液体径向动压滑动轴承特性参数的建模分析及优化设计

液体动压滑动轴承实验汇总

CQH-A液体动压滑动轴承实验台 使用说明书 本实验台用于液体动压滑动轴承实验，主要用它来观察滑动轴承的结构，测量其径向油膜压力分布和轴向油膜压力分布，测定其摩擦特征曲线和承载量。 该实验台结构简单、重量轻、体积小、外形美观大方，测量直观准确，运行稳定可靠。 一、实验台结构简介 1. 该实验台主要结构见图1所示： 图1 滑动轴承试验台结构图 1. 操纵面板 2. 电机 3. V带 4. 轴油压表接头 5. 螺旋加载杆 6. 百分表测力计装置 7. 径向油压表(7只) 8. 传感器支承板 9. 主轴10. 主轴瓦11. 主轴箱 2. 结构特点 该实验台主轴9由两个高精度的单列向心球轴承支承。 直流电机2通过V带3驱动主轴9，主轴顺时针旋转，主轴上装有精密加工制造的主轴瓦10，由装在底座里的无级调速器实现主轴的无级变速，轴的转速由装在面板1上的左数码管直接读出。 主轴瓦外圆处被加载装置（未画）压住，旋转加载杆5即可对轴瓦加载，加

载大小由负载传感器传出，由面板上右数码管显示。 主轴瓦上装有测力杆，通过测力计装置可由百分表6读出摩擦力值。 主轴瓦前端装有7只测径向压力的油压表7，油的进口在轴瓦长度的1/2处。 在轴瓦全长的1/4处装有一个轴向油压表的接头，需要时可用内六角扳手将堵油塞旋出，再装上备用的轴向油压表。 3. 实验中如需拆下主轴瓦观察，需按下列步骤进行： a. 旋出外加载传感器插头。 b. 用内六角扳手将传感器支承板8上的两个内六角螺钉卸下，拿出传感器支承板即可将主轴瓦卸下。 二、主要技术参数 实验轴瓦：内直径d=60mm 有效长度B=125mm 表面粗糙度?7） 材料ZCuSn5Pb5Zn5（即旧牌号ZQSn6－6－3）加载范围0~1000N（0~100kg?f） 百分表精度0.01 量程0—10mm 油压表精度 2.5% 量程0～0.6Mpa 测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm 测力计标定值k=0.098N/格 电机功率：355W 调速范围：2～400rpm 实验台总量：52kg 三、电气工作原理 5 4 3 图二 1—主轴转速数码管：主轴转速传感器采集的实时数据。

实验三 动压滑动轴承实验

实验三动压滑动轴承实验 一、实验目的 1.验证动压滑动轴承油膜压力分布规律，了解影响油膜压力分布规律的因素，并根据油膜压力分布曲线确定端泄影响系数K b； 2.测定动压滑动轴承的摩擦特征曲线，并考察影响摩擦系数的因素。 二、实验设备及仪器 1.HZS-1型动压滑动轴承试验台 图1 HZS-1型动压滑动轴承实验台 图1为试验台总体布置，图中件号1为试验的轴承箱，通过联轴器与变速箱7相联，6为液压箱，装于底座9的内部，12为调速电动机，通过三角带与变速箱输入轴相联，8为调速电机控制旋钮，5为加载油腔压力表，由減压阀4控制油腔压力，2为轴承供油压力表，由减压阀控制其压力，油泵电机开关为10，主电机开关为11，试验台的总开关在其正面下方。 图2为试验轴承箱，件号31为主轴，由一对D级滚动轴承支承，32为试验轴承，空套在主轴上，轴承内径d=60mm，有效宽度=60mm。在轴承中间横剖面上，沿周向开7个测压孔，在120°范围内的均匀分布，测压表21～27通过管路分别与测压孔相联。距轴承中间剖面L/4(15mm)处，轴承上端有一个测压孔，表头28与其相联，件号33为加载盖板，固定在箱体上，加载油腔在水平面上的投影面积为60cm2在轴承外圆左侧装有测杆35，环34装在测杆上以供测量摩擦力矩用，环34与轴承中心的距离为150mm，轴承外圆上装有两个平衡锤36，用以在轴承安装前做静平衡。

图2 实验轴承箱 箱体左侧装有一个重锤式拉力计如图3所示，测量摩擦力矩时，将拉力计上的吊钩与环34联接，即可测得摩擦力矩。测杆通过环34作用在拉力计上的力F，由重锤予以平衡，其 数值可由 α sin 1 R WL F= 求得。式中R为圆盘半径，W为重锤之重量，L1为重锤重心到轴 心之距离，α为圆盘之转角，圆盘转角α通过齿轮放大，可使表头指针转角放大10倍，表头刻度即为F的实际值，单位为克。 JZT型调速电动机的可靠调速范围为120～1200转/分，为了扩大调速范围，试验台传动系统中有一个两级变速箱，当手柄向右倾斜，主轴与电机转速相同；当手柄向右倾斜，主轴为电机转速的1/6。因此主轴的可靠调速范围为20～1200转/分。 图3 重锤式拉力计工作原理图 2.测速仪表及温度计 三、实验步骤 1. 测定动压滑动轴承的油膜压力分布，确定轴承端泄影响系数K b

