API 570 中文

目次

前言

1 范围

2 规范性引用文件

3 定义

4 产权所有人/用户的检验机构

5 检验和试验

6 检验周期及范围

7 检验数据的评定、分析和记录

8 管道系统的修理、改造和再定级

9 埋地管道的检验

附录A（资料性附录）本标准章条编号与API 570章条编号对照

附录B（资料性附录）本标准与API 570技术性差异及其原因

附录C（资料性附录）工艺管道外部检验清单

附录D（资料性附录）修理实例

参考文献

前言

本标准修改采用API 570《管道检验规范在用管道系统检验、修理、改造和再定级》（1998年，第二版）。

本标准根据API 570（1998，第二版）重新起草，在附录A中列出了本标准章条编号与API570章条编号的对照一览表。

考虑到我国国情，对于API 570（1998年，第二版）做了一些修改，有关技术性差异已编入正文中。在附录B中给出了这些技术性差异及其原因的一览表以供参考。

本标准的附录A、附录B、附录C、附录D均为资料性附录。

本标准由石油工业安全专业标准化技术委员会提出并归口。

本标准起草单位：大应油田有限责任公司锅炉压力容器检验研究中心。

本标准主要起草人：王亚臣、刘景轩、鄢九虎、郑国学、党凯。

1 范围

1．1 应用领域

1．1．1 范围

本标准适用于在用金属管道的检验、修理、改造和再定级。

1．1．2 目的

本标准是专门为石油天然气生产工业、石油炼制工业、化学工业制定的，也适用于其他领域的管道系统。本标准仅适用那些拥有资格或是通过程序被授权的检验部门、修理组织、管道工程师、检验员和质检员使用。

1．1．3 权限

本标准不能代替管道管理的基本法规，本标准的采用和应用不允许与任何现行法规相抵触。

1．2 特定应用范围

1．2．1 本标准适用于下列管道系统

除了1.2.2规定的流体输送管道外，适用于输送碳氢化合物、易燃有毒流体的管道系统，如：

a）原料、半成品和最终的石油产品管道；

b）原料、半成品和最终的化工产品管道；

c）催化剂管道；

d）氢气、天然气、燃料气及火炬管道系统；

e）酸性水和超标的危险废气管道；

f）超标的危险化合物管道；

g）石油天然气集输、长输、站场工艺管道。

1．2．2 本标准不包括下列管道系统

下列流体输送管道和管道系统类别不包含在本标准的特殊要求范围内，但可供产权所有人或用户选用。

a）不适用的流体输送管道：

1）低于相关法规规定值的危险流体；

2）水（包括消防系统）、蒸汽、蒸汽冷凝器，热水锅炉上水管和ASME B31.3中规定的D类流体管道。

b）不适用的管道类别：

1）其他相关法规管理的移动装置上的管道系统，包括卡车、轮船和其他机动设备上

的管道系统；

2）作为转动式或往复式机械设备组件的管道系统，如泵、压缩机、涡轮机、发动机、发电机和液压机或气压机，其主要设计考虑因素及应力来自于装置的功能需求的管道；

3）火焰加热器和锅炉的内部管道，包括加热管、180°弯头、外部交叉管道和多分支管道；

4）压力容器、加热器、加热炉、换热器和其他处理流体的工艺设备，包括内部管道

和它与外部管道的连接处；

5）铅制管道、卫生管道、排污管道和泄洪管道；

6）公称直径小于等于15mm的管道；

7）非金属管道、聚合材料管道或玻璃衬里的管道。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，

其随后的所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据

本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，

其最新版本适用于本标准。

SY/T 0061 埋地钢质管道外壁涂敷有机覆盖层技术规定

SY/T 0088 钢制储罐罐底外壁阴极保护技术标准

SY/T 6230 石油天然气加工工艺危害管理

SY/T 6507 压力容器检验规范维护检验、定级、修理和改造

ZBJ 16006 阀门的试验和检验

API Publ 920 压力容器脆性断裂的预防

API Publ 2201 盛装可燃介质装置的焊接和带压堵焊工艺

API RP 574 管道系统组件的检验

ASME B16.34 法兰、螺纹和焊接连接的阀门

ASME B31.3 工艺管道

ASME B31G 腐蚀管道残余应力手册

ASME 锅炉和压力容器标准，第Ⅷ卷，第1篇和第2篇，第Ⅸ卷

ASTM G57 用温纳尔四元法现场测量土壤电阻率的方法

NACE RP 0169 地下或水下金属管道外部腐蚀的控制

NACE RP 0274 安装之前用高压电流对管道涂盖层的检验

3 定义

下列术语和定义适用于本标准。

3．1 改造alteration

在设计中影响管道系统的承载能力或强度超出设计范围的任何组件的本体改变。下列因素不考虑改造：同类或相同组件的替换，增加某种加强筋（规格小于或等于现有加强筋的尺寸），增加不需要加强的接管。

