偏航内齿轮咬合，偏航内齿轮与塔筒固定在一起，四个偏航电机带动机舱转动。 ?偏航电机由软启动器控制。
偏航软启动器 ?软启动器使偏航电机平稳启动； ?晶闸管控制偏航电机启动电压缓 慢上升，启动过程结束时，晶闸 管截止； 1. 2. 3. 4. 5. : 10组偏 ～ 固制动；偏航时，刹车仍 然保持一定的余压 （15bar的余压），使偏 航过程中始终有阻尼存 在，保证偏航运动更加平稳，避免可能发生的振动现象；
制动系统匹配设计计算分解
制动系统匹配设计计算 根据AA车型整车开发计划，AA车型制动系统在参考BB轿车底盘制造平台的基础上进行逆向开发设计，管路重新设计。本计算是以选配C发动机为基础。 AA车型的行车制动系统采用液压制动系统。前、后制动器分别为前通风盘式制动器和实心盘式制动器，制动踏板为吊挂式踏板，带真空助力器，制动管路为双回路对角线(X型)布置，采用ABS。驻车制动系统为机械式手动后盘式制动，采用远距离棘轮拉索操纵机构。因AA车型与参考样车BB的整车参数接近，制动系统采用了BB样车制动系统，因此，计算的目的在于校核前/后制动力、最大制动距离、制动踏板力、驻车制动手柄力及驻坡极限倾角。 设计要符合GB 12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》；GB 13594-2003《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》和GB 7258-2004《机动车运行安全技术条件》的要求，其中的踏板力要求≤500N，驻车制动停驻角度为20％（12），驻车制动操纵手柄力≤400N。 制动系统设计的输入条件 整车基本参数见表1，零部件主要参数见表2。 表1 整车基本参数
表2 零部件主要参数制动系统设计计算 1.地面对前、后车轮的法向反作用力 地面对前、后车轮的法向反作用力如图1所示。 图1 制动工况受力简图由图1，对后轮接地点取力矩得:
式中：FZ1（N）：地面对前轮的法向反作用力；G（N）：汽车重力；b（m）：汽车质心至后轴中心线的水平距离；m（kg）：汽车质量；hg（m）：汽车质心高度；L（m）：轴距；（m/s2）：汽车减速度。 对前轮接地点取力矩，得： 式中：FZ2（N）：地面对后轮的法向反作用力；a（m）：汽车质心至前轴中心线的距离。 2.理想前后制动力分配 在附着系数为ψ的路面上，前、后车轮同步抱死的条件是：前、后轮制动器制动力之和等于汽车的地面附着力；并且前、后轮制动器制动力Fm1、Fm2分别等于各自的附着力，即：
汽车电控制动系统新技术简介
电控制动系统简介 一、电控制动系统的发展 1．概况 在汽车发展初期，制动器的作用较小，因为驱动系的摩擦系数很高以致车辆不制动也足以减速下来。随着功率和速度的不断提高，以及交通密度的不断加大，在20世纪20年代人们便开始考虑如何制造出相应的制动系统以符合更高的驱动和驾驶性能的需要。汽车技术进步的一个主要任务就是提高主动安全性以避免发生事 故，并充分发挥车辆的动力性能。随着电子学和微电 子学的不断发展，开发能够对紧急情况做出足够快速 反应的系统成为可能。电控制动系统的“鼻祖”是ABS， 该系统自从在1978年开始大量投入生产后，一直在不 断地改进并增加新的功能，这些功能可以主动参与到 行车过程中，以提高行车稳定性。目前，这类系统已 经发展为各种辅助驾驶员驾驶的系统，如驱动防滑系 统、牵引力控制系统、制动辅助系统等。制动辅助系 统（如图1所示）在紧急情况下对驾驶员的制动进行 加强，在保持车辆操纵性的前提下，达到最短的制动 行程。 ABS发展历史： 1950年飞机着陆装置中开始开发并使用。 1954年美国福特林肯轿车最先使用法国飞机用 ABS。 1970年林肯、凯迪拉克等高级轿车开始使用（后轮控制式）ABS。 1978年奔驰450SEL和宝马7泵列使用博世公司的4轮控制式ABS。 1984年日本车开始使用ABS。 1990年韩国车辆开始使用ABS（选装）。 至今ABS已成为轿车上的常用装备。 2．现代电控制动系统种类 现代轿车电控制动系统种类繁多，不同车型安装的制动系统的种类与作用也不相同，给维修人员带来了比较大的麻烦。 现将较常见的几种电控制动系统作简单介绍，图2为电控制动作用示意图，各系统的具体内容在第一篇各章详细讲解。 ABS防抱死制动系统 ASC+ (T) 自动平衡防滑／循迹（加速防滑及轮胎抓地控制系）（宝马） ASD防滑差速器控制系统（奔驰） ASR加速防滑控制系统／驱动防滑控制系统（奔驰、大众、奥迪） BAS辅助制动系统（奔驰／宝马） CBC弯道制动控制系统（宝马） DBC动态制动控制系统（宝马） DSC动态行车稳定系统（宝马）
详解四大驻车制动装置
