5S整理整顿标准(图例)
5S 整理整顿标准
制造中心5S 专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S 整理整顿标准，如下所示： 一、 划线标准
1. 主通道
2. 物料暂存区
3. 通道转弯处倒角
②
①
4. 工装架或周转车定位
工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。 (1)定位角
(2) 定位框
风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识
5. 不合格物料区，欠产尾数区
隙
(1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。
(2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。
6.设备、消防设施使用警戒线
7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。
二、 物料存放标准
1. 物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱）或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。
2. 岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区标识存放。
3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走；
4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。
转产标识
回收箱 发放箱
小件物料每车一作业
作业区
4.总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。
5.海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。
6.损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。
三、工具存放标准
工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放；
四、 工装架存放标准
1、参观路线周围物料摆放整齐有序，道路通畅，地面干净整洁；
2、工位架上返回处不能放置满箱物料，只能存放空胶箱；
3、工装物料摆放整齐，通道边工装物料摆放不压黄线，摆成一条直线。
4、垃圾桶统一标准，边缘上无牛皮癣，有工装必有定位并按定位摆放。
5、休息区保持干净整洁，桌面上有盆景的应摆放有序成一条直线。
6、车间茶杯架整洁干净，无杂物，茶杯摆放整齐并标识清楚。
7、经常对饮水机进行检测及清洁，确保水烧开及饮水机干净。
8、各模块对所管辖的区域做好保洁，做到地面无垃圾无灰尘
请各分厂按照标准立即进行线体整理整顿工作。
工程部IE改善模块将每周两次进行指导和相关诊断，并通报考核。
办公室5S之整理、整顿、清扫
一、整理 1、定义：把办公室要与不要的物品分开，要的留下，不要的清理出去。 总类划分 1.1、不能用------------不用------------废弃处理 1.2、不再使用---------不用------------同上 1.3、一年------------------------------很少用 1.4、 6个月至一年左右可用一次---很少用 1.5 、1～3个月左右用一次-----------较少使用 1.6 、1周用一次------------------------经常用 1.7 、1天用一次------------------------频繁使用 2、使用周期划分：把办公物品分为一年用、一周用、一天用。 3、办公物料分类 第一类、文字资料：如公告、通知、各部门文件、活动方案、员工手册等；
第二类、数据资料：如报表、统计表、分析表等跟数据有关的资料； 第三类、书籍资料：如产品手册、报刊杂志、宣传资料等； 第四类、报表表格：如日志、周报表、月报表； 第五类、客户资料：如客户档案、客户销售记录、进货补货记录、投诉意见等； 第六类、笔记本类：如会议记录本、公司通讯录、备忘录等； 第七类、办公用具：如办公、电脑、文件架、笔、计算器、订书机、便签、涂改液、橡皮擦等； 第八类、个人用品：绿色植物、茶杯、手机、提包等； 4、存放原则 4.1 不用的东西不放在办公现场，坚决清除干净。 4.2 不常用的东西放远点(指定专用区)。 4.3 偶尔使用的东西，集中放在工作场所指定地点。 4.4 经常用的东西放在作业区。 5、整理的目的
5.1 改善和增加办公及作业面积； 5.2 办公室及现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 5.3 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 5.4 消除管理上的混放、混料等差错事故； 5.5 有利于减少库存量，节约资金； 5.6 改变作风，提高工作情绪。 二整顿 1、定义：把需要的物品加以定点、定位、定量放置，并保持在需要时能立即取出。 2、整顿的“5定”原则：定位、定点、定量、定员、定职 定位：划分合理区域 定点：放在哪里合适 定量：规定合适的数量 定员：确定负责人 定职：明确职责和时间