3．2 适用规范application code

规范、规范章节、其他公认的工程标准或者来自管道系统安装者、管道系统的产权所有人、用户、管道工程师认可的标准，包括且不限于ASME B31.3。

3．3 ASME B31.3

美国机械工程师协会出版的《工艺管道》的编写。ASME B31.3是为管道系统的设计和制造安装编写的，其在设计、焊接、检验和材料方面的大多数技术要求也适用于运行中的管道系统的检验、修理、改造和再定级。由于改进或使用新的专用材料、检验要求、某种热处理和压力试验等原因，ASME B31.3不再适用时，管道工程师或检验员应执行本标准不彩ASME B31.3。

3．4 授权的检验机构authorized inspection agency

授权的检验机构是指下列机构之一：

a）管道系统所在辖区的行业检验机构；

b）有执照的或注册有管道系统保险业务并实际运作该业务的保险公司的检验机构；

c）管道系统产权所有人或用户的检验机构，该机构仅为检验其自有的设备而设，而

不对出卖或转卖的设备进行检验。

3．5 授权的管道检验员authorized piping inspector

授权检验机构的雇员，具有资格和证明书能按本检验规范行使检验职能。无损检测人

员无需管道检验员授权。在本标准中提到的检验员是指授权的管道检验员。

3．6 辅助管道auxiliary piping

仪器或机器管道。能够从主管道隔离出来的典型的小口径辅助工艺管道，如注入管道、密封油管道、取样分析管道、平衡管道、气体缓冲管道、排污管道和排气管道。

3．7 紧急止回阀critical check valves

工艺上十分重要的安全附件。用来避免潜在危险事故或重大泄漏事故的阀门。

3．8 盲管deadlegs

管道系统的组成部分，且通常没有明显的介质流动的管段，如空的支管、截止阀通常

闭合的管段、一端空的管、密封的空支管、停用的控制阀旁通管、备用的泵管道、液位计

接管、卸压阀进出口管道接头、泵的旁路平衡管、高位放空管、取样点、排水管及仪器接管。

3．9 超标缺陷defect

一种形式或尺寸超出标准允许的缺陷。

3．10 管道系统组件的设计温度design temperature of a piping system component

在恒定的压力下，用来确定管道组成件最大壁厚或最高级别时所需的温度。它与ASME B31.3和其他规范章节中定义的设计温度相同，并遵从压力或温度变化或者两者都变化的范围的规定。同一管道系统或回路的不同部分可能有不同的设计温度。在确定设计温

度时，应考虑介质温度、环境温度、加热和冷却介质的温度及绝热层。

3．11 质检员examiner

质检员是指协助授权管道检验员进行无损检测的人员，但不按本标准参与结果的评定，经过专门培训并被产权所有人或用户授权的情况除外。质检员不需要具有本标准规定的资

质证明，也不必是管道产权所有人或用户的雇员，但应在他所从事的检测项目上受过专门

培训并有法定资格。在有些情况下，可能要求质检员持有一些其他的资质证明，以满足管

道产权所有人或用户的要示。质检员的雇主应保管好所雇质检人员的资质证明记录，包括

其资质证明的颁发日期和成绩，并可将它们提供给检验员。

3．12 控制点hold point

修理或改造工作中的不能省略的步骤，除非执行了必要的检验并以文件记录。

3．13 不超标缺陷imperfections

在检验中发现的属于工程分析和检验分析中允许的缺陷。

3．14 注入点injection point

向工艺流体中注入相对少量的介质以控制化学反应或其他工艺参数的位置，如重整装置注入氯的位置，整个系统的注入水位置，在催化裂化湿气注入多硫化合物、消泡剂、注入点抑制剂和中和剂的注入位置。注入点不包括两条工艺管线交汇处。

3．15 在役管道in-service

指已经投入使用的管道系统，相对于新建还未投入使用的管道。

3．16 检验员inspector

经过授权的管道检验员。

3．17 政府管理规定jurisdiction

是指具有法律效力的政府管理规定，其中可能采纳了与管道系统相关的准则。

3．18 液位计level bridle

装配在容器上的玻璃管液位计。

3．19 最大允许工作压力maximum allowable working pressure（MAWP）

在管道使用过程中内压（或外压）和温度同时最大（或是小）的苛刻条件下，管道系统能持续操作所允许的最大工作压力。它与ASME B31.3及其他规范章节中定义的设计压力相同，遵从于关于压力、温度或两者共同变化允许值的规定。