现代汽车对于电子化的运用越来越广泛，驾校教练口中的“踩刹车、踩离合、脱空档、拉手刹”等等一些列各种组合与连续的动作，在高科技的参与下简化为了踩刹车和踩油门。这里面有很大一部分由自动变速器负责简化，剩下的就是小编今天要讲的刹车系统中的手刹、P 挡、电子手刹与自动驻车，来看看它们有啥区别? ●传统手刹 其实我们通常说的手刹专业称呼应该叫驻车制动器。与行车制动器(我们常说的脚刹)有所不同，从名字就能分辨出来，行车制动是在车辆行驶过程中短时间制动使车辆停稳或者减速的，而驻车制动是在车辆停稳后用于稳定车辆，避免车辆在斜坡路面停车时由于溜车造成事故。 工作原理及结构 手刹属于辅助制动系统，主要借助人力，一般在停车的时候，为了防止车辆自行溜车而设立的。手刹(驻车制动器)主要由制动杆，拉线，制动机构以及回位弹簧组成。是用来锁死传动轴从而使驱动轮锁死的，有些是锁死两只后轮。对于制动杆，其实就利用了杠杆原理，拉到固定位置通过锁止牙进行锁止。 而另一种是在变速器的后方，传动轴的前方，这种又叫做中央驻车制动器。制动原理大体相似，只是安装部位不同。 现在大多数乘用车都是采用四轮盘式制动器，其制动机构就集成在后轮的盘式制动器上。有些超级跑车的后制动盘上有两个卡钳，现在你知道为什么了吧。 如何使用手刹？ 进行驻车制动时，踩下行车制动踏板，向上全部拉出驻车制动杆。欲松开驻车制动，同样踩下制动器踏板，将驻车制动杆向上稍微提起，用拇指按下手柄端上的按钮，然后将驻车制动杆放低到最低的位置。 优缺点 与手刹配套使用的还有回位弹簧。拉起手刹制动时，弹簧被拉长；手刹松开，弹簧回复原长。长期使用手刹时，弹簧也会产生相应变形。手刹拉线也同样会产生相应变形会变长。任何零件在长期、频繁使用时，都存在效用降低的现象。 不过这种手刹相对于后面要说到的几种驻车制动结构相对简单，成本低廉。 小结：传统的手刹驻车制动由于结构简单，成本低廉，在目前的汽车市场上还有很大一
偏航系统原理及维护 (2)
风力发电机组偏航系统原理及维护 UP77/82 风电机组偏航控制及维护
目录 1、偏航系统简介 2、偏航系统工作原理 3、偏航系统控制思想 4、偏航系统故障 5、偏航系统维护 偏航系统简介 偏航系统功能 使机舱轴线能够跟踪变化稳定的风向； 当机舱至塔底引出电缆到达设定的扭缆角度后自动解缆。风向标 风向标的接线包括四根线，分别是两根电 源线，两个信号（我们实际的） 线和两根加热线； 目前每台机组上有两个风向标； 风向标的N指向机尾； 偏航取一分钟平均风向。 偏航系统结构 4个偏航电机
偏航刹车片（10 个）偏航内齿 塔筒偏航大齿圈侧面轴承 偏航轴承 内摩擦的滑动轴承系统； 内齿圈设计。 偏航驱动电机： 数量：4个 对称布置，由电机驱动小齿轮带动整个 机舱沿偏航轴承转动，实现机舱的偏航； 内部有温度传感器，控制绕组温度 偏航电子刹车装置， 偏航齿轮箱：行星式减速齿轮箱 偏航小齿轮 偏航编码器 绝对值编码器，记录偏
航位置； 偏航轴承齿数与编码器码盘齿数之比； 左右限位开关，常开触点； 左右安全链限位开关，常闭触点； 偏航刹车片 数量：10个 液压系统偏航刹车控制； 偏航系统未工作时刹车片全部抱闸， 机舱不转动； 机舱对风偏航时，所有刹车片半松开， 设置足够的阻尼，保持机舱平稳偏航； 自动解缆时，偏航刹车片全松开。 偏航润滑装置 偏航轴承润滑150cc/周 偏航齿轮润滑50cc /周 用量3：1 润滑周期16分钟/72小时（偏航润滑油泵启动间隔时间：36H 偏航润滑油泵运行时间：960s ） 偏航系统工作原理 偏航系统原理 由四个偏航电机与偏航内齿轮咬合，偏航内齿轮与塔筒固定在一起，四个偏航电机带动机舱转动。
制动系统计算说明书
制动器的计算分析 整车参数 2、制动器的计算分析 2.1前制动器制动力 前制动器规格为?310×100mm，铸造底板，采用无石棉摩擦片，制动调整臂臂长，气室有效面积。当工作压力为P=6×105Pa时，前制动器产生的制动力： F1=2*A c*L/a*BF*?*R/R e*P 桥厂提供数据在P=6×105Pa时，单个制动器最大制动力为F1=3255kgf
以上各式中：A c—气室有效面积 L—调整臂长度 a—凸轮基圆直径 BF—制动器效能因数 R—制动鼓半径 R e—车轮滚动半径 ?—制动系效率 P—工作压力 2.2后制动器制动力 后制动器规格为?310×100mm，铸造底板，采用无石棉摩擦片，制动调整臂臂长，气室有效面积。当工作压力为P=6×105Pa时，前制动器产生的制动力： F2=2*A c*L/a*BF*?*R/R e*P 桥厂提供数据在P=6×105Pa时，单个制动器最大制动力为 F2 =3467kgf
2.3满载制动时的地面附着力 满载制动时的地面附着力是地面能够提供给车轮的最大制动力，正常情况下制动气制动力大于地面附着力是判断整车制动力是否足够的一个标准。地面附着力除了与整车参数有关之外，还与地面的附着系数有关，在正常的沥青路面上制动时，附着系数?值一般在0.5~0.8之间，我们现在按照路面附着系数为0.7来计算前后地面附着力：F?前=G满1×?+G×? 2 =2200×0.7+6000×× =2002kgf F?后=G满2×?-G×? 2 3800×0.7-6000×× = =1487kgf
