危险化学品典型事故案例

第十讲危险化学品典型事故案例

刘利民

中国化工安全卫生技术协会副理事长

国外危险化学品典型事故案例

1印度博帕尔农药厂毒气泄漏

1.1事故情况

1984年12月3月，印度中央邦首府博帕尔联碳公司农药厂异氰酸甲酯泄漏，致使4000名居民中毒死亡，20万人深受其害。有资料报导，已死亡1万多人。这起事故是世界工业史上绝无仅有的大惨案。这起事故的发生，引起世界的震动，也带来反思。由此，世界各国和国际社会加强了对危险化学品的管理和立法工作。

1.2事故原因

1.2.1美国方面说，可能是误开水管引起的。美国联碳公司发表了印度博帕尔农药厂毒气泄漏(MIC)事故原因的调查报告。调查表明，该事故是由于120～240加仑水进入甲基异氰酸甲脂(MIC)贮罐引起放热反应，致使压力升高，防爆膜破裂而造成的。另外还查明，由于贮罐内含有大量氯仿(氯仿是MIC制造初期作为反应抑制剂加入的)，氯仿分解产生氯离子，使贮罐(材质为304不锈钢)发生腐蚀，而产生游离铁离子，在铁离子催化作用下又加速了反应的进行。由于放热反应持续进行，贮罐内温度急剧升高，致使压力很快达40磅／平方英寸以上，防爆膜破裂，安全阀打开，漏出大量甲基异氰酸甲脂（MIC）。漏出的MIC喷向氢氧化钠洗涤器，因该洗涤器能力太小，不可能将MIC全部中和。最后的安全防线是燃烧塔，但结果燃烧塔也未发挥作用。

该甲基异氰酸甲脂（MIC）贮罐有一套冷却系统，以便贮罐内MIC始终保持在0.5℃左右，但该冷却系统从1984年6月起就已停止运转，没有有效的冷却系统，不可能控制急剧产生的大量MIC气体。

关于水进入贮罐问题还未彻底查清，可能是由于操作人员为了用氮气使贮罐压力保持正常，而在开启氮气时误开了水管而造成的。

1.2.2印度方面说，联碳公司缺乏预防措施。印度对博帕尔事故进行了调查，调查，认为联碳公司在预防有害气体泄漏的措施上存在严重问题：

(1)1984年12月2日，为进行维修，关闭了设在排气管出口处的火炬装置。

(2)排气洗涤器和通水软管没有及时投入运行。

(3)缺乏预防事故的计划，对应付紧急事态毫无训练。

(4)未向居民发出警报。

(5)警报与操作采用手动方式，而不是通过计算机进行控制。

(6)安全装置的能力与紧急状态所预计的气体流量不相适应，在设计上存在着缺点和矛盾。

(7)冷冻系统呈闭止状态，不能满足低温贮存条件，使MIC气化后不能液化。

(8)对贮罐内贮存的具有潜在危险物质的相关特性不十分了解，而且所得到的信息不可靠。

(9)未装备在任何场合都能正确工作的气体泄漏早期预防系统等。

1.2.3灾后，纽约时报社组成了调查小组，对事故原因进行了长达7个星期的调查，调

查结果认为：这次灾难是由于操作失误、设计欠缺、维修失灵和忽视培训而导致的。

调查指出，至少有10处违反了总公司和印度公司的生产操作规程。

(1)生产装置存在严重的事故隐患。

1982年，美国总公司对博帕尔工厂的安全问题曾进行一次检查，并提交了一份批评报告。指出“此工厂具有发生严重事故的隐患，如一旦发生问题，后果将不堪设想”，并劝告厂方为防止泄漏应安装1台强力喷水装置以代替现在的装置，可这一建议未被采纳。