3．20 混合三通mixing tee

将不同介质及温度的两种工艺流体汇集在一起的管道组成件。

3．21 MT

磁粉探伤

3．22 NDE/NDT

无损检测。

3．23 PT

渗透探伤

3．24 WFMT

湿法荧光磁粉探伤

3．25 NPS

管道的英制名义尺寸。

3．26 在用管道on-stream

含有工艺流体的管道。

3．27 产权所有人/用户owner/user

控制管道的操作、管理、检验、修理、改造、试验及再定级的管道产权所有人或使用者。

3．28 产权所有人/用户的检验员owner/user inspector

受雇于产权所有人/用户，有资格按第4章出具检验结论，符合政府管理规定的人员。

3．29 管道pipe

用于输送流体或传递流体压力的密闭管。

3．30 管段piping circuit

工作在相同腐蚀环境下，设计条件和制造材料相同的管道。复杂的工艺装置或管道系

统通常被分成管段，来管理那些必要的检验、计算和记录。当确定特定管段的边界时，检

验员应测量它的尺寸并存档，作为实施检验的记录。

3．31 管道工程师piping engineer

管道工程师是指在评定影响管道系统安全性和耐用性时，涉及的机械和材料特性方面

具有渊博的知识和经验，并经管道产权所有人或用户认可的人员或组织。通过与专家协商，管道工程师应被认为是必须正确执行技术要求的组织的统称。

3．32 管道系统piping system

相同设计条件下用于输送、分配、汇合、分离、排放、计量、控制或缓冲流体的一组

相互连接的管道。管道系统也包括管道支承元件，但不包括支承结构，如结构框架和地基。

3．33 主工艺管道primary process piping

通常情况下，正常工作的工艺管道是不能被关闭的，如果被关闭，将明显影响装置运行，主工艺管道通常包括公称直径大于或等于50mm的所有管道。

3．34 PWHT

焊后热处理。

3．35 更新renewal

废弃现有部件，并采用与原部件相同或更好材质的新部件或备用部件来替换原部件的行为。

3．36 修理repair

指将管道系统恢复到适合在设计条件下安全运行的必要工作。如果某些修理改变了设计温度或压力，则应满足再定级的要求。一般情况下，对承压管道组成件的焊接、切割或打磨行为都认为是修理行为。

3．37 修理组织repair organization

修理组织是指下列组织之一：

a）依据本标准对自己的设备进行修理或改造的产权所有人或用户。

b）其资格被管道的产权所有人或用户认可，并依据本标准进行修理或改造的组织。

c）由政府管理机构授权、接受或不被禁止依据本标准进行修理的组织。

3．38 再定级rerating

指改变管道设计温度值或改变管道最大许用压力值，或两者都改变。由于再定级管道最大许用工作温度和压力可以增加或减少，甚至要求两者均变化，故降低至原始设计条件以下意味着腐蚀裕量的增加。

3．39 二级工艺管道secondary process piping

通常关闭的截止阀且公称直径小于等于50mm下游小口径工艺管道。

3．40 小口径管道small-bore piping（SBP）

公称直径小于等于50mm的管道。

3．41 土壤—空气界面soil-to-air（S/A）interface

部分埋地管道可能发生外部腐蚀的区域。腐蚀的区域将随着湿度、土壤中氧含量和操作温度等因素的变化而改变。腐蚀通常易发生在土壤表面下方305mm到表面上150mm之间的区域，也包括平行放置在地上的管道。