因为前面计算的前后制动器最大制动力分别为 F1=3255kgf F2=3467kgf 3、制动器热容量、比摩擦力的计算分析 3.1单个制动器的比能量耗散率的计算分析 前制动器的衬片面积A1=2×πR1××L1= 式中（L1=100mm摩擦片的宽度 w1=110°） 后制动器的衬片面积A2=2×πR2××L2= 式中（L2=100m m 摩擦片的宽度w2=） 比能量耗散率 e1=β= e2=β= 上式中：G—满载汽车总质量 V1—制动初速度，计算时取V1=18m/s β—满载制动力分配系数 t—制动时间，计算时取t=3.06s 鼓式制动器的比能量耗散率以不大于1.8W/mm2为宜，故该制动器的比能量耗散率满足要求。 3.2单个制动器的比摩擦力计算分析 计算时取制动减速度j=0.6g
电子驻车制动系统的开发及应用
电子驻车制动系统的开发及应用 作者：见下文来源：上海汽车日期：2011年10月刊 辛登岭张建明 上海大众汽车有限公司 【摘要】介绍电子驻车制动（EPB）系统的架构及组成部件、系统的网络结构以及它们之间的信息通信，EPB 的主要功能及试验评价。最后探讨了EPB系统的发展和应用前景。 关键词：电子驻车制动系统电子稳定程序起步辅助Autohold自动停车紧急制动 0 引言 随着汽车在中国的普及，汽车公司更加关注提高顾客驾驶的舒适性和安全性，目前电子驻车制动（EPB）系统在B级车得到普遍应用。EPB系统的应用可以使汽车内部空间的利用和中央通道/脚部空间的设计具有更大的灵活性；可以为顾客提供有助的舒适性功能；由于取消了手制动手柄和拉索，简化了装配过程；它是机电一体化的产品，系统的功能始终处于监控状态。本文主要介绍EPB系统及其主要功能和评价指标。 1 系统架构 图1描述EPB系统的架构，EPB系统主要由电子稳定程序（ESP）控制器、EPB控制器，带有执行电机的后制动钳总成、EPB/自动停车开关，离合器传感器（仅用于手动档）等组成。 它们通过驱动总线与发动机控制器、变速器控制器、安全气囊控制器、组合仪表、网关、门传感器进行通信。
1.1 ESP控制器 ESP控制器是EPB系统的关键部分之一，它集成了纵向和横向加速度传感器。它不但向EPB系统提供车速信号、纵向加速度信号、坡度信号，还提供自动停车和紧急制动功能的控制。 有些ESP和EPB的组合系统，纵向和横向加速度传感器集成在EPB控制器内，如果ESP控制器需要这些信号则通过总线从EPB控制器中取得。 相对于没有EPB装备的ESP控制器，除了软件的不同外，硬件也需要更改。需要多使用两个Pin角，一个与自动停车的开关相连，另一个用于控制自动停车功能的指示灯。 1.2 EPB控制器 EPB控制器是EPB系统的控制核心部件。和ESP控制器一样，它可以集成纵向和横向加速度传感器，也可以从ESP控制器中取得这些信号。两者之间通过总线通信。 它由蓄电池直接供电，与执行电机、EPB开关、离合器传感器之间通过硬线连接，与其它控制器的信息通信通过总线。图2为EPB控制器的Pin角定义图。
偏航系统原理及维护
1.5MW风力发电机 组 偏航系统原理及维护
UP77/82 风电机组偏航控制及维护 目录 1、偏航系统简介 2、偏航系统工作原理 3、偏航系统控制思想 4、偏航系统故障 5、偏航系统维护 偏航系统简介 偏航系统功能 ?使机舱轴线能够跟踪变化稳定的风向； ?当机舱至塔底引出电缆到达设定的扭缆角度后自动解缆。风向标 ?风向标的接线包括四根线，分别是两根电源 线，两个信号（我们实际的） 线和两根加热线； ?目前每台机组上有两个风向标； ?风向标的N指向机尾； ?偏航取一分钟平均风向。 偏航系统结构 4个偏航电机
偏航刹车片（10 个）偏航内齿圈 塔筒偏航大齿圈侧面轴承 ?偏航轴承 ?内摩擦的滑动轴承系统； ?内齿圈设计。 偏航驱动电机： ?数量：4个 ?对称布置，由电机驱动小齿轮带动整个 机舱沿偏航轴承转动，实现机舱的偏航； ?内部有温度传感器，控制绕组温度 ?偏航电子刹车装置， ?偏航齿轮箱：行星式减速齿轮箱 ?偏航小齿轮 ?偏航编码器 ?绝对值编码器，记录偏
航位置； ?偏航轴承齿数与编码器碼盘齿数之比； ?左右限位开关，常开触点； ?左右安全链限位开关，常闭触点； 偏航刹车片 ?数量：10个 ?液压系统偏航刹车控制； ?偏航系统未工作时刹车片全部抱闸， 机舱不转动； ?机舱对风偏航时，所有刹车片半松开， 设置足够的阻尼，保持机舱平稳偏航； ?自动解缆时，偏航刹车片全松开。 偏航润滑装置 ?偏航轴承润滑150cc/周 ?偏航齿轮润滑50cc /周 ?用量3：1 ?润滑周期16分钟/72小时（偏航润滑油泵启动间隔时间：36H 偏航润滑油泵运行时间：960s ） 偏航系统工作原理 偏航系统原理 ?由四个偏航电机与偏航内齿轮咬合，偏航内齿轮与塔筒固定在一起，四个偏航电机带动机舱转动。
制动系统概述
