裁切工序作业指导书

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裁切工序操作规范
文件编号 版次 A/0
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目录
一、
单刀工序操作规范。
二、 三面刀工序操作规范。 二、 勒口工序操作规范。

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1 目的
明确裁切组工作流程和操作程序规范化。
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2 范围
适用于本公司裁切组所有的操作人员。
3 专业术语
书帖:将印张按号码排列顺序,折成一叠多张页。 订口:指书刊应订联部分的位置。 前口:也称口子,指与订口折缝边相对的阅读翻阅边。 天头:书刊正文最上面一行字到书页上边沿处的空白。 地脚:书刊正文最下面一行字到书页下边沿处的空白。 闯页子:“闯页”也称“撞纸”,是将印刷好的大幅面纸张利用纸间的空气渗透所产生的自由 滑动,可将不整齐的页子经碰撞使之整齐。
4 岗位职责
4.1 裁切组组长岗位职责: 4.1.1 人员培训、管理、安全教育 4.1.1.1 组织本组人员参加车间及公司开展的各类培训活动,完成培训任务,定时考核。组织裁 切组机长、助手、普工工作,具有团队精神。 4.1.1.2 经常开展安全培训活动,通过安全教育,提高本组人员的安全素养。 4.1.1.3 遵守公司及车间的各项规章制度,组织本组人员学习并执行制度。 4.1.2 6S 的执行 4.1.2.1 贯彻落实 6S 管理规定,参加 6S 管理各项活动,做好各项工作。 4.1.2.2 协助班长 6S 检查,组织本组员工坚持每天清理工作现场,清除不要物品。 4.1.2.3 监督下级 6S 的认识与实施,保证裁切工作区场所的干净整洁。 4.1.2.4 按 6S 管理标准执行并推广,每天检查交接记录、自检记录、点检记录。 4.1.3 设备保养维护 4.1.3.1 了解掌握本机台的状况,熟悉机器的日月年保养,做好机器一般故障维修与调整。

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4.1.3.2 做好机器的定期检查,保持机器的完好,保证机器正常运行。 4.1.3.3 做好机器的清洁卫生,做到机器表面及内部无灰尘、无油污。 4.1.4 现场管理 4.1.4.1 组织本机台生产做到文明生产,按车间管理规定,台板摆放整齐,做到三不,即不压线、 不出格、不歪斜,产品摆放整齐,数量统一。 4.1.4.2.按要求做好记录,对发现的质量问题及时上报。 4.1.4.3.每日进行 6S 检查,纠正存在的问题。按要求及时整改车间提出的问题。 4.1.5 按计划完成当日工作任务 4.1.5.1.组织机组人员按时完成当日生产任务。 4.1.5.2.服从上级安排,做好本组工作任务,完成各项临时性任务。 4.1.5.3.根据车间生产情况及管理需要反映问题,提可行性合理化建议与意见。 4.1.6 废品、次品的统计与处理 4.1.6.1 根据质量工作的要求, 要对本组生产过程中出现的次品、 废品进行统计, 放到指定区域, 不允许私自处理,作好记录。 4.1.6.2 组织本组人员现场修整可修产品,数量统计无误。 4.2 裁切组机长岗位职责: 4.2.1 协助组长推行管理制度,组织机组人员进行安全技能学习培训并贯彻执行制度;合理安 排人员,提高生产组织能力。 4.2.2 每单开始前必须完成首件的制作与工单签字,生产过程中对品质进行确认。 4.2.3 做好机器一般故障的维修、调整与保养。 4.2.4 协助组长搞好本机台 6S 管理各项工作,按 6S 管理标准执行与实施。 4.2.5 负责所管设备机组的人员安全,排查安全隐患,机组成员的安全教育。 4.2.6 做好报表填写和生产工作记录,发现质量问题及时上报。 4.2.7 服从生产需要和上级安排,按计划完成当日生产任务。 4.2.8 每单结束时认真填写生产报表,统计总数、并上报班长。 4.3 裁切组大助岗位职责: 4.3.1 根据日计划与施工单进行机器的操作及调整。

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4.3.2 对设备定期进行保养与日点检,排除在自己可以解决范围之内的设备故障。 4.3.3 上下班时与对班认真做好交接,并做好交接记录,为对班准备相应物料。 4.3.4 学习机台管理,熟悉机械性能,提高操作技能。 4.3.5 每天做好 6S 管理的自检工作,对存在的问题做好及时纠正。 4.3.6 协助机长组织好本机台的生产任务,对不良品及废弃物及时清理。 4.3.7 在生产过程中做好现场清理工作,保持现场清洁,环境卫生。 4.3.8 做好三项记录,即交接记录、自检记录、点检记录。 4.4 裁切组普工岗位职责: 4.4.1 裁切成品时按要求上下码放整齐,数量准确,填写标识。 4.4.2 不良品挑出,不良品数量统计,发现问题及时通知机长调整设备。 4.4.3 推行机组 6S,每天不定期进行设备清洁。保持现场清洁,环境卫生。

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5.裁切组工艺流程

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6 裁切组操作方法与质量标准

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6.1 单刀 6.1.1 单刀操作方法:
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6.1.1.1 工作前认真阅读工单,了解活件的加工方式,并在工单后签字。 6.1.1.2 刀床平行的调节.利用专用扳子拧动小螺母可对刀床的平行度进行细微调节, 刀床不平 行会导致刀低的一面崩刀,刀高的一面切不断。 6.1.1.3 刀床深浅的调节,用扳子对传动臂进行调节,深浅适中,过深会导致崩刀或切坏刀条, 过浅会使纸张切不断。 6.1.1.4 更换刀片闷刀时,必须手动盘车,使刀床升到最高点;换刀时,一定利用刀套进行装 卸,避免造成人身伤害。 6.1.1.5 开机前确认工作台无任何杂物,各注油点加油后,再打开电源,启动开关。 6.1.1.6 编程操作时,确认当前使用的程序是否有用,有用保存,无用删掉。 6.1.1.7 工作时,必须双手按下刀按钮,单人操作,禁止两人操作,每单活件由班长和质检确 认后方可批量生产。 6.1.2 单刀质量标准: 6.1.2.1 对于收纸不齐的不予接收(占 20%以上)
收纸严重不齐
6.1.2.2 封面变形严重,造成裁切后尺寸大小误差 1mm。
打卷 6.1.2.3 裁切上下误差 1mm/抠刀/不齐。