另一安全装置——气体洗涤塔(中和塔)，其最大设计处理能力仅为这次泄漏量的四分之一，根本不足以处理这次事故。

第三个安全装置——点火塔(用以燃烧泄漏的气体)，即使没有压力存在，也只能处理这次泄漏气体量的四分之一。点火塔在事故发生时，根本没有起作用。

(2)违反操作埋下事故隐患。

据调查，存在下列问题：

①12月2日23点30分，一工人发现异氰酸甲酯开始泄漏，一位工头认为是水漏，过了几分钟才决定处理它，几小时后贮罐内发生强烈反应。

②事故前几个月，由于工厂电源紧张，为了解决这一矛盾，总管和美国联碳总部商议后(但总部发言人指出没有和他们商议)关闭了设计用来冷却异氰酸甲酯以防止化学反应的冷却装置，其中冷却剂氟里昂被抽出，用到工厂其它地方。规章规定：“为保持贮罐正常循环，冷却装置不断处于…运转?状态。”

③事故前2小时；一位受过训练，但不了解工厂操作规程的工人，奉一新工头命令，冲洗一根和贮罐连接、但没有完全和罐内密封的管道，这是规章所禁止的。

④三台主要安全装置(喷水装置、点火装置、洗涤塔)，其中1台在几天前失灵，另2台已几周没有维修。

⑤异氰酸甲酯工段值班工头Qureshi说，工厂中的仪器是靠不住的，由于这一原因，他疏忽了开始的警告。在3只贮罐中，其中有一只在1小时内压力上升了五倍。

⑥博帕尔工厂没有先进的计算机系统来监测贮罐，并迅速警告泄漏发生。厂里主要依赖于工人的眼睛是否流泪来觉察是否泄漏。另外这几乎没有自动化设备的工厂，异氰酸甲酯已从1983年缩减了12名操作工，只剩下6人。

⑦没有火灾警告装置。事故发生那天晚上的警报，类似平时训练时的警笛声，这类噪声每周有20次。

(3)掉以轻心酿成大祸。

12月2日晚上，工人没有去了解系统中压力变化情况。23时，一值班者老操作工在操作房看到罐内压力是10磅／平方英寸，为正常的5倍，但没有引起他的重视。23：30分，甲基异氰酸甲酯工段的工人，在离控制室的100英尺(30．5米)处，感受到泄漏，眼睛开始流泪。23时45分，一操作工发现50英尺处有液滴，并有淡黄色气体；23：45他去控制室告诉工头Qureshi异氰酸甲酯泄漏之事，过了一会儿，Qureshi才发现泄漏。但至O：40分也没有人调查泄漏原因或采取措施。严重的失职酿成了一场大祸。

对罐中MIC是应有限制，泄漏的贮罐中MIC的量为13000加仑，占贮罐容量的87％，超过了正常工作最大允许容量(11000加仑，占贮罐总量73％)，即使是11000加仑也超过了工厂规定的极限量(60％)。这一限制主要是在罐中有强烈反应时，压力上升缓慢。

(4)引起灾难的原因摧测

罐中有13000加仑化学品，如要和水反应需1．8吨(420加仑)，罐中不可能进入这么多水。因此调查人员认为可能存在其它反应：水和光气反应。水和光气反应生成强腐蚀性氯离子，此氯离子和不锈钢罐反应释放出铁离子和大量热，导致氯离子和异氰酸甲酯作用，放出更多热，加上金属反应释放出氯化物离子，导致罐中剧烈反应开始。

剧烈反应使异氰酸甲酯聚合，形成一种塑性物质，并放出大量热，使罐内液体温度升高，异氰酸甲酯气化，最后使罐壁破裂。

当时由于冷却装置关闭，无法使贮罐冷却。

调查组认为少量的水就可导致链锁反应的发生(据报道可能进入500g水)。

灾难的原因存在其它可能性：不但水和罐中液态MIC反应，而且洗涤塔中的碱也能和封闭体系中的毒物反应。除水和碱外，挥发性的MIC能和杂质如酸、铁反应。

(5)杂质的来源。

联碳总公司和印度公司用核磁共振光谱分析表明，泄漏贮罐中至少有5种杂质，其中有水、铁金属离子和碱液。

事故发生前两小时，一工人冲洗过一根和贮罐相连，但未和罐内完全密封的管道，水可能在此时流入罐中；为防止失水，用氮气代替罐中空气，也有可能氮气中含有水份。同一时间，工人加碱液到洗涤塔中，洗涤塔和贮罐是由一根复杂的管道和阀门相连的，正常状态下阀门是封闭的，但有时会打开或造成泄漏。