3．42 双端法兰管spool

带有法兰或其他连接附件（如连接管）的管道的一部分。

3．43 回火脆化temper embrittlement

由于长期处在370℃~575℃高温下，对高温敏感的低合金钢（如1（1/4）Cr和2（1/4）Cr）的强度和韧性降低。

3．44 临时修理temporary repair

在检验员或管道工程师许可的时间范围内，未安排和实施永久性修理之前，保证管道

系统持续安全运行所进行的恢复性修理。

3．45 测试点test point

直径不超过250mm的管道测试区域直径最大为50mm，对于大直径管道，测试区域

直径最大为75mm。在此区域上测厚并求其平均值，测试点应在厚度测量区域内。

3．46 测厚点thickness measurement locations （TMLs）

在管道系统上实施定期检验或测厚的指定区域。

4 产权所有人/用户的检验机构

4．1 概述

按本标准条款的要求，控制管道系统检验程序、检验周期或维护工作的管道系统产权

所有人/用户对授权检验机构的职能负有责任。该产权所有人/用户检验机构也可以控制与

管道系统再定级、修理和改造有关的活动。

4．2 授权的管道检验员资格证书

授权的管道检验员应当具有相应的受教育和工作资历。授权的管道检验员应由具有相

应权力的机构授予资格。

4．3 责任

4．3．1 产权所有人/用户的责任

产权所有人/用户对管道检验系统和检验程序负有完善、存档、执行、实施和评价的

责任，以满足本标准的要求。该检验系统和检验程序应写入质量保证检验手册并包括下列

内容：

a）检验人员组织机构及报告模式；

b）检验资料管理以及质量保证程序；

c）检验及试验结果的文件和报告；

d）检验和试验结果的修正措施；

e）内部审核以及符合检验质量保证手册的要求；

f）修理、改造和再定级的图纸、设计计算书及规范的复审和批准；

g）满足有关部门关于管理系统检验、修理、改造和再定级的全部要求的保证措施；

h）给授权管道检验员的、影响管道系统安全性的任何工艺变化的报告；

i）对检验人员使用有关检验工具、技术和技术基础知识的培训要求；

j）对所有修理和改造只能使用具有相应资质的焊工，对焊接工艺都应有必要的控制；

k）对无损检测人员的资质和检测工艺应有必要的控制；

l）对管道的修理和改造使用符合相应规范的材料应有必要的控制；

m）对正确维护和必须校验所有检验测量和试验设备应有必要的控制；

n）对签约检验工作或修理组织的工作满足产权所有人/用户机构的同一检验要求应有必要的控制；

o）泄压装置质量控制体系的内部审核要求。

4．3．2 管道工程师的责任

管道工程师对产权所有人/用户负责，其内容包括设计、工程审核、分析或本标准中

的管道评定。

4．3．3 修理组织的责任

修理组织对管道系统的产权所有人/用户负责，并且应按本标准要求提供材料、设备、质量控制和工艺，以确保管道系统的维护和修理质量。

4．3．4 授权管道检验员的责任

当对管道系统实施检验、修理或改造时，授权管道检验员对管道产权所有人或用户负责，确定上述工作满足本标准关于检验、检测及试验方面的要求，并应直接参加检验工作。在进行检验时，授权管道检验员可以由经过正规培中并有资格的人员协助，这些人员可以

是持证的管道检验员，也可以不是。实施无损检测的人员应满足3.11的要求，但不必是

授权管道检验员。尽管如此，所有的检测结果都必须由授权管道检验员评定认可。

4．3．5 其他人员的责任

在管道系统方面有专业知识的操作人员、维护人员或其他人员应迅速地将可能引起事

故的不正常状况和需要求助的其他事项汇报给管道工程师或检验员，并且汇报准确的位置。

5 检验和试验

5．1 失效评审检验

在管道系统失效评定时，识别和评定系统失效可能性是十分重要的。然而也应当针对

失效可能发生的结果，调整好检验计划和检验方案。将失效的可能性与失效的结果两个因

素结合起来进行评价是失效评定检验最基本的要素。

当产权所有人/用户选择失效评定时，该评定必须包括失效可能性及相关失效结果的

系统评价。在对管道系统失效可能性评定时，要考虑特定工况对失效的影响。系统失效的

实例包括：由特定腐蚀形式导致金属局部或整体内、外部减薄，管道内、外部各种形式的

裂纹（包括氢脆和应力腐蚀开裂）及任何其他形式的冶炼缺陷、腐蚀或机械性能的劣化、，如疲劳、脆化、蠕变等。另外，为发现失效可能性，必须对所使用的检验方法、检验工具

和检验技术的有效性进行评定。每当发生影响管道劣化速率或导致提前失效的设备或工艺

改变时，都要重复对它进行失效可能性评定。

在失效评定检验时，要考虑的其他因素包括：选用的制造材料是否适当，管道系统的

设计参数与操作参数是否匹配，采用的设计标准或规范是否适当，腐蚀监控程序是损有效，检验质量、维护质量控制程序是否有效。设备失效数据和相关信息对于评定都是非常重要

的信息。评定结果必须考虑由于液体泄漏导致的潜在事故，包括爆炸、火灾、毒物挥发、

环境影响和其他由于管道失效对健康的影响。

评定内容应明确管道系统失效的临界参数和失效后果，并全部存档-重要。

5．2 准备工作

当对管道系统进行检验，特别是将管道打开对其内部进行检验时，针对输送的介质确

定采取何种安全性预防是十分重要的。

隔离管道系统的Procedure，安装盲板(Blanks/Blinds)和密封检验 should be an integral part of safety practices. 在管道系统打开前及进行外部检验之前，应采取适当的安全性保护

措施。总之，管道系统要打开的部位应从所有的危险液体、气体、蒸气隔离，并将油、有

毒或易燃的气体和蒸气清理干净。

检验前，检验员应获得负责相应管道的操作人员允许后方可工作。

当法规或产权所有人/用户要求时，检验员应佩戴安全防护用品。

用于检验的无损检测设备应满足运行的管道对使用电子仪器的安全性规定。

一般情况下，检验员应当熟悉所负责检验管道的历次检验结论和修理情况。在特殊情况下，检验员应在检验前按本标准的要求，简要审查该管道的历史资料（见API RP 574第8章推荐的补充检验项目）。