5S管理定义(整理、整顿、清扫、清洁、素养)
5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
5S之整理整顿
5S宣贯材料 车间推行5S的原则 一线员工全员参与的原则： 充分依靠现场一线员工，调动他们的积极性，让他们自己动手或管理人员协助他们改造现场环境，逐步使他们自主改变对现场管理的看法，因为自己动手创造的成果，容易被接受，也实用，又容易保持下去。 规范、实用、高效的原则 整顿的时候不能只求美观，要为我所用，从实用、高效处着眼，再者，过往推行5S时，个别人在思想上有些许偏颇，总一副管家婆的心态，抱着“变废为宝，将来一定可以利用”想法，什么东西都想保管起来，殊不知规范、高效的现场管理所带来的效益远大于“预期的废物利用的收益”。但是需建立一个合理的处理程序，该处理的一定要处理，否则仓库亦将会被塞得无缝插针。 标准化、制度化的原则 5S想取得成果，必须持之以恒，不断优化，不断做PDCA循环，把它融入到日常的工作部分中，每天10分钟（早期可以适当长点时间），并入为岗位责任，同时持久的做好检查、评比、考核等相应工作，在不断改善的过程中持续的开展下去。 如何开展5S之1S整理 整理， 区分需要与不需要的物品，再对不需要的物品进行处理（刚开始推行时，需要定期进行整理，因为随着生产任务的不通，现场呈现的状态也不同）。即对生产现场中摆放的物品进行分类，然后按照拟定的判断基准区分出物品的使用等级，进而决定是否需要该物品。 先到车间现场中去，发动一线员工到现场去检查，对生产现场摆放或滞留的各种物品进行分类，然后归类，按照车间拟定的标准，区分什么是需要的什么是不需要的（员工无法定夺的，管理人员要协助其判定），并设立不需要物品防止区域，整理的重点在于彻底把现场不需要的东西清理掉，对车间各个死角认真搜寻，达到现场无不用之物。 整理开展的流程： 现场检查——分类——归类——制定基准——判断——处理 现场检查：一定要全面细致，有形的或无形的、容易看见和不易看见的地方，如电子资料（无形的），较大型设备不易清洁的地方等等 分类：对生产现场的各种物料、待修品等物品进行分类放置。 归类：将分好类的同种类型的物品放在一个地方，有使用期限的按期限分开放置。 制定基准：结合实际情况制定出物品“要”与“不要”的判定基准。 最初开展时可从四个方面着手： 1.通过整理后，可以腾出更多的空间用于生产需要或使原来的工作变得更为高效。 2.通过整理后，使得现场无杂物，物流、人流通道畅通。 3.通过整理后，杜绝混放现象，（如原材料、包装物料）不会被误用。 4.通过整理后，现场环境会变得更为清爽，但不可与提高工作效率相冲突。 相关表格 物品处置详单：
5S就是整理-整顿-清扫-清洁-素养
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。 （一）5S定义 1．整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。目的： ·腾出空间，空间活用。 ·防止误用、误送。 ·塑造清爽的工作场所。 注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S的第一步。 2．整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的： ·工作场所一目了然。 ·消除找寻物品的时间。 ·整整齐齐的工作环境。 ·消除过多的积压物品。 注意：这是提升效率的基础。 3．清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ·稳定品质。 ·减少工业停害。 4．清洁（SEIKETSU） 维持上面3S的成果 5．素养（SHITSUKE） 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。 目的： ·培养好习惯，遵守规则的员工。 ·营造团队精神 ※以上的「5S」为日语英文拼音的第一个字母。
（二）实施的要决 1、整理 如保区分要与不要的物品，大致可用如下的方法来区分。 ①不能用②不再使用→不用→废弃处理 ③可能会再使用（一年内）④6个月到一年左右用一次→很少用→放储存室 ⑤1个月到3个月左右用一次→少使用→放储存室 ⑥每天到每周一次→经常用→放工作场所边 以上的第①②应即时清出工作场所，作废弃处理； 第③④⑤应即时清出工作场所，改放储存室 第⑥项留在工作场所的近处。 〈事例〉： ①办公区及料仓的物品。 ②办公桌、文件柜、置物架之物品。 ③过期的表单、文件、资料。 ④私人物品。 ⑤生产现场之物品。 2、整顿 把不用的清理掉，留下的有限物品在加以定点定位放置。除了空间宽敞以外，更可以免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可即时处理。 做法如下： ①空间腾出。 ②规划放置场所及位置。 ③规划放置方法。 ④放置标示。 ⑤摆放整齐、明确。 效果： ①要用的东西随即可以取得。 ②不光是使用者知道，其它的人也一目了然。 〈事例〉： ①个人的办公桌上、抽屉。 ②文件、档案分类、编号或颜色管理。 ③原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。
5S整理整顿标准(图例)