什么是径向游隙

什么是径向游隙 测量轴承径向游隙的方法 国家和轴承行业都有专门的检测标准（JB/T3573-93）来规定。在轴承制造工厂都有专用的检测仪器来测量轴承的径向游隙。对于调心轴承的径向游隙，通常采用塞尺测量方法。下面介绍用塞尺测量调心滚子轴承径向游隙的方法： 检测类设备，装配类设备，客户定制设备，轴承检测，零件检测，内径测量、内孔测量外径测量，内径，外径，尺寸测量，测量仪器，自动测量，自动检测，视觉检测，影像检测，跳动检测，自动化设备，自动检测仪，检测设备开发，内孔测量仪，电动车设备 A〃将轴承竖起来，合拢。要点：轴承的内圈与外圈端面平行，不能有倾斜。将大拇指按住内圈并摆动2-3次，向下按紧，使内圈和滚动体定位入座。定位各滚子位置，使在内圈滚道顶部两边各有一个滚子，将顶部两用人才个滚子向内推，以保证它们和内圈滚道保持合适的接触。 B〃根据游隙标准选配好塞尺。要点：由轴承的内孔尺寸查阅游隙标准中相对应的游隙数值，根据其最大值和最小值来确定塞尺中相应的最大和最小塞尺片。 C〃选择径向游隙最大处测量。要点：轴承竖起来后，机上部外圈滚道与滚子之间的间隙就是径向游隙最大处。 D〃用塞尺测量轴承的径向游隙。要点：转动套圈和滚子保持架组件一周，在连续三个滚子能通过，而在其余滚子上均不能通过时的塞尺片厚度为最大径向游隙测值；在连续三个滚子上不能通过，而在其余滚子上均能通过时的塞尺片厚度为最小径向游隙测值。取最大和最小径向游隙测值的算术平均值作为轴承的径向游隙值。在每列的径向游隙合格后，取两用人才列的游隙的算术平均值作为轴承的径向游隙。对于单列角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承，其安装的最后工作是调整轴承的轴向游隙。轴承的轴向游隙需要根据安装结构、载荷、工作温度和轴承性能进行精确调整。下面介绍轴向游隙的测量方法和如何调整轴向游隙。利用千分表测量汽车轮毂轴承轴向游隙方法：将带有千分表的支座稳固地置于机身或壳体内，把千分表表头硕在轴的光洁表面上，向两个方向推轴，表针指示的界限偏差，即为其轴向游隙数值。一、原始游隙 轴承安装前自由状态时的游隙。原始游隙是由制造厂加工、装配所确定的。 二、安装游隙 也叫配合游隙，是轴承与轴及轴承座安装完毕而尚未工作时的游隙。由于过盈安装，或使内圈增大，或使外圈缩小，或二者兼而有之，均使安装游隙比原始游隙小。 三、工作游隙 轴承在工作状态时的游隙，工作时内圈温升最大，热膨胀最大，使轴承游隙减小；同时，由于负荷的作用，滚动体与滚道接触处产生弹性变形，使轴承游隙增大。轴承工作游隙比安装游隙大还是小，取决于这两种因素的综合作用。 有些滚动轴承不能调整游隙，更不能拆卸，这些轴承有六种型号，即0000型至5000型；有些滚动轴承可以调整游隙，但不能拆卸，有600 0型（角接触轴承）及内圈锥孔的1000型、2000型和3000型滚动轴承，这些类型滚动轴承的安装游隙，经调整后将比原始游隙更小；另外，有些轴承可以拆卸，更可以调整游隙，有7000型（圆锥滚子轴承）、8000型（推力球轴承）和9000型（推力滚子轴承）三种，这三种轴承不存在原始游隙；6000型和7000型滚动轴承，径向游隙被调小，轴向游隙也随之变小，反之亦然，而8000型和9000型滚动轴承，只有轴向游隙有实际意义。 合适的安装游隙有助于轴承的正常工作。游隙过小，滚动轴承温度升高，无法正常工作，以至滚动体卡死；游隙过大，设备振动大，滚动轴承噪声大。 径向游隙的检查方法如下： 一、感觉法 1、有手转动轴承，轴承应平稳灵活无卡涩现象。 2、用手晃动轴承外圈，即使径向游隙只有0.01mm，轴承最上面一点的轴向移动量，也有0.10~0.15 mm。这种方法专用于单列向心球轴承。

3动压滑动轴承实验

实验三 动压滑动轴承实验 实验仪器：HS-B 型液体动压轴承试验台、计算机、绘图工具等 一、实验目的： 1、观察滑动轴承的结构； 2、测量及仿真其径向油膜压力分布和轴向压力分布； 3、测定及仿真其摩擦特性曲线 二、实验内容： 1、 测出某工况下的流体动压油膜压力分布和不同工况下的摩擦系数。 2、 整理计算实验数据，按比例绘制出油膜压力P 周向和轴向的分布曲线和轴承摩擦特性曲线。 三. 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理 当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面时，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，寿命长，具有一定吸震能力。 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图3-1所示。 滑动轴承的摩擦系数f 是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度 (Pa s)、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MPa)有关，令 （1） 式中：λ — 轴承特性数 观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f 随轴承特性数 λ 的变化如图8-2所示。图中相应于f 值最低点的轴承特性数 λc 称为临界特性数，且 λc 以右为液体摩擦润滑区，λc 以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。因此f 值随 λ 减小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料，加工情况、轴承相对间隙等，f —λ曲线不同，λc 也随之不同。 λη=n p (b) 启动时 F F (a) 静止时（n=0） h min F φ e (c) 形成动压油膜 图 3-1 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布 0 λc λ f 非液体摩擦润滑区 液体摩擦润滑区 图 3-2 f —λ 特性曲线