金属离子是MIC贮罐的腐蚀产物。

(6)忽视工人培训。

由于工厂资金缺乏，管理人员认为赚钱比安全重要，对工人的培训逐渐减少，1982年发生销售赤字以来，失去了许多熟练工人。事故发生时，仅有20名操作工熟悉整个MIC工厂。工人素质太低，MIC操作工应具有大学文凭，而这里都是高中毕业生。

2西班牙液化石油气槽车发生爆炸

2.1事故情况

1978年7月11日14时30分，西班牙巴塞罗那市和巴来西亚市之间的双轨环形线的340号通道上，一辆满载丙烷的槽车发生爆炸。这里是风景区，当时正有800多人在此度假，烈火浓烟使150人被烧死，120多人被烧伤，100多辆汽车和14座建筑物被烧毁。

爆炸的储罐容积为43立方米，是用两条焊缝把三个钢制圆筒连接起来的卧式储罐，第一次爆炸时，槽车罐壁炸出了一个直径7公分的洞，数秒钟后，发生第二次爆炸，车体飞出140米，燃烧的烟云升高到30米，产生1500℃的高温，爆炸波及范围沿道路长约200米，从道路到海岸宽约30~80米。

2.2事故原因

2.2.1充装过量引起，按规定液化石油气的充装不得超过容积的85％，而这辆槽车却充装了100％。早晨充装时气温较低随温度的上升，体积膨胀，估计爆炸时内部压力大约上升100kg／cm２以上，大大超过了槽车的耐压能力(约每平方厘米30千克)。

2.2.2旅游度假野营地的明火将丙烷气引燃，产生爆炸。

3墨西哥液化石油气爆炸事故

3.1事故情况

1984年11月19日5时40分左右，墨西哥首都墨西哥城近郊，国家石油公司所属的液化石油气供应中心站发生一连串剧烈爆炸，站内的54座液化石油气储罐几乎全部爆炸起火，附近居民受到严重损害。事故中有49人死亡，4000多人受伤，另有900多人失踪。供应站内所有设施毁损殆尽，民房倒塌和部分损坏者达1400余所，致使31000人无家可回。

供应站内原有6座球形储罐，火灾发生后，其中4座随着巨响相继爆炸，所剩两座也发生倾斜，球罐顶部喷出烈焰。紧接着，临近的筒形油罐也一座一座地接连爆炸，有些筒形油罐似火箭般腾空而起，将建筑物撞得粉碎。

爆炸至少发生10响，供应站数百米上空形成巨大火球，爆炸冲击波将10公里外的住宅

玻璃震碎，油罐碎片在方圆3公里内四处飞散，供应站南侧住宅大部分被毁，这主要是由于筒形油罐为南北向安放之故。

起火后，墨西哥城消防局立即派出100余辆消防车，并动用直升飞机，全力以赴进行灭火，但由于火势过于凶猛，消防队除向油罐喷水冷却外，已另无良策。

14小时后，筒形油罐火灾被扑灭，球形储罐虽依然燃烧，但火势大减。此时，供应站储存的12000立方米液化石油气已所剩无几，大火燃烧了6小时后，终于熄灭。

墨西哥城消防局为了防止意外，将周围2.5公里范围内封锁，50万居民为此避难，其中许多人经由地下铁路撤离。

3.2事故原因

据墨西哥联邦检察厅调查报告认为：此次事故系液化石油气管道出现裂纹，造成液化气泄漏，遇供应站内煤气炉明火，导致爆炸。

另据报道，对事故原因的推断还有：

3.2.1先是邻近的联合煤气公司（民办煤气公司）内煤气配管发生泄漏，引起爆炸燃烧，继而引燃了供应站的液化石油气储罐。

3.2.2液化气运载槽车发生爆炸，引燃了供应站液化石油气储罐。

3.2.3供应站内液化气泄漏，遇某一引火源（一说为槽车发动机火花），而爆炸起火

3.2.4供应站内员工对设备有意破坏。

4美国德州菲利浦公司休斯顿化工总厂爆炸及火灾事故

4.1事故情况

1989年10月23日下午，美国菲利浦公司休斯顿化工总厂发生特大恶性爆炸及火灾事故，在现场工作的23人死亡，130余人受伤。爆炸波及了总厂内所有设施，造成约7.55亿美元的损失。离爆炸中心最近的两套聚乙烯装置全部毁坏，约1.5英里以外的总厂办公楼玻璃窗震碎、砖脱落。最初的爆炸相当于2.4吨TNT爆炸当量，相当于里氏3.5级地震。