制动系统概述 汽车的制动性是汽车的主要性能之一。自从汽车诞生之日起，汽车的制动性就显得至关重要；并且随着汽车技术的发展和汽车行驶车速的提高，其重要性也显得越来越明显。制动性直接关系到交通安全，重大交通事故往往与制动距离太长、紧急制动时发生侧滑等情况有关。所以，汽车的制动性是汽车行驶的重要保障。下面让我们来了解一下汽车制动系统的几点知识。 一.汽车的制动性及其评价指标 所谓的汽车制动性就是指汽车行驶时能在短距离内停车并且维持行驶方向稳定性和在下长坡时能维持一定车速的能力，以及汽车在一定坡道上能长时间停车不动的驻车制动器性能。汽车的制动性主要由制动效能、制动效能的恒定性和制动时汽车的方向稳定性三方面来评价。 1、制动效能： 即制动距离与制动减速度，是指在良好路面上，汽车以一定初速制动到停车的制动距离或制动时汽车的减速度，是制动性能最基本的评价指标。制动距离与汽车的行驶安全有直接的关系，它指的是汽车空档时以一定初速，从驾驶员踩着制动踏板开始到汽车停止为止所驶过的距离。制动距离与制动踏板力以及路面附着条件有关。制动减速度反映了地面制动力，因此它与制动器制动力（车轮滚动时）及附着力（车轮抱死拖滑时）有关。由于各种汽车动力性不同，对制动效能的要求也就不同：一般轿车、轻型货车的行驶速度高，所以要求其制动效能也高；而重型货车行驶速度相对较低，其制动效能的要求也就稍低一些。 2、制动效能的恒定性： 制动过程实际上是把汽车行驶的动能通过制动器吸收转化为热能，汽车在繁重的工作条件下制动时（例如下长坡长时间、连续制动）或高速制动时，制动器温度常在300°C 以上，有时甚至达到600-700°C，制动器温度上升后，摩擦力矩将显著下降，这种现象就称为制动器的热衰退。所以制动器温度升高后，能否保持在冷状态时的制动效能已成为设计制动器时要考虑的一个重要问题。汽车在高速行驶或下长坡连续制动时制动效能保持的程度，称为抗热衰退性能。制动器抗热衰退性能一般用一系列连续制动时制动效能的保持程度来衡量。根据国际标准草案ISO／DIS6597，要求以一定车速连续制动15次，每次的制动强度为3m／s2，最后的制动效能应不低于规定的冷试验制动效能（5.8m
驻车制动系统
一、驻车制动系统工作原理 驻车制动系统主要由驻车制动手柄、驻车制动器、连接二者的杠杆和拉索等组成。 驻车制动器可以是独立的，也可以与行车制动器共用。如果是独立的驻车制动器，一般布置在变速器之后，万象传动装置之前，可以用鼓式制动器，也可以用盘式制动器。如果与行车制动器共用，一般是在后轮制动器上增加一套机械操纵机构，用制动手柄控制。 二、部件图 手制动阀部件图
更换 1、将制动系统泄压 2、拆卸中平台后部总成，
3、拆卸手动阀总成 1）拆卸手动阀气管接头 螺母，分离手制动阀 气管。 注意： 使用油管扳手拆卸。 提示： 在断开气管之前要对 气管进行标记处理， 安装是方便识别。 2）拆卸手动阀固定螺栓， 取下手制动阀总成。 4、安装手动阀总成 1）安装手制动阀螺栓。 扭矩：23 N.m 2）连接手制动阀气管安 装手动阀气管接头螺 母。 注意： 使用油管扳手安装。
5、安装中平台后部总成 三、注意事项 1、驻车制动系统操作注意事项 1）小心正确更换每个零件，否则将影响驻车制动系统的性能，并可能危及人身安全。 2）务必使用原厂纯正配件。 3）保持零件和维修场地清洁。 4）务必定期检查，每行驶10000 Km 必须检查驻车制动系统功能是否正常。 四、驻车系统常见故障及排除方法 故障现象表 五、检测与调整 1、驻车制动器检查 1).操作检查 ?将车辆停放在干燥的斜坡上。挂上驻车制动器，驻车制动器必须能够使车辆保持不动。 ?上拉制动杆。检查弹簧室发挥作用时(制动力加在后轮上)，是否有排气声音。 ?将释放手柄向制动杆顶端的手柄处推压，放下制动杆。 ?检查报警灯的工作情况。
车辆制动系的相关规定
车辆制动系的相关规定 1 制动系 1.1 基本要求 1.1.1 机动车应设置足以使其减速、停车和驻车的制动系统或装置，且行车制动的控制装置与驻车制动的控制装置应相互独立。 1.1.2 制动系统的机构和装置应经久耐用，不得因振动或冲击而损坏。 1.1.3 制动踏板（包括教练车的副制动踏板）及其支架、制动主缸及其活塞、制动总阀、制动气室、轮缸及其活塞、制动臂及凸轮轴总成之间的连接杆件等零部件应易于维修。 1.1.4 制动系统的各种杆件不得与其他部件在相对位移中发生干涉、摩擦，以防杆件变形、损坏。 1.1.5 制动管路应为专用的耐腐蚀的高压管路，安装应保证具有良好的连续功能、足够的长度和柔性，以适应与之相连接的零件所需要的正常运动，而不致造成损坏；制动管路应有适当的安全防护，以避免擦伤、缠绕或其他机械损伤，同时应避免安装在可能与机动车排气管或任何高温源接触的地方。制动软管不得与其他部件干涉且不应有老化、开裂、被压扁等现象。其他气动装置在出现故障时不得影响制动系统的正常工作。 1.1.6 汽车制动完全释放时间（从松开制动踏板到制动消除所需要的时间）对两轴汽车应小于等于0.80 s，对三轴及三轴以上汽车应小于等于1.2 s。 