滚动轴承游隙检测方法

什么是游隙？如何测量滚动轴承的游隙？ 所谓滚动轴承的游隙，是将一个套圈固定，另一套圈沿径向或轴向的最大活动量。沿径向的最大活动量叫径向游隙，沿轴向的最大活动量叫轴向游隙。一般来说，径向游隙越大，轴向游隙也越大，反之亦然。按照轴承所处的状态，游隙可分为下列三种： 一、原始游隙 轴承安装前自由状态时的游隙。原始游隙是由制造厂加工、装配所确定的。 二、安装游隙 也叫配合游隙，是轴承与轴及轴承座安装完毕而尚未工作时的游隙。由于过盈安装，或使内圈增大，或使外圈缩小，或二者兼而有之，均使安装游隙比原始游隙小。 三、工作游隙 轴承在工作状态时的游隙，工作时内圈温升最大，热膨胀最大，使轴承游隙减小；同时，由于负荷的作用，滚动体与滚道接触处产生弹性变形，使轴承游隙增大。轴承工作游隙比安装游隙大还是小，取决于这两种因素的综合作用。 有些滚动轴承不能调整游隙，更不能拆卸，这些轴承有六种型号，即0000型至5000型；有些滚动轴承可以调整游隙，但不能拆卸，有6000型（角接触轴承）及内圈锥孔的1000型、2000型和3000型滚动轴承，这些类型滚动轴承的安装游隙，经调整后将比原始游隙更小；另外，有些轴承可以拆卸，更可以调整游隙，有7000型（圆锥滚子轴承）、8000型（推力球轴承）和9000型（推力滚子轴承）三种，这三种轴承不存在原始游隙；6000型和7000型滚动轴承，径向游隙被调小，轴向游隙也随之变小，反之亦然，而8000型和9000型滚动轴承，只有轴向游隙有实际意义。 合适的安装游隙有助于滚动轴承的正常工作。游隙过小，滚动轴承温度升高，无法正常工作，以至滚动体卡死；游隙过大，设备振动大，滚动轴承噪声大。 径向游隙的检查方法如下： 一、感觉法 1、有手转动轴承，轴承应平稳灵活无卡涩现象。 2、用手晃动轴承外圈，即使径向游隙只有0.01mm，轴承最上面一点的轴向移动量，也有0.10~0.15 mm。这种方法专用于单列向心球轴承。 二、测量法 1、用塞尺检查，确认滚动轴承最大负荷部位，在与其成180°的滚动体与外（内）圈之间塞入塞尺，松紧相宜的塞尺厚度即为轴承径向游隙。这种方法广泛应用于调心轴承和圆柱滚子轴承。 2、用千分表检查，先把千分表调零，然后顶起滚动轴承外圈，千分表的读数就是轴承的径向游隙。 轴向游隙的检查方法如下： 1、感觉法 用手指检查滚动轴承的轴向游隙，这种方法应用于轴端外露的场合。当轴端封闭或因其他原因而不能用手指检查时，可检查轴是否转动灵活。 2、测量法

X093JB轴承径向游隙测量仪使用说明书

X093JB轴承径向游隙测量仪使用说明书 一、用途 滚动轴承的径向游隙是轴承的重要质量指标之一，对轴承的振动、寿命和主机精度等都有一定影响，直接关系到用户的安装使用。为了满足滚动轴承径向游隙公差定义及其测量方法的要求，该X093J 型游隙测量仪，在此基础上，进一步合理、完善开发出了X093JB型游隙测量仪，本仪器仅用于深沟球轴承和圆柱滚子轴承。 二、技术指标 1、测量围：径（d）为Ф8-50mm 轴承宽度5～40mm； 2、示值精度：±1.0цm； 3、重复精度：2.0цm 4、量程及分辨率：0-100цm,0.2цm；0-200цm,0.2цm 5、外形尺寸：机械部分：230×240×250mm 电器部分：260×230×150mm 三、测量原理 本仪器的测量原理符合有关行业标准中游隙的定义和测量方法的规定。 如下图所示，本仪器电机带动高精密主轴8旋转，并通过安装在主轴上的专用胎具3带动被测轴承圈旋转（圈由紧固螺母3固定紧，相对主轴不作轴向运动），将传感器5的测头加在轴承外圈上侧中部，上负荷杆在被测轴承上侧中部两侧对称加力，使轴承外圈不作圆周运

动，在主轴旋转时带动轴承钢球落入沟底，通过高精度轴向传感器将测量外圈的位移量转换为电信号，通过交流放大、相敏检波、直流放 大，送入单片机系统。圈旋转一周后，电路经过运算就可显示出外圈单侧的位移量平均值。然后加载下负荷，得出外圈另一个极限位置位 移量。外圈两个极限位置的位移量测量后，其变化值即径向游隙值就可直接显示出来。

本义器径向游隙的测量结果是外圈两个极限位置的测头位移量平均值的差值，因为安装胎具的径向跳动对测头位移量的影响基本相同，经和差运算后，在一定程度土消除了安装胎具的径向跳动所带来的影响，相应地保证了测值的准确性和可靠性． 五、仪器结构及功能 本仪器主要由机械主体、电箱等两部分组成。 1、机械主体零件的名称和功能列表如下：（如上页示意图） 2测量电箱面板的组成与功能如下（示意图）

滑动轴承实验指导书(更新并附实验报告)