5．3 特定腐蚀和裂纹的检验

每一个产权所有人/用户应当特别注意对易产生下列劣化形式和部位的管道的检验；

a）注入点；

b）盲管；

c）绝热层下的腐蚀；

d）土壤一空气界面；

e）特殊工况和局部腐蚀；

f）冲蚀和腐蚀、冲蚀共同作用；

g）环境开裂；

h）衬里和沉积物下腐蚀；

i）疲劳裂纹；

j）蠕变裂纹；

k）脆性失效；

l）冻结损伤。

相关的其他部位见API RP 574第6章。

5．3．1 注入点

注入点易加剧腐蚀或产生局部腐蚀。这些部位应按独立的管道检验对待，并且在定期检验时，应对其进行全面检验。

出于检验考虑，指定一个注入点管段时，推荐的注入点管段上游高度最小为300mm 或是管道直径的3倍，选择较大者。推荐的注入点管段下游位置为第二个流动主向改变的部位，或距第一次流动方向改变部位7.6m，选择其中较小者。在有些情况下，将注入点管段延伸到下一个压力容器处可能更合适。如图1所示。

图1 典型的注入点管段

在产生局部腐蚀的注入点管段上选取测厚点时，应遵从以下原则：

a）在注入点管段上选取适当附件作为测厚点；

b）选取受注入流体冲击的位置作为测厚点；

c）在注入点长直管道上选取中间部位作为测厚点；

d）在注入点管段上选取上游和下游的两端位置作为测厚点。

检验注入点较好的方法为射线及超声波检验，在适当的部位，要确定出每个测厚点的最小厚度值。只要温度适合，就应使用超声波检验。

在有些情况下，应拆下双端法兰管对其内表面作外观检查，同时也要求作厚度测量，确定它的剩余厚度。

在周期性检验过程中，应自注入管口上游300mm到下游10倍管径区域进行更全面的检验，并记录所有注入点管段测厚值。

5．3．2 盲管

盲管与相邻运作中管道的腐蚀速率区别较大。检验员应测量所选择盲管的厚度，包括滞流末端和它与相邻管道的连接处。对于高温管道系统，在盲管内部由于对流而产生的局部高温区域易形成腐蚀。对工艺没有特殊作用的盲管应考虑将它拆除。

5．3．3 绝热层下腐蚀

带有绝热层管道系统的外部检验内容应包括：复查绝热系统的完好性，是否在绝热层下已发生腐蚀，绝热层下有无腐蚀迹象。潮湿的来源包括雨水、漏水、冷凝水和防洪系统等因素。最常见的绝热层下腐蚀是炭钢的局部腐蚀和奥氏体不锈钢的氯化物应力腐蚀。

本条只提供在检验时识别绝热层下腐蚀的指导性纲要。绝热层下腐蚀检验的方案应依据当地的气候而制定——比较暖和的海滨地区就需要增大检验范围，那些较冷的大陆中部地区只需要一般的检验范围。

5．3．3．1 易产生绝热层下腐蚀的管道系统

某些易产生绝热层下腐蚀的特定区域和管道系统类型，如：

a）处于水冷却塔的喷水潮湿环境中的部位。

b）处于蒸汽出口的部位。

c）处于防洪系统中的部位。

d）受工艺喷溅水影响，潮湿侵蚀或酸性蒸气侵蚀的部位。

e）碳钢管道系统，包括那些带有绝热层，操作温度在－4℃~120℃之间的管道。对于操作温度频繁变化引起冷凝和空气中潮湿介质的二次汽化的部位，绝热层下腐蚀更为严重。

f）操作温度通常高于120℃，且间歇使用的碳钢管道系统。

g）凸出管道绝热层且与管道工作温度不同的盲管和连接件。

h）操作温度在65℃~204℃之间的奥氏体不锈钢管道（这种管道系统易产生氯离子的

应力腐蚀开裂）。

i）具有绝热层损坏倾向，且易受水冲蚀的振动管道系统。

j）曾泄漏过的蒸汽伴热管道系统，特别是在管道绝热层下的连接部位。

k）涂盖层及防腐带破损的管道系统。

5．3．3．2 管道系统通常易产生绝热层下腐蚀的部位

在5.3.3.1中列举的管道系统中易产生绝热层下腐蚀的具体部位，如：

a）绝热层脱落或破损的部位，如：

1）盲管部位（排气管、排水管和其他类似部位）；

2）管道的吊架和其他支架；

3）阀门和附件（绝热层表面不规则的）的部位；

4）螺栓连接的管道热板；

5）蒸汽伴热管道的渗漏部位。

b）法兰和其他管道附件绝热层终止的部位。

c）绝热层损坏或缺少的部位。

d）在水平管道上绝热层的开裂部位或绝热层密封不良的部位。

e）垂直管道的绝热层终止部位。

f）填充物已经变硬、分离、脱落的部位。

g）绝热层或防腐系统的隆起、风化或是缺少箍带的部位。

h）已知绝热系统存在破裂的管道系统的低点，包括长且无支承管道的低点。

i）高合金钢管道系统中隔热层下的碳钢或低合金钢法兰、螺栓和其他组件。

管道系统中拆除绝热层进行测厚的部位应给予更高的重视。这些部位的绝热塞应妥善放回原处并且密封好。留有一些可以移动的绝热塞是很有意义的，它可以用作检验点和作为管道长期使用的鉴定点。

