特种作业前风险分析记录表

检维修风险分析记录表

分析人员： 落实人： 验收人： 年 月 日

工作 项目

危险、危害因素

检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术）

落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

动火

作业 1、用火设备内未清理干净 □ 火灾 人身

伤害 1、利用吹扫、置换或水洗等措施清理

用火设备内部构件，达到用火条件。 □

2、与用火设备相连的管线

未断开。

□

2、断开管线，加盲板。 □

3、用火点周围有易燃物。 □ 3、用火前，清除周围易燃物。

□

4、高处作业火花四溅。 □ 4、高处作业采取防火花飞溅措施。 □

5、

用火点周围下水道、地沟有易燃物。 □ 5、清除用火点周围下水道、地沟易燃

物并采取冲水、铺盖等手段进行隔离。 □

6、乙炔气瓶卧放，且间距不够 □ 6、乙炔气瓶禁止卧放，氧气瓶与火源

及乙炔气瓶间距不得少于10米。 □

7、用火现场消防器材不符合要求。

□

7、现场配备合适灭火器器材。 □ 8、动火前未办理动火证。 □

8、立即办理动火手续。

□

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

工作 项目

危险、危害因素

检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术）

落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

进入

受限

空间作业 1、没有对所有与受限空间

相连的阀门、管线加盲板。 □

人身

伤害 1、所有与受限空间相连的阀门、管线加盲板，列出清单，并落实到责任人。 □

2、设备未处理。 □ 2、对设备进行置换、吹扫处理。 □

3、设备内通风不良。 □ 3、设备打开通风孔、人孔等进行自然通风，必要时采用强制通风或佩戴空气呼吸器。

□ 4、设备上的转动设备未切断电源。 □ 4、切断电源，挂“禁止合闸”标志，设专人监护。 □ 5、受限进出口通道不畅。

□ 5、清除进出口通道障碍物。

□ 6、

盛装可燃有毒物质的设备未分析。 □ 6、分析可燃、有毒有害物质含量。确保达到安全浓度。

□ 7、作业人员不清楚设备内其他危害因素。

□

7、对企业人员讲清楚设备内其他危害因素如附件等。

□

8、作业现场没有监护急救

措施。

□

8、设监护人，并备齐消防、救生等器

材。

□

9、未办理进罐证。

□ 9、立即办理进罐手续。

□

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

工作 项目

危险、危害因素 检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术） 落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

高处作业

1、施工人员身体欠佳。 □ 人身伤害 1、调整施工人员。 □

2、作业人员着装不全。 □ 2、完善作业人员着装。 □

3、人员未佩戴安全带。

□

3、作业人员佩戴好安全带。 □

4、作业人员未带工具袋。 □ 4、作业人员带好工具袋。

□

5、现场搭设的脚手架、护

栏不符合要求。

□

5、改善或更换现场搭设的脚手架、护

栏。

□

6、交叉作业无隔离设施。 □ 6、增加隔离设施。

□

7、梯子或绳子陈旧，不符合要求。 □ 7、更换不符合要求的梯子或绳子。 □

8、石棉瓦等非坚固平台上没搭设承重板。

□ 8、在不承重物上作业，搭设承重板。 □ 9、高处作业场所光线不足。

□ 9、安装临时照明灯或防爆灯，保证充

足照明。

□

10、未办理登高证。

□

10、立即办理高处作业手续。

□

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

工作 项目

危险、危害因素 检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术） 落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

临时用电 1、施工人员无电工证。

□ 人身

伤害 1、调整施工人员，持证操作。

□

2、施工场所未达到防爆要

求。

□

2、更换施工现场相关电源、电气元件及线路，达到相应防爆等级要求。 □

3、临时用电单位线路混

乱。

□

3、对临时用电单位线路进行整理或对临时用电及混用线采用五线制。

□ 4、用电线路高度不够。 □

4、用电线路架空高度在装置内不低于

2.5m ，道路上不低于5m 。

□ 5、架空进线裸露。 □ 5、更换架空进线，不得采用裸露，不得在树上或脚手架上架设。

□ 6、地下线路未设标志，埋深不够。 □

6、对地下线路设线路走向标志和安全

标志，电缆埋深大于0.7m 。

□

7、临时配电盘无防雨。

□ 7、临时配电盘、箱配备防雨措施。

□

8、临时用电设施无漏电保

护设施。 □ 8、临时用电设施均配备漏电保护器。 □

9、用电设备、线路容量不

符合要求。

□ 9、调整用电设备、线路符合要求。 □

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

工作 项目

危险、危害因素

检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术） 落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

