一汽大众试制零件供应商手册

一汽－大众汽车有限公司

试制零件供应商手册

一汽－大众汽车有限公司

FAW-VW Automotive CO., LTD

目录

前言： (1)

1 概述 (2)

1.1 目的 (2)

1.2 手册的使用 (2)

1.3 为成功完成整个委托试验试制科应尽的职责 (2)

1.4 特殊要求 (3)

1.5 采购流程中的责任划分 (3)

1.6 材料的采购 (3)

1.7 间接供应商的参与 (4)

1.8 报价的提供及应包含的内容 (4)

1.8.1 进度计划表 (5)

1.9 数据传递 (6)

1.10 设计更改 (6)

1.11 批量生产可行性的判断 (6)

2 质量 (7)

2.1 质量等级 (7)

2.2 出现质量差异时的措施 (7)

2.3 合格的检验器具 (8)

2.4 采用测量技术进行的检验 (9)

2.4.1 检验的前提条件 (9)

2.4.1.1 公差 (10)

2.4.1.2 按照参照点系统定位 (11)

2.4.1.3 按照RPS点定位的图示举例 (12)

2.4.1.4 理论数据和误差的图示举例 (13)

2.4.1.5 尺寸精确性指数 (14)

2.4.2 钣金件测量 (14)

2.4.2.1 焊点检验 (14)

2.4.3 机加工零件 (14)

2.4.4 内饰、外饰件，内装、外挂件 (15)

2.4.5 毛坯件 (15)

2.4.6 质量要求 (15)

2.4.6.1 对拉延部件和车身零件的质量要求 (15)

2.4.7 电子电器件的检验范围 (17)

2.4.7.1 几何尺寸的检验 (17)

2.4.7.2 长度测量 (17)

2.4.7.3 功能检验 (17)

2.4.7.4 目视检验 (18)

2.4.7.5 技术规格差异 (18)

2.4.8 检验报告 (18)

2.4.8.1 电子电器部件的测量报告和检测范围 (19)

2.4.8.2 检验报告封页 (20)

2.4.8.3 总成（ZSB） (21)

2.4.8.4 总成-单件一览表 (22)

2.5 数据控制模DKM (22)

2.6 模具模型构造 (23)

3 供货 (23)

3.1 资料范围 (23)

3.1.1 零件标识 (25)

3.2供货划分 (27)

3.3 延迟供货 (27)

3.4 供货单 (27)

3.5 供货包装 (28)

3.6 供货 (29)

3.7 批量零件 (29)

4 协助与沟通 (29)

5 概念解释/缩写 (29)

6 同时可用文件 (30)

附件一Q质量等级说明 (32)

前言：

尊敬的女士和先生：　

您及您的公司经我们内部决定被指定为我们的试制样车散件、组件或模块、模型或者模具的供应商。　

在合同签署以后您和我们一汽－大众汽车有限公司产品工程部试验试制科

就结成了合作伙伴的关系，使您能积极地参与到这一创造新价值的开发流程中。　

当您参与到我们的开发和生产过程中以后，我们想通过这本手册向您介绍在一汽－大众汽车有限公司产品工程部试验试制科与供应商之间进行紧密而富有

成效的合作所具有的必要性。　

在开发过程中取得成效的基本要素在于积极地精诚合作和按照要求提供试

制零件。　

一汽－大众汽车有限公司产品工程部试验试制科希望各试制件供应商能特别做到以下几点：　

¨ 每次提供的零件有清楚的归类（供货单）；　

¨ 每次提供的所有试制零件都清楚地进行标识（零件识别）；　

¨ 所提供的试制零件具有完整的可试验性（零件质量）；　

¨ 完整的关于几何及功能特征的技术文件（检测报告）；　

¨ 持续不断地与一汽－大众汽车有限公司产品工程部试验试制科的联系人交流信息及经验（设计优化）；　

¨ 严格遵守约定好的时间进度；　

¨ 如果遇到因设计更改而发生价格、质量或时间进度方面的变化应及早通知。　

１　概述　

１．１　目的　

该手册为供应商和试验试制科的人员确立了试制零件采购及相关流程的共同准则。首要目的在于避免误解，建立良好的合作关系。只有高效率地信息交流才能保证提供的产品符合要求的质量水准。　