滑动轴承实验 一、概述 滑动轴承用于支承转动零件，是一种在机械中被广泛应用的重要零部件。根据轴承的工作原理，滑动轴承属于滑动摩擦类型。滑动轴承中的润滑油若能形成一定的油膜厚度而将作相对转动的轴承与轴颈表面分开，则运动副表面就不发生接触，从而降低摩擦、减少磨损，延长轴承的使用寿命。 根据流体润滑形成原理的不同，润滑油膜分为流体静压润滑(外部供压式)及流体动压润滑(内部自生式)，本章讨论流体动压轴承实验。 流体动压润滑轴承其工作原理是通过韧颈旋转，借助流体粘性将润滑油带人轴颈与轴瓦配合表面的收敛楔形间隙内，由于润滑油由大端人口至小端出口的流动过程中必须满足流体流动连续性条件，从而润滑油在间隙内就自然形成周向油膜压力(见图1)，在油膜压力作用下，轴颈由图l(a)所示的位置被推向图1(b)所示的位置。 图1 动压油膜的形成 当动压油膜的压力p 在载荷F 方向分力的合力与载荷F 平衡时，轴颈中心处于某一相应稳定的平衡位置O 1，O 1位置的坐标为O 1(e ，Φ)。其中e =OO 1，称为偏心距；Φ为偏位角(轴承中心O 与轴颈中心O 1连线与外载荷F 作用线间的夹角)。 随着轴承载荷、转速、润滑油种类等参数的变化以及轴承几何参数(如宽径比、相对间隙)的不同．轴颈中心的位置也随之发生变化。对处于工况参数随时间变化下工作的非稳态滑动轴承，轴心的轨迹将形成一条轴心轨迹图。 为了保证形成完全的液体摩擦状态，对于实际的工程表面，最小油膜厚度必须满足下列条件： ()21min Z z R R S h += （1） 式中，S 为安全系数，通常取S ≥2；R z1，R Z2分别为轴颈和铀瓦孔表面粗糙度的十点高度。 滑动轴承实验是分析滑动轴承承载机理的基本实验，它是分析与研究轴承的润滑特性以及进行滑动轴承创新性设计的重要实践基础。 根据要求不同，滑动轴承实验分为基本型、综合设计型和研究创新型三种类型。

滑动轴承实验报告

液体动压滑动轴承实验报告 一、实验目的 1、测量轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。 2、观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。 3、观察载荷和转速改变时的油膜压力的变化情况。 4、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况。 5、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。 6、了解径向滑动轴承的摩擦系数f 的测量方法和摩擦特性曲线λ的绘制方法。 二、实验设备及工具滑动轴承实验台 三、实验原理 1、油膜压力的测量 轴承实验台结构如图1所示，它主要包括：调速电动机、传动系统、液压系统和实验轴承箱等部分组成。 在轴承承载区的中央平面上，沿径向钻有8个直径为1mm 的小孔。各孔间隔为 22.50，每个小孔分别联接一个压力表。在承载区内的径向压力可通过相应的压力表直接读出。 将轴径直径（d=60mm ）按比例绘在纸上，将1~8个压力表读数按比例相应标出。（建议压力以1cm 代表5kgf/cm 2）将压力向量连成一条光滑曲线，即得到轴承中央剖面油膜压力分布曲线）。 同理，读出第4和第8个压力表示数，由于轴向两端端泄影响，两端压力为零。光滑连结0‘，8’，4‘，8’和0‘各点，即得到轴向油膜压力分布曲线。 图1 轴承实验台结构图 1、操纵面板 2、电机 3、三角带 4、轴向油压传感器接头 5、外加载荷传感器 6、螺旋加载杆 7、摩擦力传感器测力装置 8、径向油压传感器（8只） 9、传感器 支撑板 10、主轴 11、主轴瓦 12、主轴箱 、管路敷设技术通过管线不仅可以解决吊顶层配置不规范高中资料试卷问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆、电气课件中调试资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行 高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到

标准件轴承的径向间隙

标准件轴承的径向间隙 轴承的安装 轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。 一、清洗轴承及相关零件 对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承安装前无需清洗。 二、检查相关零件的尺寸及精加工情况 三、安装方法 轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合得套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法： a. 压入配合 轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。 b.加热配合 通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。c.圆锥孔轴承的安装 圆锥孔轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装载紧定套和退卸套的锥面上，其配合的松紧程度可用轴承径向游隙减小量来衡量，因此，安装前应测量轴承径向游隙，安装过程中应经常测量游隙以达到所需要的游隙减小量为止，安装时一般采用锁紧螺母安装，也可采用加热安装的方法。 d.推力轴承的安装 推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。 四、轴承安装后的检查

测量轴承径向游隙的方法

测量轴承径向游隙的方法 国家和轴承行业都有专门的检测标准（JB/T3573-93）来规定。在轴承制 造工厂都有专用的检测仪器来测量轴承的径向游隙。对于调心轴承的径向游隙，通常采用塞尺测量方法。下面介绍用塞尺测量调心滚子轴承径向游隙的方法： 检测类设备，装配类设备，客户定制设备，轴承检测，零件检测，内径测量、内孔测量外径测量，内径，外径，尺寸测量，测量仪器，自动测量，自动检测，视觉检测，影像检测，跳动检测，自动化设备，自动检测仪，检测设备开发，内孔测量仪，电动车设备 A．将轴承竖起来，合拢。要点：轴承的内圈与外圈端面平行，不能有倾斜。 将大拇指按住内圈并摆动2-3次，向下按紧，使内圈和滚动体定位入座。定位各滚子位置，使在内圈滚道顶部两边各有一个滚子，将顶部两用人才个滚子向内推，以保证它们和内圈滚道保持合适的接触。 B．根据游隙标准选配好塞尺。要点：由轴承的内孔尺寸查阅游隙标准中相对 应的游隙数值，根据其最大值和最小值来确定塞尺中相应的最大和最小塞尺片。C．选择径向游隙最大处测量。要点：轴承竖起来后，机上部外圈滚道与滚子 之间的间隙就是径向游隙最大处。 D．用塞尺测量轴承的径向游隙。要点：转动套圈和滚子保持架组件一周，在 连续三个滚子能通过，而在其余滚子上均不能通过时的塞尺片厚度为最大径向游隙测值；在连续三个滚子上不能通过，而在其余滚子上均能通过时的塞尺片厚度为最小径向游隙测值。取最大和最小径向游隙测值的算术平均值作为轴承的径向游隙值。在每列的径向游隙合格后，取两用人才列的游隙的算术平均值作为轴承的径向游隙。对于单列角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承，其安装的最后工作是调整轴承的轴向游隙。轴承的轴向游隙需要根据安装结构、载荷、工作温度和轴承性能进行精确调整。下面介绍轴向游隙的测量方法和如何调整轴向游隙。