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√上下刀无误差
×上下刀误差大 6.1.2.4 未按标准码放台板。 严重不齐
√台板码放整齐
×不齐
×放调头
6.1.2.5 白料下纸不歪斜,纸张无平行四边形;印刷规矩准确,叼口无歪斜,误差在 0.5mm 范 围内。
√标准 6.1.2.6 覆膜无出膜,半成品摆放不扭曲。
×平行四边行
√标准
×扭曲不齐

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6.1.2.7 根据书册尺寸计算出书册毛边的大小,使书刊装订的字迹、花纹、图案、版框与书册 均匀一致,无歪斜,不露白。
√标准
×封面裁斜
6.1.3 单刀质量要求: 6.1.3.1 按工单要求生产。 6.1.3.2 裁切各种常规纸,零散页尺寸误差小于 1mm。 6.1.3.3 裁切图表以书刊正文尺寸为准,误差小于 1mm,超幅面折图例外。 6.1.3.4 不合格产品应停止生产,严禁流入下道工序,填写制程问题卡并上报班长。 6.1.3.5 裁切封面时,天头、地脚误差小于 1mm,书背与前口误差小于 0.5mm;裁切封面时, 规矩处要多留出 1mm-1.5mm,封面地脚比书芯多留出 2mm-3mm,防止胶装溢胶,书背硌胶。 6.1.3.6 如有内文接图书册,可根据接版实际情况留出相应白边保证书册接版准确。 6.1.3.7 出现系列书刊时,两班保证用同一组程序裁切,必免规矩混乱。 6.1.4 单刀参数: 机 组 利通单刀 商业封面 1 万张/时 教材封面 8 千张/时 切胶装书 2000 本/时 换 刀 备 注
一般 20 分钟
不转换活件
6.1.5 安全、6S 及设备保养: 6.1.5.1 安全:注意千斤小心压到手;换刀时注意刀上要有刀套,小心割手。 6.1.5.2 设备保养及点检:急停开关、操作开关、主控制面板、紧刀螺丝、加油泵、风泵

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主电机、推纸器、红外线控制;设备保养人、检查人签字,保持地面卫生及机器内外清洁。 6.2 三面刀 6.2.1 三面刀操作方法: 6.2.1.1 三面刀续书,必须把书投入送书小车内,左右上下整齐放正,才能保证尺寸。 6.2.1.2 侧刀切书,侧刀必须稳固,不能松动刀刃切入刀条深度 0.3mm-0.8mm 为宜,过深会 崩刀,过浅则会切不断。 6.2.1.3 前刀切书,前刀刀架必须稳固,不能松动,刀刃切入刀条深度 0.3mm-0.8mm 为宜, 过深崩刀,过浅则切不断。 6.2.1.4 送书部位,传送带将书送过来,要求接书人员检查天头、地脚、前口是否有未 切开、掉字、折角等不良品,发现后及时挑出放入次品箱。 6.2.2 三面刀质量标准: 6.2.2.1 按工单要求生产,裁切书刊成品要求误差控制在±1mm 范围内。 6.2.2.2 书刊裁切后无连刀页、切不断、露白、脏本、刀花、破头、歪斜、压皱现象;卷心 折、Z 字折无缩帖等质量问题。一摞书裁切后上下尺寸误差不超过 0.5mm。 6.2.3 三面刀参数:
工序 设备*数量 精密达 1.2.3 方野 1.2 每小时最 大产量 6000 本/时 4000 本/时 长版教材 60000 本/班 40000 本/班 图书 40000 本/班 30000 本/班 开数 16K/32K/64K 16K/32K 日产量 80000 本/日 60000 本/日
三面刀
6.2.4 三面刀安全、6S 及设备保养: 6.2.4.1 三面刀每日保养点检项目: 6.2.4.1.1 全机组面板操作台和内部清洁。 6.2.4.1.2 保证运转、点动、保险开关正常使用。 6.2.4.1.3 保持设备各运动链接处有油,自动润滑箱油位线上有油。 6.2.4.1.4 换刀时刀上有刀套。 6.2.4.2 三面刀每周保养点检项目: 6.2.4.2.1 自动润换系统油箱,美孚 VG68#机油或国产 40#机油加到油位最高线。