１．２　手册的使用　

该手册仅适用于向试验试制科提供试制零件。该手册用于规范在VDA6.1及DIN ISO9001质量管理体系范围内向试验试制科提供：　

¨ 试制样车零件；　

¨ 模型；　

¨ 模具；　

¨ 数据控制模型。　

１．３　为成功完成整个委托试验试制科应尽的职责　

一汽－大众汽车有限公司试验试制科有义务为您及时提供顺利完成委托所必需的相关信息委托书中除清楚写明联系人外还应包含如下信息：　

¨ 希望达到的零件质量；　

¨ 明确的零件名称；　

¨ 卸货地点及仓库名称；　

¨ 试制准备联系人；　

¨ 订购部门；　

¨ 信箱。　

其它相关细节及可能需要的信息请询问与您保持联系的试验试制科联系人。

１．４　特殊要求　

对于试制零件的不同要求体现在对首个样件检验的不同要求上。　

如有可能，应在与批量生产相似的条件下采用与批量生产相似的生产资料和设备生产试制样车零件。　

试验试制科保留在供应商处对零件和用于测量所必需的特殊检具及接缝夹具进行验收的权利。　

１．５　采购流程中的责任划分　

试验试制科负责试制样车零件的计划和安排。　

试验试制科是已委托零件的验收方，因此试验试制科的指定联系人（试制准备）是供应商提供样件生产服务的联系人，并负责处理：　

¨ 报价（部分责任）；　

¨ 缺陷；　

¨ 遇设计更改时的措施；　

¨ 提供实际的图纸和数据状态；　

¨ 进度计划拖延时采取的措施；　

¨ 试制零件、模具和夹具的制作，生产工艺。　

１．６　材料的采购　

由试验试制科指定的材料由供应商自行负责采购和使用。在采购某种特殊材料时试验试制科可提供帮助。按照合同中的约定也可使用已事先提供的材料。　

如采用的材料与规定有差异时需要通知指定联系人（试制准备），并获得差异许可。材料的差异情况需在供货单、零件标牌和检测报告中注明。　

由试验试制科提供的试制零件生产辅助器具须在完成委托后按照与负责这项委托的指定联系人（试制准备）约定的时间予以归还。用于生产试制零件的模具在经得试验试制科的同意后由供应商遵照环境法规加以处理或报废，费用由供应商自己承担。

１．７　间接供应商的参与　

选择间接供应商参与生产试制零件原则上由直接供应商自己负责，但前提是直接供应商应告知试验试制科负责该委托的指定联系人（试制准备）及试验试制科向外委托的方式、范围以及参与试制零件生产的次级供应商的名称和地址。如更换次级供应商应立即通知试验试制科。　

如经指定联系人（试制准备）同意，试制零件委托的负责人须在自己的职权范围内确保次级供应商的质量保证和按计划交货的能力。　

该规定同样也适用于供应商在多个地点加工试制零件。　

在合同中约定保密规则时也需将次级供应商包括在内。　

１．８　报价的提供及应包含的内容　

假如试制样车零件需借助模具进行生产，委托方为获得报价需提供一张包含整个模具制造工序各阶段时间进度的计划表。这一进度计划表的例子请参阅第1.8.1章的内容。　

报价的内容必须含有模具制造工序的所有单项并得到委托方的认可。由此整个制造流程链中的细节得以清楚地显示出来。　

质保费用需要特别列出。这其中包括因保证质量而进行检测和测量所产生的费用。

１．８．１　进度计划表　

１．９　数据传递　

在供应商与试验试制科之间顺利地进行数据交换是生产试制样车零件的前

提条件。

CAD数据及技术文件应通过直接联网的例如RVS、KVS或PDVS系统进行传递。

此外还需具备可复制和处理数据的软、硬件系统。有关电子数据交换实际应用方面的基础内容可在“6.0 同时有效的文件”的规章制度中找到。　

１．１０　设计更改　

根据检验和分析结果如需对零件、模型或模具进行设计更改，必须先与负责的指定联系人（试制准备）商议后做出更改的决定。　

为确定更改零件投入使用的日期，在同步工程理论的指导下开发供应商与试验试制科指定联系人不断交流信息具有特别重要的意义。　

在每次提供按已更改的图纸状态和数据状态生产完成的试制样车零件时，除了要同时提供一般所要求的检验报告外，还需提供该批零件的全套数据和图纸。　

被委托方负责控制、协调并记录所有涉及成本费用和影响进度计划的重要的试制样件更改。委托方必须对这一过程进行监督。　

由零件制造工艺造成的与原技术要求之间的所有偏差都必须得到委托方的

认可。由此产生的费用由被委托方承担。　

１．１１　批量生产可行性的判断　

为了我们良好的合作伙伴关系，并因为对开发阶段的要求越来越高，使得我们有必要尽早地对零件的批量生产可行性作出判断。即需要特别地从批量生产的角度对零件在批量生产和装配过程中的可行性加以评价。　