什么是轴承游隙

轴承游隙又称为轴承间隙。所谓轴承游隙，即指轴承在未安装于轴或轴承箱时，将其内圈或外圈的一方固定，然后便未被固定的一方做径向或轴向移动时的移动量。根据移动方向，可分为径向游隙和轴向游隙。 运转时的游隙（称做工作游隙）的大小对轴承的滚动疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能有影响。游隙可分以下几类： 轴承内部游隙是指一个轴承圈相对于另一个轴承圈径向移动的总距离（径向内部游隙）或轴向移动的总距离（轴向内部游隙）。 工作游隙是指轴承实际运转条件下的游隙。 原始游隙是指轴承未安装前的游隙。 游隙值根据大小分三组，一组是基本组（或者叫普通组）、小游隙组（C2)、大游隙组(C3、C4）。日本的NSK、NTN等品牌还有专门的CM组（电机专用游隙）。 另补充一点日常应用的举例： 正常的工作条件下，宜优先选择基本组； 大游隙组适用于内、外圈配合过盈量较大、或者内外圈温度差大、深沟球轴承需要承受较大轴向负荷或者需要改善调心性能、或者需要提高轴承极限转速和降低轴承摩擦力矩等场合

小游隙组适用于较向高的旋转精度、需要严格控制外壳孔的轴向位移、以及需要减小振动和噪音的场合。 测量轴承的游隙时，为得到稳定的测量值，一般对轴承施加规定的测量负荷。 因此，所得到的测量值比真正的游隙（称做理论游隙）大，即增加了测量负荷产生的弹性变形量。但对于滚子轴承来说，由于该弹性变形量较小，可以忽略不计。 安装前轴承的内部游隙一般用理论游隙表示。 轴承游隙的选择 从理论游隙减去轴承安装在轴上或外壳内时因过盈配合产生的套圈的膨胀量或收缩后的游隙称做“安装游隙”。 在安装游隙上加减因轴承内部温差产生的尺寸变动量后的游隙称做“有效游隙”。 轴承安装有机械上承受一定的负荷放置时的游隙，即有效游隙加上轴承负荷产生的弹性变形量后的以便称做“工作游隙”。 当工作游隙为微负值时，轴承的疲劳寿命最长但随着负游隙的增大疲劳寿命同显著下降。因此，选择轴承的游隙时，一般使工作游隙为零或略为正为宜。 滚动轴承的径向游隙系指一个套圈固定不动，而另一个套圈在垂直于轴承轴线方向，由一个极端位置移动到另一个极端位置的移动量。轴承游隙的选择正确与否，对机械运转精度、轴承寿命、摩擦阻力、温升、振动与噪声等都有很大的影响。如对向心轴承游隙的选择过小时，则会使承受负荷的滚动体个数增多，接触应力减小，运转较平稳，但是，摩擦阻力会增大，温升也会提高。反之，则接触应力增大，振动大，而摩擦阻力减小，温升低。因此，根据轴承使用条件，选择最合适的游隙值，具有十分重要的意义。选事实上轴承游隙时，必须充分考虑下列几种主要因素： （1）轴承与轴和外壳孔配合的松紧会导致轴承游隙值的变化。一般轴承安装后会使游隙值缩小；（2）轴承在机构运转过程中，由于轴与外壳的散热条件的不同，使内圈和外圈之间产生温度差，从而会导致游隙值的缩小； （3）由于轴与外壳材料因膨胀系数不同，会导致游隙值的缩小或增大。 通常向心轴承选择最适宜的工作游隙值就是轴承游隙标准中所规定的基本组游隙值。基本组游隙值适用于一般工作条件，应该优先选用。对于在特殊条件下工作的向心轴承不能采用基本组游隙时，可选用辅助组游隙值。如深沟球轴承的第3、4、5组游隙值，适用于轴承与轴和外壳孔采用比正常配合更紧的过盈配合或轴承内圈与外圈工作温差较大的机械部件中。在轴中心与外壳孔中心线倾斜度较大，和为了增加其承受轴向负荷能力，提高轴承极限转速，以及降低轴承摩擦阻力等工况条件下，亦可采用第3、4、5组游隙值。对于要求旋转精密或限制轴向游动的轴，一般采用第2组游隙值（小游隙值）的轴承，必要时还给予一定的预加负荷“预紧”，以提高轴的刚性。 滚动轴承的游隙 所谓滚动轴承的游隙，是将一个套圈固定，另一套圈沿径向或轴向的最大活动量。沿径向的最大活动量叫径向游隙，沿轴向的最大活动量叫轴向游隙。一般来说，径向游隙越大，轴向游隙也越大，反之亦然。按照轴承所处的状态，游隙可分为下列三种： 一、原始游隙 轴承安装前自由状态时的游隙。原始游隙是由制造厂加工、装配所确定的。 二、安装游隙 也叫配合游隙，是轴承与轴及轴承座安装完毕而尚未工作时的游隙。由于过盈安装，或使内圈增大，或使外圈缩小，或二者兼而有之，均使安装游隙比原始游隙小。 三、工作游隙 轴承在工作状态时的游隙，工作时内圈温升最大，热膨胀最大，使轴承游隙减小；同时，由于负荷的作用，滚动体与滚道接触处产生弹性变形，使轴承游隙增大。轴承工作游隙比安装游隙大还是小，取决于这两种因素的综合作用。 有些滚动轴承不能调整游隙，更不能拆卸，这些轴承有六种型号，即0000型至5000型；有些滚动轴承可以调整游隙，但不能拆卸，有6000型（角接触轴承）及内圈锥孔的1000型、2000型和3000型滚动轴承，这些类型滚动轴承的安装游隙，经调整后将比原始游隙更小；另外，有些轴承可以拆卸，更可以调整游隙，有7000型（圆锥滚子轴承）、8000型（推力球轴承）和9000型（推力滚子