1.1.7 机动车在运行过程中不得有自行制动现象，但属于设计和制造上为保证车辆安全运行的除外。当挂车（由轮式拖拉机牵引的装载质量3 000kg以下的挂车除外）与牵引车意外脱离后，挂车应能自行制动，牵引车的制动仍应有效。 1.2 行车制动 1.2.1 机动车（总质量小于等于750kg的挂车除外）应具有完好的行车制动系，其中汽车（三轮汽车除外）的行车制动应采用双回路或多回路。 1.2.2 行车制动应保证驾驶人在行车过程中能控制机动车安全、有效地减速和停车。行车制动应是可控制的，且除残疾人专用汽车外，应保证驾驶人在其座位上双手无须离开方向盘（或方向把）就能实现制动。 1.2.3 行车制动应作用在机动车（三轮汽车、拖拉机运输机组及总质量不大于750kg的挂车除外）的所有车轮上。 1.2.4 行车制动的制动力应在各轴之间合理分配。 1.2.5 机动车（边三轮摩托车除外）行车制动的制动力应在同一车轴左右轮之间相对机动车纵向中心平面合理分配。 1.2.6 汽车（三轮汽车除外）、摩托车（边三轮摩托车除外）、挂车（总质量不大于750kg 的挂车除外）的所有车轮应装备制动器。其中，所有专用校车和危险货物运输车的前轮及车长大于9m的其他客车的前轮应装备盘式制动器。 1.2.7 制动器应有磨损补偿装置。制动器磨损后，制动间隙应易于通过手动或自动调节装置来补偿。制动控制装置及其部件以及制动器总成应具备一定的储备行程，当制动器发热或制动衬片的磨损达到一定程度时，在不必立即作调整的情况下，仍应保持有效的制动。 1.2.8 制动踏板的自由行程应与该车型的技术要求一致。 1.2.9 行车制动在产生最大制动效能时的踏板力或手握力应小于等于： ——乘用车和正三轮摩托车500N ；
汽车制动系统专题之二新技术汇总
本期引言： 随万安科技即将登陆 A 股市场，汽车制动系统相关的上市公司阵营进一步扩大。截至目前，A 股上市公司中汽车制动系统相关的主要公司已经达到 6 家以上，包括亚太股份、东风科技、万向钱潮、华域汽车、隆基机械、特尔佳等。 在上一期的“车闻天下”中，我们简单介绍了传统制动系统的类型、基本结构和工作原理，本期我们为您介绍制动系统领域的新技术，包括ABS、EBD、BAS、TCS、ESP、EHB、EMB、IBS、EHC 等融合了电子控制的技术，并对这些令人目眩的缩写分类介绍，做出尽量清晰的梳理。由于上述上市公司部分涉及 ABS、ESP 甚至更新的制动技术，希望下文的介绍对您理解和分析行业和相关公司有所帮助。 汽车制动领域的新技术汇总介绍 由于传统简单制动系统在实际使用中存在很多问题，包括全力制动时车轮抱死、高速状态紧急变线导致车辆失控、传统液压制动系统从踩下制动踏板到油压完全建立有短暂的时间延迟、车辆起步时大马力汽车全油门加速会导致驱动轮打滑影响车辆加速性能和安全性等，因此从汽车诞生至今，工程师们对制动系统的改进和新技术研究一直没有停止过。ABS、ESP 等技术应运而生，EMB等技术也快速发展。 实际上ABS、TCS、ESP等技术已经不能称为真正意义的“新技术”，这些技术，尤其是ABS，已经在几十年前就在发达国家的汽车上大量装备。而EHB、EMB和IBS等技术，才是近 年来工程师们重点研究的方向，这些技术往往采用了线控技术（BBW，brake-by-wire），系 统反应更快，安全性更高，制动效果更好，但是还没有大规模使用。 表1：汽车制动领域主要新技术汇总 类似系统缩 分类英文全称中文作用 （或同种系统不同写 称谓） A B S Antilock Brake System 防抱死制动系统防止车轮制动时抱死 基于传统制EB D Electric Brake force Distribution 电子制动力分配制动力分配，缩短制动距离CBC、EBV 动 系统的辅助BA S Brake Assist System 制动辅助系统 检测紧急情况并使制动距离 更短 EBA、BA 系统 ES Electronical Stability Program 电子稳定程序防止汽车偏航DSC、VSC、CST P TC S Traction Control System 牵引力控制系统 防止汽车起步和加速时驱动 轮的滑转 ASR、TRC、ATC、 PTM
详解四大驻车制动装置
详解四大驻车制动装置 现代汽车对于电子化的运用越来越广泛，驾校教练口中的“踩刹车、踩离合、脱空档、拉手刹”等等一些列各种组合与连续的动作，在高科技的参与下简化为了踩刹车和踩油门。这里面有很大一部分由自动变速器负责简化，剩下的就是小编今天要讲的刹车系统中的手刹、P 挡、电子手刹与自动驻车，来看看它们有啥区别? ●传统手刹 其实我们通常说的手刹专业称呼应该叫驻车制动器。与行车制动器(我们常说的脚刹)有所不同，从名字就能分辨出来，行车制动是在车辆行驶过程中短时间制动使车辆停稳或者减速的，而驻车制动是在车辆停稳后用于稳定车辆，避免车辆在斜坡路面停车时由于溜车造成事故。 工作原理及结构 手刹属于辅助制动系统，主要借助人力，一般在停车的时候，为了防止车辆自行溜车而设立的。手刹(驻车制动器)主要由制动杆，拉线，制动机构以及回位弹簧组成。是用来锁死传动轴从而使驱动轮锁死的，有些是锁死两只后轮。对于制动杆，其实就利用了杠杆原理，拉到固定位置通过锁止牙进行锁止。 而另一种是在变速器的后方，传动轴的前方，这种又叫做中央驻车制动器。制动原理大体相似，只是安装部位不同。 现在大多数乘用车都是采用四轮盘式制动器，其制动机构就集成在后轮的盘式制动器上。