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6.2.4.2.2 测试各加油点出油情况,黄油嘴用普通黄油加油。 6.2.4.2.3 无自动加油点,用油枪,油壶加油;保证滑道、齿轮、链条、丝杆轴承、销轴、连 接杆有油。 6.2.4.2.4 机架、刀片、送书小车、凸轮、滑道、左右侧箱、 压书千斤、 出书机构。 6.2.4.2.5 清洁所有设备内部纸屑。 6.2.4.3 三面刀每月保养点检项目: 6.2.4.3.1 检查制动离合器制动状况,检查固定地角。 6.2.4.4 三面刀每年保养点检项目: 6.2.4.4.1 更换变换齿轮箱 30#齿轮油 4L/年,传动齿轮箱 68#机械油 4L/年。 6.2.4.5 不定期保养: 6.2.4.5.1 更换保险销、刀片、送书小车轴承、顶刀块、螺丝,调整离合制动器。 6.3 勒口机 6.3.1 勒口机操作方法: 6.3.1.1 分页器的调整:上下调整,使书芯能无阻碍顺畅通过为宜。 6.3.1.2 换刀操作:拧开四个螺丝,拿手柄拧入刀片丝孔中,取出刀片,刀片锋利,注意安全; 安装刀片时,压力放到最小,刀片紧贴刀床,固定螺丝;点动机器,观察刀片。 6.3.1.3 上通道左右侧调整:调整距离比书脊厚度大 5mm -8mm,书本能顺畅通过为宜。 6.3.1.4 下通道左右侧调整:调整距离比书脊厚度大 3mm -5mm, 书本能顺畅通过为宜。 6.3.1.5 勒口收书部:出现书本损坏及机器有故障时,按下急停按钮,检查原因,调节后,取 消急停,恢复正常。 6.3.1.6 速度的调节:操作时,按书本的厚度和活件的难度调整到适宜的速度。 6.3.1.7 台板码放:每层每台板的数量保持一致,码放整齐,填写标识卡。 6.3.2 勒口机质量标准: 6.3.2.1 按工单要求生产,前口尺寸±0.5mm(特殊要求除外)。 6.3.2.2 裁切前口无毛边,刀花、缩帖、歪斜,勒口尺寸比书芯尺寸大 0.5mm;书背无压皱、 划痕。 6.3.3 勒口机安全、6S 及设备保养:

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6.3.3.1 勒口机点检项:收书凸轮轴承、拉力臂、推书部、电器开关按键、跑道。 6.3.3.2 勒口机保养检查内容:轴衬无损坏,滑杆光滑有油;进出书板光滑,无变形,压书千斤 正常,裁切拉杆和轴承无断裂、损坏,凸轮无严重磨损,拐臂无断裂。 6.3.3.3 三角带无严重磨损及断裂,变速箱油位正常,传动齿轮无磨损,传动链条无损坏,紧 度合适;各部保护开关动作正常,防护罩齐全。 6.3.3.4 电器控制系统,出书机构工作正常,转换开关操作正常,线路无裸露,各处螺栓齐全, 无松动;吹气空压机工作正常。
7. 裁切组数量控制:
7.1 机台机长认真填写生产报表,生产过程中发现数量不足立即填写制程问题反馈单。 7.2 机长与车间统计、理货人员做好交接,明确交接内容及活件位置,不可遗漏。 7.3 上工序无标识卡(标识卡数量与实物不附)的活件下工序不予接收。 7.4 机台产生的坏书及时修正,不能修的统计数量上报。 7.5 机台超损引起的缺数,机组人员第一时间上报,不得故意隐瞒,如果发现将对机长及机组 人员做出严肃处理。
8. 裁切组流程
8.1 首件样流程: 8.1.1 调机完成后,设备顺畅运行时,制作首签样。 8.1.2 签核要求机长、班长、QC 三方签字,签完由机台暂时保留,作为生产时的对照。 8.1.3 活件完成后,将首签样交付车间办公室统一保管,保管期限六个月。

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8.2 样书制作流程:
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胶订
连动 第一台板红色标识卡
不连动 第一台板红色标识卡
裁切
质检抽样
质检抽样=样书
包装
入库

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9 安全、6S 管理
9.1 安全
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9.1.1 人员进入现场需着工服、穿平跟鞋、女员工需将头发盘起或放入工作帽中。 9.1.2 开机之前检查所有安全开关是否正常,如出现异常应立即停机检修并同时报技术部(填 写工程单)、调度部(制程报告单)。 9.1.3 严禁在设备上摆放杂物、辅料、工具等。 9.1.4 易燃易爆物品需妥善保管,限制领用数量,按照车间管理规定量申请使用。 9.1.5 配电箱、消火栓安全距离内禁止摆放活件,保持消防通道畅通。 9.1.6 定期检查车间内消防设施,灭火器消火栓等器材保证运作良好。 9.1.7 车间内禁止吸烟及一切明火,如有火灾根据火势进行处理。 9.2 6S
9.2.1 参照公司颁布的《6S 推行手册》的要求与检查标准,对裁切区域进行检查维护
编制部门:生产部 编 审 批 制: 核: 准: 生效日期:
发布日期:

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 (ISO9001-2015/ISO45001-2018) 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规定; 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合;调整各把割枪的距离,确定后拖量,选择合理的切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等,同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢,油脂,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。气割时,割炬的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜,距离太近会使切口边沿熔化,太远热量不足,易使切割中断。3.3.1.4开始切割,时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检,合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时,割嘴与工件表面保持垂直,待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割,气割将要到达零件终点时应略放慢速度,使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数,切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

安全作业指导书

安全作业指导书 折弯机安全作业指导 1 目的 为规范产品的生产过程,确保生产线人员对折弯机进行安全操作,制定本作业指导书。 2 适用范围 适用于本公司生产部对于折弯机的操作控制。 3 引用标准/法规/文件 JB/T14349—92《板料折弯机技术条件》 JB 10148-1999《板料折弯机安全技术要求》 4 定义 折弯机包括支架、工作台和夹紧板,工作台置于支架上,工作台由底座和压板构成,底座通过皮带与夹紧板相连,底座由座壳、线圈和盖板组成,线圈置于座壳的凹陷内,凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电,通电后对压板产生引力,从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持,使得压板可以做成多种工件要求,而且可对有侧壁的工件进行加工,操作上也十分简便。我公司使用的是WC67Y-400/4000的液压板料折弯机。 5 职责 5.1 本生产线的操作人员负责检查和清理机器设备。 5.2 操作人员负责产品生产过程中的物料选择、质量保证、质量检查和报表填写。 6 工作程序