在开发过程中就从批量生产质量、成本和时间的角度提早发现批量生产可行性的问题能确保我们的产品顺利地投入批量生产。　

因此我们要求您，就零件批量生产的可行性做出您专业性的评估，并以书面的形式交给您在试验试制科的指定联系人。

２　质量　

２．１　质量等级　

对将要安装的部件进行质量评价对于生产可试验用试制样车是非常必要的。该质量评价给出了零件的可试验性程度并借助质量等级予以确定下来。　

零件满足下列要求时根据其可试验程度给予Q4的质量等级：　

¨ 文件资料齐备；　

¨ 功能具备；　

¨ 安装尺寸及功能尺寸在图纸所要求的公差范围以内；　

¨ 或者尺寸偏差在图纸公差的两倍范围以内且对装配及功能没有任何影响（不适用于啮合部件）；　

¨ 部件材料符合图纸及数据的要求；　

¨ 具备表面防护措施。　

另外一个有关对试验样件的可试验性程度评定Q质量级别的说明请参阅（附件1－Q质量等级评定说明）　

质量等级需在测量报告封页、供货单及零件标牌上进行标注　

２．２　出现质量差异时的措施　

如果零件与要求的质量状态有差异，应立即告知指定联系人（试制准备），由其来决定零件接下来的用途，并与质保共同商议，给零件评定一个合理的质量等级。　

２．３　合格的检验器具　

依据DIN EN ISO 9000系列标准、VDA 准则以及大众集团的质量要求，供应商必须证明其产品符合规定的质量要求。与此相关的是，所有与质保有关的检验器具都必须确保与国家承认的标准存在明晰而有效的联系。所有相关的检验器具必须定期调校、校准，时常进行检查和维护。供应商有义务提供实施了以上这些措施的证明。

使用检验器具需要对测量误差有所了解。通过使用座标测量机（KMG ）按照标准VDI/VDE 2617的要求对位置公差（U 95）及一维和三维长度测量公差（U 1，U 3）进行检测。标准中的精度说明只涉及长度测量并包含整个测量系统的误差（包括测量触头系统，转动/摆动单元）。具体在测量车身零件、塑料零件和外挂件时需遵守以下的误差范围：

单臂CNC(数控)三坐标测量机（KMG ）：

()

195U 20< 80

双臂CNC(数控)三坐标测量机（KMG ）：

3U =40 +()< 12040L m m m μμμ。

单臂电机驱动/手动三坐标测量机（KMG ）：

195U

=50

+()< 100

< U 25L m m m μμμ； 3U =70 +()< 12020L m m m μμμ。

在每个等式中，“L ”（测量长度）的单位是mm 。

２．４　采用测量技术进行的检验　

２．４．１　检验的前提条件　

如果与试验试制科没有其它的约定，试制样车零件的供应商可自己负责按照VDA6.1质量体系的要求并结合零件的生产工艺确定零件检验的特征、范围和检验周期，以确保所提供零件的质量。　

试制样车零件的测量、检验和质量评价必须在订购零件时完全按照由试制指定联系人认可的图纸资料和有效的零件数据进行。　

基本要求：　

¨ 零件必须以自由状态放置于夹具或夹具系统上进行测量（参阅第2.4.1.1，

2.4.1.3以及2.4.1.4章节的内容）；　

¨ 零件不允许在处于被强制定位的情况下进行测量，也就是说零件不能在模型、模具阳模和阴模上以内压或外张的形状装夹；　

¨ 必须使用的装夹器具，其装夹时的要求和位置需与试验试制科的指定联系人商定，装夹时不允许造成零件变形；　

¨ 零件测量的质量特征，,测量技术要求，测量的实施及测量范围在必要时需与试验试制科的指定联系人商定；　

¨ 如有可能零件应放在装配位置进行测量。　

零件的定位点及测量点的数量和位置数据需确定下来，以便在今后编制批量生产测量程序时能加以利用。

２．４．１．１　公差

举例：如截面尺寸标注的是20-2，加工模型的尺寸就不能是20.1，这里的负公差必须得到遵守。　

关于形面和位置公差的详细说明请参阅下列标准：DIN ISO1101，VW 01055-01078。

*如没有其它约定。

材料厚度　

依照标准DIN59232，DIN1541，在强拉伸区域厚度的误差和理论数据相比最高可允许达到30%，这一数值是由材料的机械/工艺特性，如延展性和变形临界点决定的。