5S 整理整顿标准 制造中心5S 专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S 整理整顿标准，如下所示： 一、 划线标准 1. 主通道 2. 物料暂存区 3. 通道转弯处倒角 ② ①
4. 工装架或周转车定位 工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。 (1)定位角 (2) 定位框 风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识 5. 不合格物料区，欠产尾数区 隙
(1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。 (2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。 6.设备、消防设施使用警戒线
7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。 二、 物料存放标准 1. 物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱）或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。 2. 岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区标识存放。 3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走； 4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。 转产标识 回收箱 发放箱 小件物料每车一作业 作业区
4.总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。 5.海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。 6.损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。 三、工具存放标准 工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放；
5S整理整顿要求
办公室5S整理整顿要求 为创造一个整洁有序的办公环境，推进部门日常工作规范化，秩序化，树立部门形象，经研究制定办公场所卫生管理制度。 一、主要内容与适用范围 1．本要求规定了办公室卫生管理的工作内容和要求及检查与考核。 2．此要求适用于本部门办公室、档案室、荣誉室和四楼责任区的卫生管理。二、定义 1．公共区域：包括办公室走道、荣誉室、档案室，每天由值班人员进行清扫。 2．个人区域：包括个人办公桌及办公区域，由个人每天自行清扫（参照部门卡位5S标准执行）。 三、制度内容 1. 办公室公共区域卫生应做到以下几点： ?保持公共区域及个人区域地面干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。 ?保持门窗干净、无尘土、玻璃清洁、透明。 ?保持墙壁清洁，表面无灰尘、污迹。 ?保持挂件、画框及其他装饰品表面干净整洁。 ?保持烧水台台面无污垢，经常保持清洁，毛巾放在固定（或隐蔽）的地方。 ?保持卫生工具用后及时清洁整理，保持清洁、整齐摆放于固定位置。 ?填表处垃圾篓摆放紧靠墙壁并及时清理，无溢满现象。 2. 档案室的卫生管理应做到以下几点： ?储物柜：表面清洁，表面无灰尘、污迹，柜门保持关闭状态，柜顶有物品的摆放整齐。 ?办公用品箱：摆放整齐，不占用过多空间，表面无灰尘、污迹。 ?地面：干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。 ?门窗：干净、无尘土、玻璃清洁、透明。 ?报刊：整齐码放，定时清理过期报刊。 ?午睡床：午睡及床上用品整齐摆放于固定位置。 ?衣柜沙发：保持表面整洁无杂物。
?新进设备的包装和报废物品以及不用的杂物应及时予以清除。 3. 荣誉室的卫生管理应做到以下几点： ?保持地面干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。 ?保持门窗干净、无尘土、玻璃清洁、透明。 ?保持沙发、桌椅、墙壁清洁，表面无灰尘、污迹。 ?保持摆件、挂件、画框及其他装饰品表面干净整洁。 ?垃圾篓摆放紧靠墙角并及时清理，桶内垃圾不超过1/3。 ?定期给植物浇水、打虫、施肥，保证植物茁壮成长。 4. 四楼责任区的卫生管理应做到以下几点： ?功勋墙整洁无灰尘污渍、无缺失，相框摆放整齐划一，保证两周清扫一遍。?通道文化墙相应活动结束后，由活动负责人一周内进行照片更新。 5．日常卫生清扫工作安排：（参考部门值日表） ?每天上班后，部门工作人员按要求清扫各自负责的卫生区，并保持卫生清洁。?每逢国家法定节假日，应提前一天由值班人员组织全体员工大扫除。
(5S现场管理)5整理、整顿、清扫、清洁、习惯
整理、整顿、清扫、清洁、习惯 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整理：SEIRI 要/不要 整顿：SEITON 定位 清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。 1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；