6.1 生产通知单 操作人员每天由生产部处接到生产订单,根据生产排程决定生产的先后次序。其间应留意此生产订单是否为同一订单的续单。若是,可根据有关的生产报告及质量检验记录作参考, 以保证产品性能的一致性。 6.2 物料确认 工作人员根据生产订单上的要求选择所需物料:选择时应注意物料的颜色、级别、涂层种类、厚度、宽度、强度, 是否与生产订单上的要求一致。 产品厚度、长度及角度规定:生产1.9mm以上产品厚度时,一定要用宽槽;生产2.4mm~3.0mm厚度时长度要小于或等于4500mm,最小角度78度。6.3 开机前检查 a)每天开机前,操作人员应根据《机器每日维修检查记录》上的要求对机器进行检查维护,确保机器处于正常的工作状态后,方可以开机生产。 b)每日开机后,生产前,操作工要对安全装置进行有效测试: 双脚踏开关同时工作是否灵敏; 上模到数字转换点时,其缝隙应略大于手指间距。 检查电眼是否灵敏,将测试用具(高度应大于25mm)立于下模上,同时踏脚踏开关,上模应下落至数字转换点立即回程。 进行以上测试,所有安全装置均有效后,方可开机生产。 6.4 机器的启动和关闭 开机时, a. 启动机器时应先将电柜开锁,将电源开关打到“ON”状态 b. 按下油泵启动键(绿色键) 关机时, a.关闭机器时,同时踩动脚踏开关,使压刀降到数字转换点以下位置 b. 按下油泵停止键(红色键) c. 将主电源开关旋至“OFF”的位置,上锁 6.5 编程 6.6试折 程序输入后,若产品形状较为复杂,应用废料进行试折。 6.7第一片检查 操作人员根据要求试生产第一片产品并按检验标准进行检验以判定产品是否合格,检验时应检查产品的尺寸,角度,颜色方向,在量度时,要同时度量两端的尺寸和角度,以保持一致。操作人员负责将检验结果记录于检验表上。 6.8生产过程中的质量检验 生产时应留意板面质量,不应有划伤。 打包堆放产品时要交错有序,注意保护颜色。 填写《板质量检查表》。 6.9废次品的处理 发生废次品时,首先停止生产,判断产品不合格的类型: 6.9.1原材料质量问题 问题属于涂层黑斑油渍,则可以擦拭干净而不损坏涂层,继续生产; 问题属于材料本身有不能挽回的质量问题,则要将已生产出的不合格品隔离放置,并贴上红色不合格标识,避免与合格品混淆。操作工放出一定量的钢卷作质

复卷机安全作业指导书实用版

YF-ED-J7211 可按资料类型定义编号 复卷机安全作业指导书实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. (示范文稿) 二零XX年XX月XX日

复卷机安全作业指导书实用版 提示:该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的,相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改,请根据实际需要调整使用。 一、接班前准备工作: 1、必须做到提早十五分钟到岗、检查、原始记录。综合了解了上一班设备运转情况、复卷质量及安全情况。 2、了解上一班成纸是否好;本班是否更改规格,该克重及更改时间。检查上一班是否清理交班。 3、中夜班复卷工必须检查复卷用纸芯筒及包装材料是否备足。 4、向班长汇报交接情况 二、复卷机开、停机操作:

1、开机前全面检查设备,检查圆刀、底刀是否完好 2、圆刀的尺寸是否符合成品、分切规格要求 3、把要复卷纸辊吊入放纸架上,将刹车与辊相接触是否一致,纸芯、筒的卷芯轴两边保险盖是否盖好。 三、复卷机开、停操作顺序: 1、启动复卷机及纸边吹风机电机把车速放到爬行速度。把纸幅撕成一条。纸边按规定路径绕进个辊子、圆刀纸幅必须展开拉直。松、紧调节好,按停上开关、纸芯筒粘上胶带。使纸幅粘在纸芯筒上,开机爬行。同时纸卷端面平整。纸不起皱或打折,保证复卷质量,纸有断头时,按接头操作,接好断头并保

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部:负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部:负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部:负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班:负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写(刻)档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料,(使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型)。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则,合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型,再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板,测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求,测

量无误开始批量生产,如不符合流程卡上的尺寸要求,则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁,板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过(的板料在开大料时不能叠叠板,开成小料后可以叠两块剪裁)4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性,同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49",其中36"、40"、43"为经 向,48〞、49"为纬向,当所下料为正方形时,经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时,必须切角标识,且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚)。 4.3.2.7下料完毕后,应将所剩的边料放置于原处,并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型,以防止混料或错用板料;不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开;并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口(每个刀片有四个刀口,当四个刀口 使用完毕后需返磨),当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在(含)以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成,砂带使用 240目的,当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起,板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

复卷作业指导书

复卷机作业指导书 1.0机器组成:放卷轴、纠编系统、同片闪光仪、收卷轴、电脑控制系统 2.0开机程序 2.1准备工作 2.1.1熟记工艺单的内容,并在工艺单的“品检”一栏签名 2.1.2备辅助工具:介刀、胶纸座、钢R、物料车、胶压辊 2.1.3用切纸筒机切好与物料宽度相近的纸筒 2.2放卷调节 2.2.1借助物料车把想要品检的物料装上放卷轴并充气固位 2.2.2用钢R量准物料的半径计算出直径,并将数据输入电脑内 2.2.3根据电脑内物料的走向方式,把物料串到收卷轴。 2.3纠偏系统调节 2.3.1打开纠偏系统控制电源开关 2.3.2把电眼头移至物料的最边缘,确定电眼灯光与物料的焦距。 2.3.3旋转平衡按钮,旋转到指示灯的灯光亮在正中间即可 2.3.4打开自动开关,检查电眼的纠偏效果,若感度不适则调整灵敏度开 关加或减 2.3.5把物料移至左边或右边,观看纠偏系统能否随物料的左右移动而跟 踪如可以则表示物料的位置完全在纠偏系统的受控状态 2.4同步闪光仪调节 2.4.1根据物料的图案和颜色的深浅,把闪光仪的检测头移到物料颜色最 深的部位 2.4.2旋转检测头上的指示灯开关,旋转到指示灯由暗变亮即可2.4.3测 试闪光灯能否随物料的纵向移动而闪烁,若可以表增闪光灯调节完 毕。 2.5 收卷调节 2.5.1把备好的纸筒上在收卷轴上,并加气固定。 2.5.2用胶纸将物料粘贴在纸筒上,把压辊下降到纸筒上 2.5.3输入收卷轴的初始直径96mm 2.5.4结合物料的性能,厚度、宽度等输入初始张力,按电脑主控页面“+”