有些超级跑车的后制动盘上有两个卡钳，现在你知道为什么了吧。 如何使用手刹？ 进行驻车制动时，踩下行车制动踏板，向上全部拉出驻车制动杆。欲松开驻车制动，同样踩下制动器踏板，将驻车制动杆向上稍微提起，用拇指按下手柄端上的按钮，然后将驻车制动杆放低到最低的位置。 优缺点 与手刹配套使用的还有回位弹簧。拉起手刹制动时，弹簧被拉长；手刹松开，弹簧回复原长。长期使用手刹时，弹簧也会产生相应变形。手刹拉线也同样会产生相应变形会变长。任何零件在长期、频繁使用时，都存在效用降低的现象。
25T型客车制动装置新技术及管系故障分析及应急处理
25T型客车制动装置新技术及管系故障分析及应急处理 我公司新近配属的25T型客车，是我国铁路为提速而投入使用的新型客车，该客车设有工程师车、KAX行车监控系统、塞拉门、集便器及整体制动单元等，使车辆结构更趋向系列化、模块化、信息化, 车辆的零部件具有良好的通用性、互换性并具有足够的强度和刚度，使检修的工作减至最低的程度。但同时也对车辆部门在列车检修及运上提出了新的课题。 为更好地对25T型车进行检修和保证列车安全运用，根据对我公司配属25T 型车前期运用过程发生的问题的调查及检查维修经验的总结，笔者对25T型车制动管系运用中故障的查找及途中应急处理，总结出一些方法和措施供大家进行参考。 第一章25T型车制动装置新技术简介 25T型铁路客车制动系统采用的新技术主要有104型集成式电空制动机、QD-K型气路控制箱、KAX-1客车行车安全监测诊断系统和TFXIk型电子防滑器等，现分述如下。 第一节25T型铁路客车制动系统概述 25T型铁路客车制动系统主要由集成化电空制动机、电子防滑系统、制动/缓解显示器、气路控制箱、空气管路及各种风缸等组成。 电空制动系统为双管制供风系统，一为制动管，另一为总风管, 制动主管与总风主管的直径均为1〃。在正常运用中空气弹簧、气动冲水便器、污物箱等设备用风由总风管供给，此时必须关闭副风缸及制动管向总风缸1、总风缸2供风管路上的截断塞门，以保证制动系 统正常工作。当总风管未接通时时，须打开副风缸向总风缸1、总风缸2供风管路上的截断塞门。当总风管未接通且车辆为关门车时，须打开制动管向总风缸1、总风缸2供风管路上的截断塞门。上述供风转换的操作都集中在的QD-K型气路控制箱上，这样整个空气制动系统更大程度的集成化，减少了维修量、提高了可靠性，并且方便了日常运用。 在车辆两侧设有制动/缓解显示器，它可以将车辆制动机所处的工作状态清楚地显示给站检及列检人员。车辆缓解时显示绿色，并显示缓解”字样，制动时显示红色，并有制动”字样。 车上一位端设有紧急制动阀和制动管与总风管风表。在车辆中部附近还设
电子驻车制动系统
电子驻车制动系统 由控制单元控制的电子驻车制动系统简称为EPB 系统。EPB 系统去掉了普通机械式驻车制动系统的手柄或是踏板等机械装置，通过一个 EPB 开关对驻车制动器进行控制，该系统不仅实现了驻车制动的电子化控制，同时 EPB控制单元通过数据总线与 ESP 系统链接，可以实现车辆的自动停止固定功能和动态的应急制动。现代车辆上装配的电子驻车制动系统有两种形式，一种是通过驻车制动执行电机驱动制动拉线使驻车制动系统工作的鼓式电子驻车制动系统。另外一种是将驻车制动执行电机安装于后轮两侧的制动卡钳上，由驻车制动执行电机控制制动卡钳的活塞。前者装配于宝马 7 系的 E65/E66 车型和韩国现代的新雅科仕车型上，后者多见于奥迪车系，而韩国现代于 2011 年中上市的新雅尊HG 车型也装配了类似的 EPB 系统。这两种电子驻车制动系统虽然在结构上有很大的区别，但是其基本的功能和控制方式却是很相像的，现就这两种系统的结构和工作原理做一简要分析。 一、基本功能 1. 静态驻车制动：车辆在停止时，按下 EPB 开关（无论点火开关是ON 或 OFF，以及行车制动的状态），EPB 系统工作制动锁止车辆。释放驻车制动时，点火开关处于 ON 位置（发动机工作或熄火均可），踩下行车制动踏板，拉起 EPB 开关，EPB 系统停止制动锁止。当然如果车辆的发动机盖和后备箱盖以及 4 个车门都是OFF 状态时，变速器杆从 P 位移到 R 位或 D 位时，EPB 系统也会自动释放。 2. 动态应急制动：车辆在行驶过程中，驾驶员按下 EPB 开关，EPB控制单元收到开关信号后通过数据总线要求 ESP 系统控制行车制动，如果行车制动系统或是 ESP 系统故障，由EPB 控制单元直接控制驻车制动系统工作（仅限于后轮）来应对这种紧急情况。EPB 系统的动态制动控制是持续进行的，直到松开 EPB 开关为止。