２．４．１．２　按照参照点系统定位　

零部件的尺寸都是按照参照基准确定的，也就是所谓的局部零件坐标系。零部件通过它的几何元素在空间中得到清楚地定位。这些几何元素被称为RPS点。　

被组装部件的局部坐标直接（按装配顺序）或间接（通过球面坐标）彼此组合在一起。　

图纸及CAD数据中给定的RPS点/面，是进行零件几何测量时的标准定位、校准点。　

如零件没有给定RPS点，在进行测量装夹和定位前必须先与试验试制科商定。　

一汽－大众产品工程部试验试制科

12２．４．１．３　按照RPS 点定位的图示举例　

一汽－大众产品工程部试验试制科

13

２．４．１．４　理论数据和误差的图示举例　

２．４．１．５　尺寸精确性指数　

对于车身零件和夹具需按“Q-新件”公式计算尺寸精确性指数：　

() MI

×

×

公差范围内的测量值１００％

尺寸精确性指数＝

质量检测特征数样件数量

　２．４．２　钣金件测量　

钣金件应在自由放置的状态下测量其形面、切边和孔位。　

测量形面时，所选取的测量点的密度应以能够整体反映钣金件的几何形状为准。其中，测量点的分布和密度必须能够清晰地确定贴合凸缘、点状凸缘和卷边凸缘的位置。　

必须测量整个切边边缘。在圆弧和形面区域要求较高的测量点密度。所有的孔位都要进行测量评价。　

所有来自于CAD数据或图纸的孔和断面的特征尺寸、功能尺寸及位置公差都要进行检验。　

２．４．２．１　焊点检验　

焊接总成的点焊连接需按照标准VW 01105进行检验以保证连接牢固。检验情况记录在试验试制科零件标牌的“备注”栏和检验报告封页的“D”项中。　２．４．３　机加工零件　

机加工零件的检验记录方式请参照啮合部件的相关内容。　

有关标准可参照https://www.360docs.net/doc/b616676014.html, 中的内容。　

允许加工误差可与负责的指定联系人商定，并按要求备注在检验报告中。　

２．４．４　内饰、外饰件，内装、外挂件　

总成、组件和模块，如因材料特性形状不稳定的，必须制作专门的支承夹具或检具。　

内装及外挂件可能需要借助夹具或检具展示其不同散件之间的组合情况或模拟其装配状态。　

２．４．５　毛坯件　

在对铸造件和锻造件进行尺寸检验时必须注意，参照的图纸和数据是成品零件的图纸而非毛坯件图纸。同时注意检查毛坯件的加工余量和对应的DIN公差。如要采用不同的检验方法必须同指定联系人（试制准备）进行书面约定。　

必须检查每一个毛坯件的壁厚和肋条厚度，并对超出公差范围的区域进行标注。　

２．４．６　质量要求　

２．４．６．１　对拉延部件和车身零件的质量要求　

质量特征：　

¨ 符合图纸要求（公差遵照图纸或数据*）；　

¨ 倒角半径=钢板厚度+1.5mm；　

¨ 切边误差+/- 0.5mm*；　

¨ 无裂纹；　

¨ 未焊接；　

¨ 在点焊面和连接面无凹陷（公差0.5mm* ）；　

¨ 无拉伸和挤压褶皱；　

¨ 无材料滑移和堆叠；　

¨ 在倒角和过渡区位置没有未经许可的材料弱化；　

¨ 无未经许可的材料减少；　

¨ 零件交付时无锈迹；　

¨ 去毛刺。　

（* 如没有其它约定）

２．４．６．２　对压力浇铸件的质量要求

质量特征：　

¨ 符合图纸要求（公差遵照图纸或数据*）；　

¨ 表面光滑，无气孔、气泡、流线和其它缺陷；　

¨ 在压力注入和合流区域无具有明显脆性的易脆裂接缝；　

¨ 在内侧（接缝）无裂纹、砂眼等缺陷；　

¨ 没有因制作工艺所限而减少用料。　

（*如没有其它约定）　

２．４．６．３　对铸造件的质量要求　

质量特征：　

¨ 符合图纸要求（公差遵照图纸或数据*）；　

¨ 装夹凸缘和首次支承方式须与试验试制科的指定联系人（试制准备）商定；　¨ 具有热处理标记；　

¨ 做过砂眼检查；　

¨ 浇铸工艺遵照技术说明；　

¨ 必须将加工余量考虑在内*；　

¨ 切割后的浇铸件；　

¨ 目视检查的毛坯件；　

¨ 超声波检查所有的毛坯件；　

¨ 密度检查；　

¨ 所有的贴合面加以处理以备密度检查；　

¨ 对需存档备查的零件进行裂纹检查；　

¨ 对需存档备查的零件进行X 线检查；　

¨ 已划线的铸造件应带有测量报告，包括检验样品（图纸）；　

¨ 图纸不是毛坯件图纸而是成品件图纸*。