“-”图标即可,一般在2-5kg范围内 2.6 开机 2.6.1按启动按钮,警报器报警,张力随之上升 2.6.2按加速按钮,速度升到设定的速度,而闪光灯则以物料运行速度的 3倍开始闪烁,所以操作员可以看到物料上印刷清晰的图案。 2.6.3操作员仔细的观查物料的运行情况和印刷工序的质量问题,发现问 题及时按检和寻找按钮,机器会自动停止向前收卷,并往后回卷到 出现质量问题的地方 2.6.4操作员根据客户的质量要求,把印刷不合格品逐一剔除,并做好记 录。 2.6.5放卷轴上的物料运转到直径约100mm左右,设备会自动报警并开 始减速,待物料运转完只需按停止按钮即可。 2.6.6用介刀介断已品检好的物料,借助物料车,把物料卸下交下工序使 用。 3.0 注意事项 3.1 接驳物料时胶纸不可长过物料本身的宽度,防止粘连到物料的下一层而 造成下工序断料 3.2 物料的印刷图案上若有金色油墨,张力尽量调小和不使用压辊收卷防止 油墨反粘 3.3上料或卸料时要注意轻拿轻放,防止油墨反粘和撞伤物料,造成废品率 3.4 超过300米以上的不合格品,操作员须找IPQC确认后方可剔除,并且所 有剔除的不合格品都要分清印刷班次和操作者并取样。 3.5 使用介刀,操作员注意力要集中,刀片不能伸出太长,尽量双手紧握介 刀,还要顾及环境避免伤到他人和自己,用完后刀片要及时收回。 4.0 常见问题及对策 4.1 松脱 原因:a张力过小对策:加大张力至合适 b压辊过短对策:更换较长压辊 c起步时速太快对策:先放慢起速收卷到一定程度后再加速 d放卷轴充气不足对策:须加气固定 4.2 刮花 原因:a导辊不光滑或有杂质对策:擦洗导辊

下料作业指导书

下料作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王凤立 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制,确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料:严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割;圆棒料用锯床;型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行,沿料边开始下料,并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围:适用于准备车间剪板工序 目的:用于完善工艺过程,提高工序能力。 内容: 1、剪板工序的准备工作: 1.1技术准备前,操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求,做到“三好(用好、管好、修好)”,“四会(会操作、会检查、会保养、会排除故障)”。 1.2设备及工、夹、量具的准备: 1.2.1设备及现场设置的准备: A、配置多种规格的转运车或工位器具(用于安放已剪或尚未下料的板材); B、设备在启动前,应在导轨滑行面上加注润滑油,轴承油杯中打润滑脂,检查刀片工作部分是否有异物,然后,试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备: A、划线用的钢针、直尺; B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺; C、调整定位基准用的12”活络扳手; D、作标识的记号笔。 1.3材料准备: 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放(货

复卷工序安全操作规程(2021)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. (安全管理) 单位:___________________ 姓名:___________________ 日期:___________________ 复卷工序安全操作规程(2021)

复卷工序安全操作规程(2021)导语:建立和健全我们的现代企业制度,是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提,是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档(使用前请详细阅读条款)。 为完善安全管理,杜绝各类机械伤害事故的发生,保障职工安全,根据复卷岗位的特点制定本规程。 一、进入车间必须按规定穿戴好劳动防护用品,如工作服、口罩等; 二、开机时必须发出开机信号,在所有人员退出复卷机安全警戒线后方可开机; 三、复卷过程中严禁用手触摸纸辊及转动设备,出现问题必须停机处理; 四、引纸时复卷机必须处于停止状态,复卷过程中出现断纸引纸时,必须等复卷机停稳后方可操作; 五、复卷机下棍时,严禁他人从复卷机前经过; 六、行车操作时操作工及辅助操作工都必须戴好安全帽; 七、吊装纸辊时纸垛必须用木楔填塞牢固,纸垛高度不能超过四层;

八、清理2m3地坑时必须按清池作业标准开票,通风后用硫化氢检测仪、氧含量检测仪检测,检测合格后方可进行清理作业; 九、检修设备时必须断电、挂“禁止合闸”警示牌牌且监护人监护; 十、出现紧急情况要紧急停车,既按急停键。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.

复卷机安全作业指导书正式版

Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.复卷机安全作业指导书正 式版

复卷机安全作业指导书正式版 下载提示:此管理制度资料适用于通过共同创造,促进集体发展的明文规则,建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则,实现对自我,对组织的价值贡献。文档可以直接使用,也可根据实际需要修订后使用。 一、接班前准备工作: 1、必须做到提早十五分钟到岗、检查、原始记录。综合了解了上一班设备运转情况、复卷质量及安全情况。 2、了解上一班成纸是否好;本班是否更改规格,该克重及更改时间。检查上一班是否清理交班。 3、中夜班复卷工必须检查复卷用纸芯筒及包装材料是否备足。 4、向班长汇报交接情况 二、复卷机开、停机操作: 1、开机前全面检查设备,检查圆

刀、底刀是否完好 2、圆刀的尺寸是否符合成品、分切规格要求 3、把要复卷纸辊吊入放纸架上,将刹车与辊相接触是否一致,纸芯、筒的卷芯轴两边保险盖是否盖好。 三、复卷机开、停操作顺序: 1、启动复卷机及纸边吹风机电机把车速放到爬行速度。把纸幅撕成一条。纸边按规定路径绕进个辊子、圆刀纸幅必须展开拉直。松、紧调节好,按停上开关、纸芯筒粘上胶带。使纸幅粘在纸芯筒上,开机爬行。同时纸卷端面平整。纸不起皱或打折,保证复卷质量,纸有断头时,按接头操作,接好断头并保证接头质量。

检验关键工序作业指导书(2).