液体动压滑动轴承实验指导书

实验四 液体动压滑动轴承实验指导书 一、实验目的 1、了解实验台的构造和工作原理，通过实验进一步了解动压润滑的形成，加深对动 压原理的认识。 2、学习动压轴承油膜压力分布的测定方法，绘制油膜压力径向和轴向分布图，验证 理论分布曲线。 3、掌握动压轴承摩擦特征曲线的测定方法，绘制f —n 曲线，加深对润滑状态与各参 数间关系的理解。 二、实验原理及装置 1．概述 此项实验是径向加载的液体动压滑动轴承实验。其目的是测量轴承与转轴间隙中的 油膜在圆周方向的压力分布值(见图1)，并验证径向油膜压力最大值批P MAX 不在外载荷F R 的垂线位置，而是在最小油膜厚度附近，即0=??X P 处。该实验还可以测试下列几项内容。(1)测量轴承与转轴间隙中的油膜在轴线方向的压力分布值，并验证轴向压力分布曲线呈抛物线分布，即轴向油膜最大压力值在轴承宽度的中间位置(见图2)。 图1 周向油膜压力分布曲线 图2轴向油膜压力分布曲线 (2)测量径向液体动压滑动轴承在不同转速、不同载荷、不同粘度润滑油情况下的摩 擦系数f 值，根据取得的一系列f 值，可以做出滑动轴承的摩擦特性曲线，进而分析液体动压的形成过程，并找出非液体摩擦到液体摩擦的临界点，以便确定一定载荷、一定粘度润滑油情况下形成液体动压的最低转速，或一定转速、一定粘度润滑油情况下保证液体动压状态的最大载荷(见图3)。

图3 轴承摩擦特性曲线 2．实验装置及原理 本实验使用湖南长庆科教仪器有限公司生产的HS-B型液体动压轴承实验台如图4所示，它由传动装置、加载装置、摩擦系数测量装置、油膜压力测量装置和被试验轴承等组成。 图4 滑动轴承试验台 1．操纵面板2．电机3．三角带4．轴向油压传感器接头5．外加载荷传感器6．螺旋加载杆7．摩擦力传感器测力装置8．径向油压传感器（7只）9．传感器支撑板10．主轴11．主轴瓦12．主轴箱 1）传动装置 由直流电机2通过三角带3带动主轴顺时针旋转，由无级调速器实现无级调速。本实验台主轴的转速范围为3～375rpm，主轴的转速由装在面板1上的数码管直接读出。2）加载装置

滑动轴承实验之一

实验16 滑动轴承实验之一 滑动轴承的工作原理是通过轴颈将润滑油带入轴承摩擦表面，由于油的粘性（粘度）作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴与轴瓦配合面间的楔形间隙内形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。当压力能平衡外载荷时，轴与轴瓦之间形成了稳定的油膜。这时轴的中心对轴瓦中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，轴承寿命长，具有一定吸振能力。本实验就是让学生直观地了解滑动轴承的动压油膜形成过程与现象，通过绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线，深刻理解滑动轴承的工作原理。 一、实验目的 1.观察滑动轴承的动压油膜形成过程与现象。 2.通过实验，绘出滑动轴承的特性曲线。 3.了解摩擦系数、转速等数据的测量方法。 4.通过实验数据处理，绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线。 二、设备和工具 图16-1 滑动轴承实验台结构 滑动轴承实验台结构如图16-1所示：它由底座1，箱体2，轴3，轴瓦4，压力表5，加载砝码6,加载杠杆7、8,测力百分表9，测距杠杆14，测力弹簧片10,控制面板11,Ⅴ型传送带12,直流电机13等组成。 实验台有关数据： 1.轴瓦：材料—ZQAL9—4 表面粗糙度—1.6 宽度—B＝75mm 2.轴：材料—45# 表面粗糙度—0.8 直径—d=60mm 3.电动机：型号—130SZO2 额定功率—P＝355W