5．3．4 土壤一空气界面

对于没有阴极保护埋地管道的土壤一空气界面应有计划地定期进行外部检验。检验的内容应包括涂盖层检验、光管检验和坑深测量。若发现严重腐蚀，则应进行测厚和对管道进行挖掘，并进行评定腐蚀是否只存在于土壤一空气界面还是遍布整个管道系统。测厚时应露出金属表面，若测厚部位的涂盖层和防腐带没有妥善恢复，则腐蚀就会加快。若管道安装有满足第9章监测要求的可靠的阴极保护系统，则只有在证明涂盖层或防腐带损坏时方可进行挖掘。若在同一平面上，埋地管道系统无涂盖层，则应当考虑挖掘

150mm~300mm深，确定潜在危害性。

对于无阴极保护的埋地管道的混凝土与空气的接触面及沥青与空气的接触面，检验员应检查地面是否开裂和存在潮湿入侵。若这种损坏形式发生在10年以上的管道系统，则应在修复裂缝之前进行地下管道的腐蚀检验。

5．3．5 特殊工况和局部腐蚀

检验方案应包括下列各项，它们可以帮助识别特殊工况的潜在危害、局部腐蚀和选择合适的测厚位置；

a）具备管道工况知识和了解哪些部位容易产生腐蚀的检验员；

b）使用多种无损检测方法；

c）当影响腐蚀率的工艺变化时，应与操作人员取得联系。

下列部位易产生这类腐蚀：

a）注入点的下游管道和产品分离器的上游管道，如加氢反应器的流出物管道；

b）蒸汽冷凝的露点腐蚀，如塔顶冷凝器；

c）工艺介质携带有不可预测的酸液或碱液进入非合金管道或携带的碱液进入未经焊后热处理的钢制管道。

d）加氢流体中铵盐冷凝的位置；

e）输送酸性介质管道系统中混合物流动和湍流的区域。

f）输送高温且具有腐蚀性的原油（230℃或是更高温度，且硫含量占原油质量的0.5%以上）的异种碳钢连接的管道。注意未经除硅的钢制管道（如A－53和API Spec 5L）比除

硅的钢制管道（如A－106）的腐蚀速率高，特别在高温高硫的环境下。

g）流体淤泥、结晶或结焦等沉积层下腐蚀。

h）在催化重整再生系统中输送氯化物的管道。

i）外部伴热管道上发生的热点腐蚀，该工况下管道的腐蚀随温度的增高而增加。如

碳钢管道中的碱性介质，在介质流速很低的情况下，热点处就会产生腐蚀或应力腐蚀开裂（SCC）。

5．3．6 冲蚀和腐蚀、冲蚀共同作用

冲蚀可以定义为由大量固态或液态颗粒的碰撞作用导致的金属表面脱落。其特征是产

生带有方向性的凹槽、圆孔、波纹和凹陷。冲蚀通常发生在涡流区域，如管道系统中方向

改变处或者控制阀的下游发生汽化的部位。冲蚀通常随流体中高速流动的固态或液态颗粒

的增加而增加。冲蚀和腐蚀共同作用比冲蚀或腐蚀单独作用能导致更多的金属损耗。这种

腐蚀类型发生在高流速、强涡流的区域。

下列位置在检验时应特别注意：

a）控制阀的下游，特别是当发生汽化时；

b）孔板的下游；

c）泵出口的下游；

d）流向改变的位置，如弯头的内侧和外侧；

e）管道结构件（如焊缝、温度计插孔和法兰）的下游产生涡流的部位，特别是在对

流速非常敏感的系统中，如铵氢硫化物和硫酸系统。

对于容易产生局部冲蚀/腐蚀的部位，应当采用适当的无损检测方法进行大面积测量，如超声波扫描、射线照相或涡流检测。

5．3．7 环境开裂

建造管道系统的材料通常选取能够抵抗各种形式应力腐蚀开裂（SCC）的材料。然而

由于工艺条件的改变、绝热层下腐蚀、意外的冷凝作用或处于潮湿的硫化氢或碳酸盐中，

管道系统容易产生环境开裂。例如：

a）由绝热层下、沉积物下、垫片下或裂纹内的潮湿和氯化物导致奥氏体不锈钢产生

氯化物应力腐蚀开裂；

b）由于处于硫化物、冷凝水蒸气或氧气中，敏感的奥氏体合金钢产生多硫应力腐蚀开裂；

c）碱性应力腐蚀开裂（有时称自然作苛性脆化）；

d）未经消除应力的管道系统的胺应力腐蚀开裂）；

e）碳酸盐应力腐蚀开裂；

f）存在湿硫化氢的环境下发生的应力腐蚀开裂，如送酸性水的管道系统；

g）氢鼓包或由氢导致的开裂损伤。

当检验员怀凝或是有人建议某一特定管段容易产生环境开裂时，检验员应安排增补检验。这些检验可以选择表面无损检测[渗透探伤（PT）或湿性荧光磁粉检测（WFMT）]或者超声波探伤（UT）。如果可能，将此段的双端法兰管从管道系统中分离出来，剖开作内表面检验。