检验关键工序作业指导书 1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂,以使产品满足顾客的要求。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1品管部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部门负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC 4.1.1采购部在收到到货的原辅材料后,采购部的采购员填写《物料入库单》(四 联上品名、规格、应到数,仓管员负责核对实际到货数量,并将检查的结果记录在《物料入库单》上。合格后传递给品管部的IQC,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.1.2品管部IQC接到《物料入库单》后,按照《进料检验作业指导书》进行检 验,将检验结果记录在《进料检验记录表》上。如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1首件检验

a.首检时机:①一批量产时; ②转模时; ③人员更换时(包括转班时; ④工、模、夹治具及机台故障修复时; ⑤生产工艺参数调整时。 b.操作员在首机时机按照相应的作业指导书对首件(一般2~5件外观 进行自主检验,并将结果记录于《首/末件产品质量检验单》,合格经 生产组长签字后送交PQC确认。 c.PQC按照相应《产品检验规范》等相关检验文件对首件进行检验,合格 后立即签板,以作操作员自检时参照。检验结果记录在《首/末件产品 质量检验单》上(尺寸冷却两小时后测量出结论并在备注栏内注明 “首件”。 d.首件经PQC确认合格后,生产部门方可进行量产。 4.2.2自检 各机位工人按照《产品检验规范》和《检验项目执行规定》进行自检和互检。 4.2.3巡检 PQC按照《产品检验规范》、《检验项目执行规定》和《抽样检查标准》相关内容及样件至少每两小时巡检一次(对于重点的工序或机台应适当地增加巡检频次,并将检验结果记录于《注塑部生产状况QC检验记录表》或《喷油、丝印车间QC检验记录表》,现场测量员每两小时进行尺寸检验,并记录在《尺寸检测表》。

冷轧作业指导书

冷轧作业指导书 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品,并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管,未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查: ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮,并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求,需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置,将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱,进入中间床身的轧制中心线上,同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧,并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关,使用快捷键使坯管端面和卡盘接近(距离不超过10mm),开始轧制管子。轧制第一支管子时,应先把送进速度调到低速轧制,并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时,应停机按技术要求进行检查,检查合格后可继续生产,不合格则调整斜楔来调试外径大大小,调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时,停止前进,主电机停车,使其快速退回到后端,松开卡盘,等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后,要及时放上刮油装置。正常轧制后,应把调试管不合格部位切除,整支不合格的应拿出并作好标识和记录(写明钢号和实际尺寸)。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查:外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求,并取样保留样品(所有精管,即下工序不需要热处理的) 取样350mm,其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样,若中途有更换芯棒,调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观:内外表面光滑,不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象;耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出,并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显,应立即停止,并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识,单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片(所有精管用规定的塑料标签),并 在冷轧卡片上写好下一工序(如打尖、退火、中切等)。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备(工具) 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板,同时通知配料班配料。 1.2下料前,下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时,要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时,线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用,必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度:碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时,不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时,可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书,根据推荐的技术规范或参数进行操作,认真执行设备管理的有关规定,严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中,如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕,其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ,或累计误差超出负允许偏差时,不得使用,应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时,必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱,切断处切割面平面度为

复卷机操作规程

复卷机操作规程 一.岗位准备。 1.操作人员提前10分钟到岗 2.点检并了解设备的运行情况,排查设备隐患, 检查设备卫生和现场卫生,做好点检排查记录。 3.了解班前生产情况和质量情况,熟悉工作现场。 4.熟悉工艺标准,掌握产品质量要求,品种的规 格、尺寸、卷纸长度、指标及任务等。 5.做好个人安全防护和设备安全防护。 6.认真执行交接班制度,并做好交接班记录。二.复卷准备。 1.起重机操作人员和复卷人员,首先检查原纸上的 母卷跟踪单上面的信息是否工艺标准的要求的品 种、规格指标等相符合。 2.检查原纸辊上两端各种纸病的标识,是否清晰、 是否与跟踪单上面的内容一致。 3.起重机操作人员应按行车安全操作规程,精心操 作。 4.把原纸辊平稳的放到退纸架上面,将轴头上的鼓 形槽,对好轨道槽放到锁定位置,与液压联轴器 对接好。

5.点动退纸架的左右移位按钮,将纸幅两端达到可 切边的位置(待引纸)。 6.操作人员做好上纸的详细记录(如班别、班次、 生产日期、上辊时间以及纸辊编码等)。 三.放卷纸纸芯 (1.)岗位操作工 1.首先检查测量切纸刀的刀距,是否与工艺标准要求的规格 尺寸一致。 2.再放纸芯前,首先检查所用的纸芯是否符合使用要求: A.规格尺寸是否与卷纸规格一样。 B.纸芯的内径、外径是否合格(粗细是否一致)。 C.纸芯的强度时否符合要求。 D.端口是否起层、毛口。 E.经检查测量合格后方能上机。 3.发信号通知主操作:启动顶针油泵按钮,把纸芯套入顶针 锥头上。 4.摇动两头顶针手柄向左摇,将纸芯顶进。 5.纸芯端口处对准刀口(左右相差不能超过一毫米)。 (2)主操作 1.再次复查所上的纸芯是否都符合要求。 2.复查顶针是否顶进锁牢(避免纸卷端面不齐串芯)

关键工序作业指导书汇编.

