二阶HDI板工艺流程开发

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

机架工艺流程图.doc

说明： 下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料； 前机架组装 ( 一序组装 ) ：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接； 前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填 充平整； 前机架 UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接； 一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正； 整机架组装 ( 二序组装 ) ：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照

整体组装工艺，进行组装，点固焊接； 整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接； UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正； 热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火； 一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行 MT检测和焊缝精修； 二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理； 喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工：按照机加工工艺进行加工；

配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理 配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱 终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装

下料 一序矫形 整体机架组装（二序组装） 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下： 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理（去应力 退火） MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 （填平焊接） 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆

HDI制作工艺

HDI制作工艺 导读：二阶盲孔制板在我司从实验至今，已一年有余，作为一种新工艺，从HDI的发展趋势来看，将会继续向高密度互连发展。而且二阶盲孔制板过程繁杂，多次往返内、外层。随着该类板市场前景越来越好，我部在样品制作及设备引入方面都做了一些准备工作，我们将从样板制作方面归纳一些经验，希望在此与大家互相交流，以做进一步提高，希望在批量推广过程中能起到借鉴作用。 二阶盲孔比例分析统计该类定单的产品结构(如附图)，可看出Staggered via的二阶盲孔即将成为主流产品。二阶盲孔的分类二阶盲孔常用材料 镭射的开窗形式 制作流程设计 Staggered via 单次盲孔制作流程同一阶盲孔采用X-ray + 板边孔+ Conformal Mask+CO2(UV)的钻孔工艺优点：工艺成熟、通孔与盲孔配套好缺点：孔易鼓形 采用X-ray + Large window+CO2(UV)的钻孔工艺优点：对位好，孔形好，简化流程。降低电镀难度缺点：增加X-ray的产能，镭射要求高、不适合Pad size小的板采用 X-ray+Conformal mask工艺优点：对位好，提高与Capture Pad的对位缺点：孔型控制难采用UV开窗

+CO2的钻孔工艺优点：实现微小孔化，避免漏开窗、孔径均一缺点：产能低采用UV 直接钻孔优点：微小孔化，避免漏开窗，刮内层靶标，与Target Pad 对位极好、孔径均一缺点：产能极低，易伤底铜 Staggered via按照工艺的优缺点选择方法孔径D：当D≤ 2mil时只能选择UV直接钻孔当2 <> 当D>4mil时采用Conformal Mask或Large window工艺锡圈：如果锡圈小于 4mil时最好用X-ray+Conformal mask工艺 Stack via (Telescopicvia) 采用UV+CO2的钻孔工艺适用于RCC材料采用Conformal Mask+CO2+UV+CO2的钻孔工艺适用于FR4材料及外层表铜为镀铜的板 Skip via（可以融合到Staggered via或Stack via的设计中）制作流程1（以含IVH八层板，负片流程为例） 适用二阶盲孔范围：交错盲孔和叠加盲孔中的plating filling 的制板生产控制重点：镭射钻孔：正常的开窗+CO2的钻孔电镀：采用正常的直流电镀或填平电镀线制作 制作流程2（以含IVH八层板，负片流程为例） 适用二阶盲孔范围：常规的Stacked via的制板生产控制重点：镭射钻孔：1、镭射钻孔的流程指定2、不同孔径的钻孔参数及FA电镀：采用三合一（沉铜两次）+脉冲电

HDI板生产流程(华神)

江苏华神电子有限公司
Hua Xin Jiangsu Huashen Electronics Co., Ltd.
PCB(2+4+2)-生产流程简介
编制：吴林旺 2016年6月13日

目录
一：2+4+2叠构流程图例 二：排版设计 三：生产流程简介

一：2+4+2叠构流程图例
一般二阶HDI板有三种设计方式，如下图为以八层板为例的叠层设计。从成本上来说， 第一种最低、第二种次之、第三种最高（不建议用第三种设计）。 一 二 三
以以上第二种作生产流程介绍： 1、内层芯板制作：开料---内层（L4&L5层）线路---AOI 2、IVH制作：压合---钻埋孔---电镀---L3&L6层线路---AOI 3、SBU1制作：树脂塞孔---压合---激光钻孔---填孔电镀---L2&L7层线路---AOI 4、外层制作：压合---激光钻孔---钻通孔---填孔电镀---外层线路---AOI---防焊---印选化油墨 ---化金---字符---成型---电测---FQC---OSP---FQA抽检---包装

二：排版设计
排版设计

三：生产流程简介--开料
开料：将供应商提供的大料切切割成我们的working PNL。
一）覆铜箔层压板(Copper Clad Laminate),简称覆铜板（芯板）
1）根据客户铜厚要求和板厚要求，选择对应的芯板。Toz&Hoz 2）现手机板设计越来越密集，线路越来越细，鉴于不会走高电流，所建议采用Hoz薄铜，不 建议采用Hoz以上铜厚。
COPPER FOIL 铜箔
49” 37” (41”) (43”) 24.4” 24.4” 18.4” ( 20.4”)
Epoxy Glass 玻璃布 COPPER FOIL 铜箔
(21.4”)

液压油缸加工工艺流程图

液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒： a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、 精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调 质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊 接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳 工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛 光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包： 部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防 锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调 质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬 度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、 精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车 （粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。