如果在压力容器的内部检验时发现了环境开裂，并且认为管道材料也同样敏感，检验员应指定对压力容器上游下游的双端法兰管进行环境开裂检验。当怀疑管段中存在潜在的环境开裂时，应选取即将转弯之前的双端法兰管。检验结果应为转向处的维护工作提供有用信息。

5．3．8 衬里和沉积物下的腐蚀

如果管道的内、外部涂盖层和耐火衬里、防腐衬里完好，且没有理由怀疑其下面发生劣化、则通常在管道系统检验时，可不拆除它们。

如果防腐衬里破损或穿孔，其效力会大大降低。因此应检查衬里的脱落、破损、穿孔和鼓包情况。如果发现了上述情况，就有必要拆除部分内部衬里，检查衬里的效力以及衬里下管道的表面状况。也可以选择在外表面使用超声波检测壁厚，并检查衬里是否脱落、破损和鼓包。

耐火衬里在使用中会松脱或破裂，也可能导致严重问题。耐火衬里下的腐蚀可能导致衬里脱离和膨胀。如果发现耐火衬里出现脱离和膨胀，应拆除部分耐火衬里检查其下的管道，否则应在金属外表面进行超声测厚。

在管道表面出现沉积物的部位，如结焦部位，确定沉积物下是否存在严重的腐蚀是非常重要的。这可能需要对所选部位作全面的检验。对于大口径管道，应清除选定区域的沉积物进行现场检验。对于小口径管道，可能需要拆除选定双端法兰管，或者采用无损检测方法，如射线探伤，对该区域进行检测。

5．3．9 疲劳断裂

管道系统的疲劳断裂是由于经常受到略低于材料静态屈服强度的循环应力而产生的。

循环应力可以由于受到变化的压力、温度及机械作用而产生，并可导致高频疲劳或低频疲劳。低频疲劳断裂的开始通常与温度升降的循环次数直接相关。管道系统的振动过多（如

机器或流体引起的振动）也会导致高频疲劳破坏（见5.4.4和7.5）。

疲劳断裂首先可以在应力集中的部位检测到，如管道分支的连接处。将热膨胀系数不

同的材料焊接一起的位置容易产生热疲劳（关于螺纹连接的疲劳因素见6.6.3）。检验疲

劳裂纹较好的无损探伤方法包括渗透探伤（PT）或磁粉探伤（MT），也可以在压力试验

中采用声发射方法检测是否存在被压力或应力激活的裂纹。

重要的是，产权所有人/用户和检验员应该知道，疲劳断裂很可能在使用无损检测方

法检验之前导致管道的失效。管道失效的疲劳循环总次数中，形成裂纹需要大多数循环次数，由少量循环次数导致扩展裂纹直至管道失效。因此，为避免产生疲劳断裂，合理的设

计和安装尤为重要。

5．3．10 蠕变断裂

蠕变取决于时间、温度和应力。由于一些管道标准规定的许用应力在材料发生蠕变的

范围内，因此蠕变断裂最终可能发生在设计条件下。当工作载荷在材料的蠕变范围内周期

性变化时，蠕变与疲劳的交互作用将加速蠕变。检验员应特别注意应力集中区域。如果温

度过高，金属材料的机械性能和微观结构将发生变化，这样将持续地削弱装置的机械性能。由于蠕变取决于时间、温度和应力，在管道评定时，应使用这些参数的实际或估计值。如

1（1/4）Cr钢在480℃以上会发生蠕变断裂。

检验蠕变断裂的无损检测方法包括渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤和现

场金相检查，也可以在压力试验中采用声发射方法检测是否存在被压力或应力激活的裂纹。

5．3．11 脆性断裂

在常温或低于常温下，碳钢、低合金钢和其他铁素体钢易于产生脆性断裂，脆性断裂

不涉及薄壁管道。除非在使用当中已产生了严重缺陷，多数脆性断裂发生在首次应用于特

定压力等级时（即首次水压试验或超载时）。再次水压试验时应考虑脆性断裂的潜在危害，采用气压试验或者增加额外的载荷时应更加留意，应特别注意低合金（特别是2（1/4）Cr