作业指导书汇编 ZYJX/JW-01-2014 编制: 审核: 批准: 发布:2014-5-10 实施:2014-5-10 目录

文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2 托辊装配作业指导书----------------------------------------3 装配作业指导书--------------------------------------------5 滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17 托辊焊接作业指导书

1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围:适用于所有托辊轴承座焊接加工作业,是托辊生产关键工序。 3.职责:指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。 ,4. 设备调整:检查设备是否完好,按规定要求润滑设备;按照托辊型号选择与之相对应的压头,调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。 5. 焊接规范:使用CO2气体保护焊:要求焊角高3㎜,电流i=130~160A,电 压u=19~22V,CO2气体流量Q=20~25L/min,焊接速度V=40~45㎝/min,焊丝直径1.0㎜,材质H08Mn2SiA。 6. 加工完成的轴承座,经过检验合格后方可进行压装和焊接。 7. 第一步压装轴承座:将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个,摆在后 在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端(关键工序:注意摆正,不可压偏)。 8. 第二步焊接轴承座:将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上,顶紧轴承 座。要求焊缝均匀一致,接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。 9. 焊接:启动焊机,按焊接规范开始焊接一端轴承座。 10. 检验:焊接结束后检验两端焊缝,要求轴承座焊接牢固,焊高符合要求,焊 缝均匀一致,表面光洁,不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。11. 自检合格后,报质检部检验。

仓储货架作业指导书

作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人:企管部 审核人:韩光海 审批人:韩光海 发布时间:2015年11月8日 实施时间:2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司

下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置,调整 后要紧固 定位块要紧固,防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中,靠紧定 位块,夹紧型材, 启动开关,下压锯 盘,进行切割。(下 料前先锯掉料头) 型材应放平,保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求,合格后再进行 正式生产。并且定 时自检,发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm;断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测

冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常,加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具,并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关,端平钢管,使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验,合格 后方可正式生产,生产过程中应定时 进行自检,发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好,并且调 整好位置将其固定;然后启动开关, 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产,生产 过程中应定时进行自检,发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑,无明显的拉 伤, / 目测

复卷机安全作业指导书通用版

管理制度编号:YTO-FS-PD397 复卷机安全作业指导书通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

复卷机安全作业指导书通用版 使用提示:本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 一、接班前准备工作: 1、必须做到提早十五分钟到岗、检查、原始记录。综合了解了上一班设备运转情况、复卷质量及安全情况。 2、了解上一班成纸是否好;本班是否更改规格,该克重及更改时间。检查上一班是否清理交班。 3、中夜班复卷工必须检查复卷用纸芯筒及包装材料是否备足。 4、向班长汇报交接情况 二、复卷机开、停机操作: 1、开机前全面检查设备,检查圆刀、底刀是否完好 2、圆刀的尺寸是否符合成品、分切规格要求 3、把要复卷纸辊吊入放纸架上,将刹车与辊相接触是否一致,纸芯、筒的卷芯轴两边保险盖是否盖好。 三、复卷机开、停操作顺序: 1、启动复卷机及纸边吹风机电机把车速放到爬行速度。把纸幅撕成一条。纸边按规定路径绕进个辊子、圆刀纸幅必须展开拉直。松、紧调节好,按停上开关、纸芯筒

关键(特殊)工序作业指导书

关键(特殊)工序作业指导书 一、经过研究,本工程将下列工序列为关键工序 1、电缆桥架安装 2、电缆敷设 3、矿物绝缘防火电缆(含柔性矿物绝缘电缆)技术要求 4、综合吊架安装 二、施工工艺 1、电缆桥架安装 桥架安装前,必须与空调通风、给排水等专业协调,避免与风管、水管发生冲突。 根据车站综合管线布置图,以风管、水管或墙体为参考,确定桥架的安装位置,使用钢卷尺、水平尺、线锤、墨斗等工具进行弹线定位。 在桥架直线段两端用冲击钻打孔,安装两端的四个立柱,用水平尺和线锤调正。再用尼龙绳绷紧在两立柱靠桥架侧平面,以此为依据每隔1.5米依次安装其他立柱。 立柱安装好后同样先安装两端托臂,调平后利用尼龙绳以同样的方法安装其他托臂。 桥架安装时应先安装弯通、三通,再安装直线段部分。桥架与桥架之间用连接板连接,连接螺栓采用半圆头螺栓,半圆头在桥架内侧。 多层桥架应先安装上层,后安装下层,各层标高以设计图为准。水平相邻桥架净距不宜小于50mm,与弱电电缆桥架距离不小于0.5m。 桥架跨越建筑物变形缝时应按《钢制电缆桥架安装工艺》做好伸缩缝处理,桥架直线段超过30m时,应设热胀冷缩补偿装置。 桥架安装应横平竖直、连接牢固、整齐美观,宜与建筑物坡度一致,同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m,直线度偏差不超过5mm/m。 桥架接地采用在桥架上敷设40×4镀锌扁钢作为接地干线,并通过单芯电缆与变电所接地母排可靠连接,桥架与桥架间、桥架与接地干线间通过编织铜线相互连接,形成电气通路。