在动态制动工作期间，驻车制动警告灯将会一直闪烁。 3. 自动车辆固定（AVH）功能：也称制动力自动保持，由 ESP 系统实现该功能的控制。主要是为了应对车辆由于路面交通信号使车辆在 D 挡停止时对车轮进行液压制动的控制。也同时是为了保证车辆在上坡起步时车辆不会后移，在部分欧洲车上该功能可以通过操作显示器的菜单或是使用诊断仪激活或是取消该功能。但是在韩国现代汽车上则专门设计有这样一个被称为 AVH 的开关，操作这个开关就可以随时的激活或取消该功能。当自动车辆固定功能被激活时，车辆在遇到路面交通信号灯停止后，即使驾驶员不踩制动踏板，车辆也会被 ESP 控制单元的控制而制动，同时制动灯继电器被闭合，制动灯点亮。在自动车辆固定控制期间，如果踩下加速踏板时，制动系统会释放，车辆就可以行驶。如果车辆在自动车辆固定控制期间发动机 OFF，发动机盖 ON，后备箱盖 ON 或车门 ON时，系统将自动从自动车辆固定模式转变为 EPB 控制单元控制的驻车制动模式。或者在当前驾驶周期内自动车辆固定的模式持续工作 5min 以上，以及在当前的驾驶周期内累计工作 30min 以上，或是车辆停止的坡度超过 21°时，系统也会从自动车辆固定控制模式转换为 EPB 系统控制的驻车制动模式。这样的目的主要是为了防止 ESP 模块中的电磁阀因长时间工作而过载（在韩现雅科仕轿车和新雅尊 HG 轿车上，当按下自动车辆固定的 AVH 开关时，仪表上会有一个白色的 AUTO HOLD 的指示灯点亮，表示系统进入车辆自动固定的准备阶段，在系统工作期间，一个绿色的 AUTO HOLD 灯就会点亮，表示自动车辆固定模式当前处于工作状态，如果自动车辆固定
制动系统设计流程
制动系统的开发和设计 1．设计依据和原则 1．1 根据况、使用条件及用户群体等）确定制动系统的总体方案，为系统各零部件的选型提供产品信函（或项目描述书）所描述的整车的使用情况（含道路状依据； 包括：制动形式、制动器形式、制动总、分泵（阀）形式等。 1．2 根据车型提供的整车参数，结合各项强制法规的要求，初步分析各所选制动零部件与整车匹配的合理性； 所需参数：质心距前轴a、质心高hg、总质量Ga、前轴负荷G1、前轴质量分配％、后轴负荷G2、后轴质量分配等。 1．3 根据强制法规的要求，制定试验方案进一步验证整车制动系统匹配和各制动元件选型的合理性。 2．设计方案初步规划 2．1 各主要零部件的选型及相关注意事项： 2．1．1 制动器总成 2．1．1．1 通过对所开发车型与已开发同类车型（或标杆车）的比较，初步确定系统各零部件的型式、结构和相关参数，而单纯从整车对制动力的需求方面来说，制动器的制动力越大越好，但由于制动器所产生的制动力与制动器的结构型式、制动器直径、制动器的分泵直径、制动器摩擦副的相对摩擦系数、制动管路压力等等因素有关，故在选取时应遵循以下原则； 2．1．1．2 制动器结构型式的选型原则：根据整车档次、使用地区、用户群体等确定制动器的结构型式；
2．1．1．3 制动器直径的选型原则：由于制动器的直径与轮辋直径有关，在选型时应根据整车布置及轮辋的要求，考虑制动鼓的散热问题，一般制动鼓与轮辋的间隙应不小于10mm，否则会导致制动器散热不良，引起制动鼓早期龟裂、制动衬片烧结、炭化，大大降低制动器的制动效能；另外，制动器与轮辋的间隙太小，制动过程所产生的热量也将大量传导至轮辋上，对轮胎不利。 2．1．1．4 制动器衬片摩擦系数的确定：由于制动器衬片的摩擦系数是决定制动器制动力的主要原因之一，在同型、同规格的制动器中，制动衬片的摩擦系数越高，制动器所产生的制动力越大，但对于不同结构的制动器来说，并不是摩擦系数越高越好，摩擦系数太高对制动鼓（或盘）的磨损也越大，且对于双向自增力式制动器，摩擦系数越高，制动过程越粗暴，对制动底板、制动蹄铁、制动鼓的刚性要求越高，否则在制动过程中越易产生制动器颤动、整车发抖的现象，故对于摩擦系数的选取根据本人的经验建议：双向自增力式制动器的取0.38左右，其它结构型式的制动器取0.45~0.5左右，盘式制动器取0.35左右。 2．1．1．5 制动器分泵直径的选型和确定：在上述参数选定以后，根据整车所需的各轴制动力来确定制动器分泵的直径。对于单个制动器而言，制动器所产生的制动力与制动分泵活塞的有效面积（直径的平方——液压制动器）成正比，在选取过程中应兼顾国家标准规格和社会成熟资源，液压制动器的分泵直径最大不超过32mm。
天合最新制动系统技术解析