专用风机加工工艺及加工流程

中文摘要 (1) 英文摘要 (1) 第一章绪论 (2) 1.1实习目的 (2) 1.2实习企业概况 (2) 1.3实习內容概述 (4) 第二章通风机的基本知识 (5) 2.1风机的分类 (5) 2.2风机的性能参数 (5) 第三章 HTF系列工艺流程 (6) 3.1 HTF系列高温排烟风机综述 (6) 3.1.1 概述 (6) 3.1.2 风机分类 (6) 3.1.3 工作条件 (6) 3.14 应用 (6) 3.2 放样 (6) 3.2.1准备工作 (7) 3.2.2放样基准 (7) 3.2.3放样程序 (7) 3.2.4样板，样杆制作 (7) 3.3 下料工艺 (8) 3.3.1叶片，底料的下料工艺 (9) 3.3.2外筒，内筒的下料 (10) 3.4 成型工艺 (10) 3.4.1冲压，液压成型 (11) 3.4.2内外筒弯曲成型 (12) 3.5 组装工艺 (14) 3.5.1叶轮的焊接工艺 (14) 3.5.2内筒导叶的焊接 (15) 3.5.3总装 (16) 3.6 涂抹工艺 (17) 第四章风机的调试 (18) 第五章总结 (19) 参考文献 (20) 致谢 (20)

专用风机加工工艺及加工流程 摘要 本次实习的目的是深入企业，熟悉机械行业的企业社会化大生产的全过程，工艺装备和制造过程，和企业技术人员一起从事技术改造设计和工艺改革。风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，在我国，通常所说的风机包括通风机，鼓风机，压缩机及罗茨鼓风机，离心式风机，回转式风机，水环式风机，但是不包括活塞压缩机等容积式鼓风机和压缩机。在本文中，详细地介绍了HTF系列的高温消防排烟轴流风机的加工工艺和加工流程，本文从风机的放样下料工艺，叶轮、外筒、导叶的零部件加工工艺，喷漆工艺及其装配工艺来详细论述，并且对叶轮进行了静动平衡校正。 关键词：风机下料工艺喷漆工艺 Abstract The purpose of the internship is to go to the enterprise deeply, familiar with machinery industry enterprises in the whole process of socialized production, technological equipment and manufacturing process, do some Technical revamping design and Technology reform with the Technical staff in enterprise.The fan is depending on the mechanical energy input, improve the gas pressure side by side of mechanical send gas, in our country, fan including the ventilator, blower, compressor and ROM watts blower, centrifugal fan, rotary fan, water ring type fan, but not including the piston compressor etc volumetric blower and compressors. In this paper, introduced the HTF series of high temperature exhaust fan,s processing technology and processing flow in detail, this paper from the fan materials in techno logy, impeller, cylinder, the guide vane parts processing technology, spray-paint technology and the assembly process to detail, and mentioned the impeller . static and dynamic balance correction. Key words:fan Material feeding process Spray-paint technology

轴承加工工艺流程附图

轴承加工工艺流程（附图） 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配

汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SiMn退火基本工序：

在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火淬火： 加热温度：820—840(℃) 保温时间: 1-2h 冷却介质：油低温回火： 加热温度：150—180(℃) 保温时间：2-5h 冷却方式：

机加工工艺流程图

制造工艺流程图 原材料入库原材料来料检查原材料储存原材料分出 原材料粗加工 打孔、攻牙 车床加工表面毛刺处理 铣床加工 热处理 CNC 加工 表面研磨☆ 精加工☆ 激光打标 仓库保管、入库成品检查 出库

一、制造工艺流程表 NO 工程名称作业内容管理项目记录操作人员 1 原材料入库原材料入库先入先出原材料出库表 2 原材料进口检查实施进口检查N/A 外部采购合同书，输入检验报告仓库检验 3 原材料储存移动至原材料仓库保管分规格保管作业日志保管员 4 原材料分出原材料工程投入先入先出原材料出库表 5 原材料加工产品的加工按顺序进行作业日志 6 切割原材料切割尺寸生产作业指导书 7 车床加工产品的精密加工尺寸生产作业指导书 8 铣床加工产品的精密加工尺寸生产作业指导书 9 表面毛刺处理表面毛刺处理去除毛刺生产作业指导书 10 表面研磨表面粗度研磨粗度精工车间 生产作业指导书 11 一次超声波洗涤超声波洗涤作业去除异物生产作业指导书 技术人员 12 表面处理表面着色外周管理生产作业指导书 13 激光条纹激光打标外周管理生产作业指导书 14 产品组装产品组装产品的结合性作业日志 15 二次超声波洗涤超声波洗涤作业去除异物作业日志 16 成品检查最终检查N/A 检验报告检验员 17 包装作业包装作业包装状态作业日志内外包装 18 标签作业贴标签N/A 作业日志操作工 19 仓库保管、入库包装成品N/A 仓库保管、成品入库表仓库检验保管 20 出库产品出库N/A 成品出库表员 二、注：在工艺流程图中带☆标记是主要控制项目和控制点及关键和特殊工序 三、有关制造工艺流程图的详细说明 ○使用了通过STM F136 机械性能和物理性能验证的不锈钢（17-4 P H）。 ○将原材料切割成所需的大小及形状。 ○利用切割机分料初步加工之后，再利用加工中心（机床）或者车床进行精密加工；加工尺寸要达到容许误差范围。接着利用攻螺丝机加工螺孔，然后再用研磨机实施研磨加工。该工艺属主要控制项目和控制点。 ○加工后的材料做为产品以成形，但为了提高表面粗度，进行抛光。 ○抛光后进行表面研磨，使表面变得柔和。 ○实施抛光处理。 ○表面研磨后通过后处理，激光打标完成加工及进行最终检查。 ○完成最终检查之后，再用超声波洗涤，成品检查然后结束包装，贴标签入库。该工艺属关键和特殊工序。 ※从原料入库到成品出库，根据产品标准书，ISO9001 及YY/T0287 标准要求的规定，全程记录及管理。

液压油缸加工工艺流程图

液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、 精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调 质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊 接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳 工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛 光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包： 部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防 锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调 质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬 度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、 精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车 （粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。 63