2、电缆敷设 (1)电缆敷设 电缆敷设前检查电缆支架、桥架、吊架、托架等预埋件的牢固,预留孔、洞、槽的正确、电缆夹层、沟、隧道、电缆井无杂物和积水,附设路径畅通,电缆滚动前,检查电缆盘牢固,滚动时顺着电缆盘上的箭头指示或电缆缠紧方向,再穿过站台板、轨道、建筑物时穿管防护,防护管内径大于电缆外径的1.5倍。 在桥架上敷设多根电缆时,事先将电缆的排列用图表的方式画出来,按图敷设,以防交叉和混乱。敷设前应检查电缆外观无损伤、扭曲现象,绝缘测试良好。 敷设时将电缆盘置于放线架上,放线架的设置地点以敷设方便为原则,一般在电缆的起点或终点。在桥架上均匀安放滚轮或滑车,将电缆置于其上以人力牵引敷设。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧和护层折裂等未消除的机械损伤,附设后按设计要求排列整齐无交叉,在终端和接头处附近预留备用长度。 对于部分穿管敷设的电缆,敷设前应首先检查钢管两端口是否光滑,护口是否齐全,钢管内部无积水且无异物堵塞;当管路较长或转弯较多时,应往管内吹入适量的滑石粉。 敷设电缆时应用力均匀,配合协调,牵引力不得大于缆线允许张力的80%。站内长路径、隔层或隔房间敷设电缆时应配备对讲机。电缆遇建筑物伸缩缝应留有余量,电缆最小弯曲半径要符合施工规范要求。 电缆敷设完毕应及时在两端挂牌,标牌字迹清晰、不易褪色,注明起止点、电缆编号及规格型号。桥架上的电缆应整理顺直并用尼龙扎带绑扎固定。 电缆桥架内每根电缆每隔50m处,电缆的首端、尾端及转弯处设置标记,注明电缆编号、型号、规格、起点和终点。强电与弱电再同一竖井内敷设时,分别再竖井的两侧敷设或采取隔离措施。桥架距地面的高度,不得低于2.5m(专用电缆通道除外)。 电缆桥架遇伸缩缝时配置伸缩板进行补偿处理。 (2)电缆终端头制作 严格遵守制作工艺流程,电缆终端头按设计安装在指定位置,带电部分对地净距离满足室内配电装置最小安全净距的要求,并牢固地固定在支架或框架上。 电缆终端头制作前应将电缆两端包扎好,防止潮气进入。

下料切割工艺作业指导书

下料切割工艺作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王煜梅 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规 定; 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和 燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图

7.5C1Z102角钢塔下料工序作业指导书

角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006

注:剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm2以下的板材厚度。剪切时,若材料抗拉强度超出

500 N/mm2,可进行换算(Q235为375-460 N/mm2,Q345为470-630 N/mm2)。 3.4 下料质量要求 3.4.1钢材切断后,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱,切断处切割面平面度为0.05 t(t为厚度)且不大于2.0mm,割纹深度不大于0.3 mm,局部缺口深度允许偏差1 .0mm(引自GB/T 2694—2003)。 3.4.2切断的允许偏差见下表2。 表2 切断的允许偏差单位为毫米 3.5火焰切割 3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具),确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。 3.5.2 切割前,将被切割的原材料平稳地放置在支架上,下面留有50~100mm的间隙,并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。检查现场是否符合安全要求。 3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。对于手工气割还要选择合适的割炬。选择时可按表3、表4、表5、表6。

表4 手工切割规范 表5 C0MCUT数控切割机(液化石油气-丙烷气体)106割嘴切割规范 表6 C0MCUT数控切割机(乙炔气体)G02割嘴切割规范

在使用数控切割机割嘴前,先检查30o锥面是否碰伤以防漏气。 3.5.4气体压力的调整。将氧气和可燃气调节到所需压力。 3.5.5划线、号形;数控切割时进行编程或输入程序。完毕进行套料并检查是否正确。 3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。可参考表7. 表7 推荐割缝间隙 3.5.7点火和火焰调整。完全打开预热氧气阀,稍微打开可燃气阀,让未燃的混合气流动几秒钟,然后点燃并调成中性焰。检查切割氧射流情况,它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出,并且不得摆动。预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。 3.5.8选择穿孔位置和切割方向,进行切割和穿孔。切割前应进行试切割。切割时,先进行预热,待工件金属呈亮红色时,慢慢开启切割氧阀进行切割。在切割过程中割炬运行始终要均匀,割嘴离工件距离要保持不变,约为10~15mm。切割完毕,应迅速关闭切割氧气阀,再关闭可燃气阀,最后关闭预热氧气阀。 3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。 3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。检查气割面质量,超差的用角磨机修磨直至合格。 3.5.11万一发生回火,应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀,然后让割炬冷却下来并修理故障。排除故障后再进行切割。 4 标识 4.1零件应按工程代号(必要时)、厂标(必要时)、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序,以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。 4.2标识的钢印应排列整齐,字形不得有缺陷。字体高度为8 mm ~18 mm,钢印深度为0.5~1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷,并不得在边缘有裂纹或缺口。

下料、打磨作业指导书

作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时下料MC-275 金属圆锯机见图纸中冷气车间模(夹)具编号模(夹)具编号 检验内容工装简图: 项目技术要求检测 手段 检测方案 操作者质检员 1锯口端面平整、无毛刺。目测自检/1次/1小时巡检/1次/2小时2外观无凹痕、断裂。目测 3尺寸符合要求:符合产品技术要求直尺 设备参数 1转速:低速60r/min每班/一次 工步工步内容(过程描述)辅助材料 1员工穿戴好工作服,做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检,检查设备运行情况,填写点检记录.保持环境卫生. 4调整定位装置、达到下料工艺尺寸。 5将工件放置设备加紧装置中,按照定位装置定好下料尺寸,并紧固好。 6按照工艺要求调整设备转速,开启冷却液,匀速切割. 7 首件检验,测量长度达到工艺要求.做首件检验记录. 8 下班前做好工作现场和设备的清理、清洁;并填写相应的生产记录,检验记录等. 备注每生产1小时均做好自检工作,出现下列情况时,应立即做好首件检验: 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时; 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期201..6.8 共14页第2页

作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时12 打磨角磨机见图纸中冷气车间 模(夹)具编号模(夹)具编号 检验内容工装简图: 项目技术要求检测手段 检测方案 操作者质检员 1焊缝处无残渣、飞溅物 目测自检/100%巡检/1次 /2小时 2 焊接搭接处凸台磨平 3 环焊不规则处修正规则 工步工步内容(过程描述)辅助材料1员工穿戴好工作服,做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检,检查设备运行情况,填写点检记录.保持环境卫生. 4目测需打磨的位置,启动角磨机。 5首件检验,达到工艺要求.做好首件检验记录. 6下班前做好工作现场和设备的清理、清洁;并填写相应的生产记录,检验记录等. 7 8 备注每生产1小时均做好自检工作,出现下列情况时,应立即做好首件检验: 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时; 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期2012.6.8 共14页第12页

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