－1 Mo），因为它易于产生回火脆化，也应特别注意铁素体不锈钢。

API Publ 920中介绍了防止压力容器脆性断裂的内容，在评定管道系统的脆性断裂时

同样有效。

5．3．12 冻结损伤

在低于冰点的温度下，管道系统中的水或水溶液可能冻结，从而由于介质的膨胀导致

管道失效。在意外的严寒天气出现后，重要的是在管道系统解冻前检验露天的管道组成件

是否冻结损伤。如果发生断裂现象，结冰的流体可能暂时堵塞住泄漏。应仔细检查管道系

统中有水的低位处、放水口和盲管是否受损。

5．4 检验和监测的种类

检验和监测的种类取决于环境和管道系统实际情况（见注解），包含以下几个种类：a）内部宏观检验；

b）测厚检验；

c）外部宏观检验；

d）管道振动情况的检验；

e）附加检验。

注：检验周期及范围见第6章。

5．4．1 内部宏观检验

通常不对管道进行内部宏观检验。当条件允许且实际需要时，可对大口径传输管道、

排泄管道、催化剂管道或其他大口径管道等管道系统作内部外观检验。这种检验与压力容

器检验的本质相同，且检验方法和过程应按SY/T 6507－2000中的检验内容进行。当管道

直径太小不能进入时，可采用遥控外观检验技术。

当拆下法兰时，我们可以进行管道的内部外观检验，亦可采用无损检测方法进行管道

内表面的外观检验。当需要时，也可采用截去管道一部分或沿管道轴线割开的方法进行内

部外观检验。

5．4．2 测厚检验

测厚检验用于检查管道组成件的内部状态和剩余壁厚。在管道运行或停用时，都可进

行测厚检验。测厚检验应由检验员进行。

5．4．3 外部宏观检验

外部宏观检验用来确定管道外表面、绝热层、涂层、覆盖层以及相关金属构件的情况，并检查偏离、振动和泄漏的迹象。当在管道支承部位发现腐蚀产物集结时，可能需要抬起

支架进行检验。如果管道在运行状态下，应小心操作。

外部检验可在管道运行状态下进行。外部检验应参照API RP 574进行。附录C提供了

管道外部检验项目的清单。

外部检验应包括管道支承和吊架的检验。对如吊架的断裂或损坏、弹簧支承失效、支

承底板在支承元件上移位或者其他非正常情况应汇报和纠正。应检验垂直支架的支脚，确

保支脚内没有充水，不会导致管道外腐蚀和支架内腐蚀。也应检验水平支架的支脚，确保水平方向上的轻微位移不会和管道组成件的外表面引入潮气。

应检验波纹管膨胀节有无超出设计的异常变形、偏心或位移。

检验员应检查是否有图纸及记录上未记录过的现场改造或临时修理等情况。检验员还应注意任何不适于长期运行的管道组成件，如不合适的法兰、临时修理（夹具）、改造（柔性软管）或不符合要求的阀门。螺纹连接的管道组成件更易于安装和拆除，但因管道组成件错误安装几率大，应重点检查。

6．4中规定的定期外观检验通常应由负责保存检验记录及修理检验的检验员进行。有资质的操作和维修人员经检验员同意也可以进行外部检验。在这种情况下，进行外部检验的人员应按本标准规定通过培中取得资质。

尽管检验记录上明确了外部检验周期，操作人员时常向检验员汇报管道的损坏和变化情况对于他是有益的。

5．4．4 管道的振动和位移情况监测

操作人员应向管道工程师或检验员报告管道的振动和摆动情况，以便评定。还应汇报由流体锤击、蒸气管道内水击或异常的热膨胀造成的管线重大位移。应定期对振动管道的固定连接件采用磁粉探伤或渗透探伤检验是否出现疲劳缺陷，应特别注意支管连接。

5．4．5 附加检验

如可能或必要时，可采用其他检验方法。这些检验方法包括定期使用射线及热红外成像检测管道内部结垢或堵塞情况，采用热红外成像检测带有耐火衬里的管道中的热点腐蚀或者环境开裂，采用声发射检测、声波检漏检测仪和热红外成像检测的方法进行远距离泄漏检验或监测。超声波及射线检测可用来进行局部腐蚀的检验。

5．5 测厚点

5．5．1 概述

测厚点（TMLs）应选取在管段上需要检验的特定区域内。测厚点的选取根据其在管道系统中的位置而改变。测厚点应依据5.3中介绍的潜在局部腐蚀和特定工况腐蚀选取。

5．5．2 测厚点的监控

每一个管道系统都应通过在测厚点进行厚度测量来监控。对于失效率高、腐蚀速率高或易于发生局部腐蚀的管段，通常测厚点更多，监控也更频繁（见6.3）。测厚点应均匀分布于每一管段上。在某些情况下，可排除测厚点或者减少测厚点的数量，例如石蜡设备上的低温段管道、无水氨管道、纯净无腐蚀的碳氢化合物管道或运输高纯度产品高合金管道。应向腐蚀知识丰富的人员进行咨询，确定减少测厚点或无需测厚的管段。