天合最新制动系统技术解析 随着全球汽车燃效法规的紧缩与安全需求的提升，汽车行业正在从汽车 技术的多方面着手力图达到新的标准。大到发动机、车身，小到车内零部件， 任何细节的进步都能让汽车变得更环保、更安全。全球知名汽车零部件商天 合汽车针对新的燃效与安全法规开发出了多项新的制动技术/系统。在介绍其技 术前，首先大致概括一下全球相关法规对汽车制动安全系统的促进作用。 在保护环境与降低油耗方面，新能源车、汽车轻量化、减小汽车行驶阻力 都是可行的方案。天合的轻量化产品设计与低拖滞卡钳设计可用于上述方案。 在汽车主动安全重要性增长环境下，天合的驾驶员辅助系统传感器则能运用于 各类主动安全系统中。而在降低汽车制造成本方面，天合则拥有先进的制动系 统与驾驶员辅助系统集成方案，提升系统集成度、降低成本，并提升了安全性。 在最新的Euro NCAP 汽车安全标准中，自动紧急制动（AEB）系统将成为一个评判标准。 天合防滑控制系统（Slip Control System，SCS） 这项系统包括防抱死系统ABS、电子稳定控制ESC、自适应巡航系统ACC 等等。系统共有3 个产品系列，分别为EBC 450/455、EBC 460、新EBC 460。其中，新EBC 460 将采用模块化设计，计划将覆盖2015-2017 多年款的中型、中大型和SUV 等车型。 而当前的EBC460 系列则用于大众up！、观致3 等车型中。 集成制动控制系统（Integrated Brake Control，IBC） 天合的IBC 系统包含了真空制动助力及防滑控制的作用，可用于所有的车 辆动力总成中（包括混动、电动）。这项系统的优势在于减轻重量、节省燃油
制动系统设计计算报告
制动系统设计计算 报告
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。 目录 1 系统概述 .......................................................................... 错误!未定义书签。 1.1 系统设计说明......................................................... 错误!未定义书签。 1.2 系统结构及组成 ..................................................... 错误!未定义书签。 1.3 系统设计原理及规范 ............................................. 错误!未定义书签。 2 输入条件 .......................................................................... 错误!未定义书签。 2.1 整车基本参数......................................................... 错误!未定义书签。 2.2 制动器参数............................................................. 错误!未定义书签。 2.3 制动踏板及传动装置参数 ..................................... 错误!未定义书签。 2.4 驻车手柄参数......................................................... 错误!未定义书签。 3 系统计算及验证 .............................................................. 错误!未定义书签。 3.1 理想制动力分配与实际制动力分配...................... 错误!未定义书签。 3.2 附着系数、制动强度及附着系数利用率 .............. 错误!未定义书签。 3.3 管路压强计算......................................................... 错误!未定义书签。 3.4 制动效能计算......................................................... 错误!未定义书签。 3.5 制动踏板及传动装置校核 ..................................... 错误!未定义书签。 3.6 驻车制动计算......................................................... 错误!未定义书签。 3.7 衬片磨损特性计算 ................................................. 错误!未定义书签。 4 总结.................................................................................. 错误!未定义书签。 5 制动踏板与地毯距离....................................................... 错误!未定义书签。参考文献 ........................................................................... 错误!未定义书签。