额定转速—n ＝1500rpm 4.V 带传动：型号—O 型 内周长—L ＝l120mm 根数—Z ＝2 中心距—a ＝350mm 传动比—i ＝3.175 5.润滑油：牌号—45号机油 粘度—η＝0.34（s Pa ?） 6.加力杠杆比：42.627 7.测矩杠杆力臂长—L ＝160mm 测力弹簧片刚度系数—K ＝ N ／格（见实验机上标牌，每个实验机均不相同） 三、实验原理 轴瓦4与测矩杠杆14联成一体，压在轴上，直流电动机13通过V 型传动带12驱动轴3旋转。箱体内装有足够的润滑油，轴将润滑油带到轴与轴瓦之间。当轴不转时，轴与轴瓦之间是直接接触的。开始启动时，当轴转速很低，轴与轴瓦之间处于半干摩擦状态，当轴的转速达到足够高时，在轴与轴瓦之间形成动压油膜，将它们完全隔开。 ??=K Q （N ） 当轴旋转时，由于摩擦力矩的作用，在测矩杠杆14与测力弹簧片10的触点处产生作用力Q,其大小可由测力表（百分表）测出： 式中：K —弹簧片刚度系数 (N/格) Δ—测力表读数 (格) (1格＝0.01mm) L K L Q d F ???=?=?2 )(mm N ? （1） 设轴与轴瓦之间的摩擦力为 F ，根据力矩平衡条件，可得： ???= d K L F 2 （N ） 式中： d —轴的直径（60mm ） L —测力杠杆的力臂长(160mm)(轴中心至测距杠触头一端的距离) 而作用于轴瓦上的载荷W 是由砝码通过加载杠杆系统7、8加上去的，它还包括加载系统和轴瓦的自重，故有： W=iG+G 0=42.627G+342(N) 式中：G —砝玛6的重力(N) G 0—轴瓦、压力计等自重力，为342N i —加载系统杠杆比，为42.627 W F f = （2） 因此轴与轴瓦之间的摩擦系数f 可用下式计算： 而单位压力q 可用下式计算： 式中：B ——轴瓦宽度(mm) B d W q ?= （MPa ） 在轴瓦宽度的中间，沿圆周均布钻有7个直径为φ1mm 的小孔(图16-2)，每个小孔联接一个压力表。当轴的转速达到一定数值，在杠杆系统上加适当的砝码重量，轴与轴瓦间就会形成动压油膜，呈液体摩擦状态。此时，从压力表上就可看到滑动轴承沿圆周各点的径向油

滚动轴承实验

滚动轴承实验报告 一、实验目的 1、测定和绘制滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。 2、观察载荷和转速改变时油膜压力的变化情况。 3、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况。 4、了解径向滑动轴承的摩擦系数f 的测量方法和摩擦特性曲线的绘制原理及方法。 二、实验原理 1．左、右滚动轴承座可轴向移动，各装有轴向载荷传感器，可通过电脑或数显测试并计算单个滚动轴承轴向载荷与总轴向载荷的关系； 2．右滚动轴承上装有8 个径向载荷传感器，可通过计算机或操作面板显示测绘滚动轴承在轴向、径向载荷作用下轴承径向载荷分布变化情况； 3．通过电脑直接测量滚子对外圈的压力及变化情况，绘制滚动体受载荷变化曲线。 三、实验设备 1.ZQ-GZ滚动轴承实验台 2.滚动轴承：圆锥滚子轴承30310 深沟球轴承 6310 3.可移动的滚动轴承座：1对； 4.滚动轴承、径向加载装置：1套；（作用点位置可在0~180mm内任意调节）； 5.滚动轴承径向载荷传感器：精度等级：0.05 量程：10000N，1个/台； 6.轴向载荷传感器：量程：5000N，2个/台； 四、实验内容及注意事项 1.滚动轴承径向载荷分布及变化实验；测试在总轴向和径向载荷作用下，滚动轴承径向载荷分布及变化情况，并作出载荷分布曲线。 2.注意事项 a)选定一对实验轴承,本实验装置提供向心球轴承和圆锥滚子轴承，每一种 轴承有大小型号各一种出厂已装配好可任选一台. b)实验前首先调整好左右轴向受力支撑（称重传感器支座）位置，使端盖 外伸与传感器刚好接触. c)静态实验需调节加载支座,使加载力的方向保持在一定角度，并保持空载。

d)将测力及传感器的检测点一一接至检测系统对应的接口 e)打开电源,使检测系统处于工作状态. f)将检测系统与PC 机串行口相连,并打开分析界面. g)以上准备工作完成后，打开操作面板上的电源开关然后调零： i.通过系统软件测试界面上的“置零”，使得设备传感器调零 注意：测试前请一定置零 h)当17 个通道全部置零后，用手转动手轮加载到100Kg 以上，观察并记 录 各测量点数据.（记录滚动体经过弹片中点时的力值）。 i)改变加载力和加载角度,重复上述过程。 j)实验完成，卸下载荷并关闭电源。 五、实验数据记录 1.静态数据记录 （实验的时候自动生成的实验报告中有相关的数据表格和图像，放进来。并将一些需要的计算完成。） 2、应力分布图

《滑动轴承实验》word版

实验四滑动轴承实验 实验项目性质：验证性 实验计划学时：1 一、实验目的 1．观察径向滑动轴承液体动压油膜的形成过程与现象； 2．观察载荷和转速改变时，径向和轴向油膜压力的变化情况； 3．测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力分布曲线； 4．测定径向滑动轴承的摩擦系数f和绘制摩擦特性曲线。 二、实验台的构造与工作原理 （一）滑动轴承实验台 1．实验台的构造 实验台的构造如图所示。实验台的传动装置由直流电机1通过v带传动2驱动轴4沿顺时针方向转动，由无级调速器实现轴4的无级调速，轴的转的转速由数码管直接读出。 2．轴与轴瓦间油膜压力测量装置 轴由流动轴承支承在箱体3上，轴的下阗部泡浸在润滑油中。在轴瓦5的一径向平面内沿周向钻有7个小孔，彼此相隔20每个小孔联接一个压力表6，用来测量该相应点的油膜压力，由此可以绘出径向油膜压力分布曲线。沿轴瓦的一个轴瓦的一个轴向剖面内装有两个压力表，用来观察有限长度内滑动轴承沿轴向的油膜压力分布情况。 3．加载装置 油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转带下绘制的。当载荷改变或轴的转速改变时测出的油膜压力值就不同，所绘出的压力分布曲线的形状也不同。 本实验台采用螺旋加载，转动螺杆7可改变载荷的大小，所加载荷之值通过传咸器用数码管数字显示，直接在实验台的操纵面板上读出（取中间值）。 4．实验台主要参数 图4-1 滑动轴承实验台