破土断路作业 1、电力通信电缆无保护。 □ 人身

伤害

1、对电力、通信电缆进行保护。

□

2、地下管线无保护。 □ 2、对地下供排水、工艺管线进行保护。 □

3、未按施工方案进行。 □ 3、按施工方案图要求进行划线施工。 □

4、作业现场未设置警告牌。

□ 4、作业现场按要求设置围栏、警戒线、警告牌、夜间警示灯。

□ 5、未进行放坡处理。 □ 5、进行放坡处理和固壁支撑。

□

6、施工作业未报有关部门。

□ 6、根据施工作业情况报动力、消防、供电、基建、安全等有关部门。 □ 7、无人员撤离措施。

□ 7、人员进出口和撤离措施已落实。

□ 8、无可燃气体检测仪。 □ 8、配备可燃气体检测仪。 □ 9、夜间照明不充足。

□

9、作业现场配备夜间照明用灯。 □ 10、作业人员未佩戴防护

器具。

□

10、作业人员佩戴防护器具。 □ 11、未办理作业许可证。 □

11、办理作业许可证。

□

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

工作 项目

危险、危害因素

检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术） 落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

吊装作业 1、作业人员未持证上岗。 □ 人身伤害

、

损坏

设备

1、吊装作业人员持证上岗操作。

□

2、吊装现场未设标志，无

人监护。

□

2、在现场设置安全警戒标志并设专人

监护，非施工人员禁止入内。 □

3、无专人指挥。

3、安排专人指挥，并统一好指挥指令。

4、夜间吊装，照明不充足。 □ 4、夜间吊装作业安装足够照明灯具。 □

5、起吊前未试吊。

□ 5、先试吊，无问题后正式吊装。 □ 6、

对起重设备、绳索未检查。

□ 6、对起重设备、钢丝绳、吊勾等进行检查，保证完全可靠。 □ 7、人员随同吊装物升降。 □ 7、任何人员不得随同吊装物或吊装机

械升降。

□

8、超负荷吊装。 □

8、减少负荷或更换吊装工具，按规定

负荷进行吊装。

□

9、吊装重物时，下方站人。 □

9、吊装物下方严禁站人、通行或工作。 □

10、吊装作业手续不全，措施未落实。 □ 10、完善吊装作业手续及安全防护措

施，否则作业人员有权气绝作业。

□

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

工作 项目

危险、危害因素 检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术） 落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

盲板抽堵作业

1、盲板不符合要求。

□ 人身

伤害 、 火灾 1、更换符合要求的盲板。

□

2、进行抽堵盲板时管道内

压力过高。

□

2、进行泄压处理，达到作业条件要求。 □

3、作业人员未做好个人防护。

3、作业人员穿戴好防护用品。

□

4、作业现场爬梯、平台、

盖板不结实。

□ 4、更换或维修现场用的爬梯、平台、盖板保证安全可靠。

□ 5、检修用的盲板混乱不清

楚。 □ 5、对检修用的盲板进行逐个检查记录，落实责任人。

□

6、盲板抽堵作业前未做好

物料收容准备。 □

6、盲板抽堵作业前，做好物料收容准

备，防止发生物料泄露事故。 □

7、未办理盲板抽堵作业证。

□ 7、立即办理盲板抽堵作业证。

□

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

工作 项目

危险、危害因素

检查情况 主要后果

现有控制措施（管理、技术）

落实 情况 可能性L 值（1-5） 严重性S 值

（1-5） 风险度R=L*S 分析

结论

设备维修 1、检修工具及防护器材未检查，不符合要求。 □ 火灾 、

人身

伤害 1、对所有检修用的器械、工具、防护器材进行检查，保证符合安全要求。 □

2、没有断电措施。

□ 2、采取可靠的断电措施。

□ 3、检修现场爬梯、平台、盖板不结实。 □ 3、检修现场用的爬梯、平台、盖板保证安全可靠。

□ 4、检修用的盲板混乱不清楚。 □ 4、对检修用的盲板进行逐个检查记录，落实责任人。 □ 5、移动式电器工具无漏电保护装置。

□ 5、移动式电器工具安装漏电保护器。 □

6、有腐蚀性介质的现场无冲洗用水。

□

6、检修现场安装淋洗器，配备冲洗用

水。

□

7、检修现场不平，无标志。 □ 7、处理检修现场，设置围栏及警示牌 □ 8、现场易燃物品及杂物多 □

8、清理现场易燃物品、障碍物等。

□

9、作业人员未穿戴防护用

品。

□ 9、作业人员穿戴好防护用品。 □

注：1、危害发生的可能性L ，严重性S 及风险等级评定标准见附表

2、当风险评价结构中出现重大及以上等级风险时，应停止本次作业活动；待采取有效控制措施后进行重

新评估，评估合格方可作业。

附表1、危害发生的可能性L 判定准则：

L 值 评分标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现，或在正常情况下经常发生此类事故。 4 危害的发生不容易被发现，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施，或未严格按照操作程序执行，或过去曾经发生类似事故或事件。

2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施。极不可能发生事故或事件。

附表2、 危害后果严重性S 判定准则

附表3、风险等级R 判定准则及控制措施

风险等级 风险（R= L ×S ）

控制措施

巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

1~3

无需采用控制措施，保存记录

检维修单位： 负责人：

S 值 人 员 财产损失/万元

停 车 其 它 5 造成人员死亡 >50 公司停车

重大环境污染

4 造成人员重伤 >2

5 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响

3 造成轻伤 >10 降低生产负荷

造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染 1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响