（1）轴的直径d=70mm （2）轴瓦的宽度B=125mm （3）测力杆长度（测力点到轴承中心距离）L=120 （4）测力计（百分表）标定值K=0.098N/格 （5）加载系统初始载荷W=40N(轴瓦重量) （6）加载系统的加载范围0~1000N;调速范围3~500r/min （7）油压表量程0~0.6Mpa（0.025Mpa/格） （8）润滑油，夏季用L---AN46(30号机油)、动力粘度n40=0.04lPa.S:冬季用L---AN22(15号机油)，动力粘度n40=0.020Pa.S. 5．摩擦系数f测量装置 径向滑动轴承的摩擦系数f随轴承的特性数?n/p值的改变而改变。其中?---油的动力粘度 PaS,n---轴的轴速 r/S, p----压力MPa, 而p=w/Bd,W-----轴瓦的宽度mm，d----轴的直径mm。在边界摩擦时，f随轴承的特性数?n/p的增大而变化很小。进入混合摩擦后，?n/p改变引起f的急剧变化，在刚形成液体摩擦时，f达到最小值，此后随?n/p的增大而油膜随之增大，因而f亦有所增大，如图5—2所示。 摩擦系数f之值可通过测量轴承的摩擦力矩而得到。 轴转动时，轴对轴瓦产生周向摩擦力F,其摩擦力矩为Fd/2,它使轴瓦5翻转，其翻转力矩通过固定在弹簧片上的百分表9测出。弹簧片的变形呈△形，并经以下计算可得磨擦系数f之值。 根据力矩平衡条件得：Fd/2=LQ。 其中，L---测力杆的长度，Q----作用在A处的反力。 而Q=K△,K---测力计的标定值（刚度系数），N/格：△一百分表读数，格。设作用在轴上的外载荷为W.则f=F/W=2LQ/Wd 摩擦状态指示装置指示装置的原理如图：5-3所示。当轴不转动时，可看到灯泡很亮。当轴在很低的转速下转动时，轴将润滑油带入轴与轴瓦收敛性间隙之间，但由于此时油膜厚度很薄，轴与轴瓦之间部分微观不平度的凸峰处仍有接触，故灯忽亮忽暗。当轴的转速达到一定值时，轴与轴瓦之间形成的压力油膜厚度大于两表面之间微观不平度的的凸峰高度，完全将轴与轴瓦隔开，灯泡就不亮了。 6．使用注意事项： （1）为了保持轴与轴瓦的精度，试验机应在卸载下启动或停止。开机前面板上调速旋钮应置“0”（逆时钟旋到底）。 （2）通电后，面板两组数码管迒（左为转带，右为负载），调节调零旋钮，使负载数码管清零。 （3）旋转调速旋钮，电机在100~200r/min运行，此时油膜指示灯应熄来，待主轴稳定运转3~4分钟后，可按有关实验步骤进行操作

调心球轴承径向与轴向游隙的换算

调心球轴承径向与轴向游隙的换算张家港市AAA轴承有限公司顾新忠 调心球轴承从结构上看，在配套时只需要求径向游隙，但由于轴承的径向游隙是在轴承钢球与内、外圈的接触线上出现的，与轴承的中心平面存在一个α夹角，又由于轴承为双列结构，两列钢球的接触角是同时出现并且是相对的，因此，轴承的径向游隙也呈两个方向，其间的夹角为两倍的α。这样对于调心球轴承的径向游隙测量较为困难，因为无法从某个方向单独测量一列钢球与内、外圈之间的径向游隙，就只有简单的从径向同时测量两列钢球的综合径向游隙，一般来说这是不很准确的。同时，轴承的球面外圈还有灵活的调心性，这也给径向游隙的测量增加很大困难，由于调心球轴承测量径向游隙欠准确，且测量效率偏低，故以测量轴承的轴向游隙作为调心球轴承的配套技术要求。 采用X193、X194仪器测量调心球轴承的轴向游隙虽然比较方便，但轴向游隙不能正确反映调心球轴承的内部间隙情况，调心球轴承的轴向游隙除与轴承的径向游隙有关外，还与轴承套圈的形状与位置误差有关。 图1 调心球轴承的径向游隙与轴向游隙 1 调心球轴承径向游隙与轴向游隙的关系如图1所示。由于调心球轴承在装配时必须以径向游隙来进行配套，而又必须以轴向游隙来控制轴承内的间隙量，因此，

调心球轴承轴向游隙与径向游隙的换算关系尤其重要。查阅相关资料，目前采用较多的是经验公式，并由经验公式算出来的轴向游隙供装配人员配套使用。 2Ga=,G G，4Gr(Re，Ri,Dw) 式中，Ga——轴承的轴向游隙 Gr——轴承内圈在对角线上与外圈球面滚道之间的径向游隙 G——内圈两沟道中心线之间的距离 Re——外圈球面的曲率半径 Ri——内圈沟道的曲率半径 Dw——钢球直径 由于国家标准径向游隙有最大、最小两个极限值，又因为轴承零件加工中的制造误差，故计算出的轴向游隙也有大小两个极限尺寸，在计 图2 G值的大小对轴向游隙的影响 算轴向游隙的最小值Gamin和最大值Gamax时，代入公式的G分别用了Gmax 和Gmin，这是因为当G值偏大时，会使轴向游隙减小;当G值偏 2