4.2事故原因

10月22日，该总厂开始清理被聚乙烯堵塞的反应器沉降管，据目击者称反应器与沉降管之间的控制阀处于关闭状态，用来转动该阀的驱动器压缩空气软管已被拆开。10月23日下午，在对一根沉降管清除聚乙烯堵塞物时，易燃气体从拆开的沉降管中突然泻出，遇火源发生爆炸。

事故调查表明，反应器与沉降管之间的控制阀是开着的，提供空气压力的软管被错误的接反，即使当阀门驱动器开关处于关闭状态，关着的阀门也会被打开。据目击者报告，检修人员在23日下午检修前，曾在控制室请操作工帮忙。

菲利浦公司的通用安全规程要求：无论何时，当打开一条有烃类的工艺或化学管道，要采用双阀或加盲板来保证安全。但菲利浦公司在当地的管理人员为这种维修采取了专门做法，不采取规范要求的安全措施。结果，10月23日，什么安全措施也未用。

此外，有以下不安全因素：

（1）阀门的驱动机构的锁住设施不在位。

（2）虽然菲利浦公司安全规程规定，在维修时不得连接软管，但阀门驱动机构的空气软管却可能一直是接着的。

（3）阀门的“开”和“关”侧的空气软管接头是相同的，这样就会使软管接错，当操作人员想关阀门时，阀门却被打开。

（4）驱动机构的空气软管的供气阀开着，因此空气能够进入，当接上软管时，驱动器就会转动阀门。

国内典型事故案例

1 温州电化厂氯气钢瓶爆炸泄漏事故

1.1事故情况

1979年9月7日13时55分，温州电化厂液氯工段发生液氯钢瓶爆炸的恶性事故。事故造成59人死亡，779人中毒住院治疗，429人接受门诊治疗。直接经济损失26万元，间接经济损失37万元，并影响到温州市和温州地区100多个企业的生产。

这天下午1时55分，温州电化厂一只灌装液氯后的钢瓶突然发生爆炸，瞬间全厂气雾弥漫，爆炸形成的蘑菇状气柱冲天而起。事故造成现场的钢瓶中有4只爆炸，5只被击穿，13只被击穿和严重变形，5吨液氯计量槽被钢瓶碎片击穿泄露，10吨液氯储槽的阀门被打断，414平方米的钢筋混凝土结构的液氯工段的液氯包装厂房被夷为平地，10.2吨液氯泄露汽化，并呈60度扇形向下风向扩散，波及范围7.35平方公里。

1.2事故原因

这起事故的直接原因是钢瓶在使用单位倒灌入氯化石蜡，在灌装单位灌装液氯后，发生化学反应，导致温度和压力上升，当温度和压力达到某一临界值时，形成一种猛烈而不能控制的自由基氯化反应，引起强烈爆炸。

这起事故是由于钢瓶灌装厂——温州电化厂和钢瓶使用厂——温州市药物化工厂双方违反国家有关规定造成的。温州电化厂在灌装液氯时，违反了当时国家劳动总局颁发的《气瓶安全监察规程》关于“充气单位在充装前必须有专人对气瓶进行检查”，在“瓶内没有余压”时严禁充装的规定。该厂在重装前，未对来厂的空瓶进行复重检查。温州市药物化工厂违反了当时国家劳动总局颁发的《气瓶安全监察规程》关于“瓶内气体不能用尽，必须留有剩余压力”的规定。该厂在没有防止倒灌的技术措施情况下，采用开真空的方式将瓶内液氯吸尽用光，导致氯化石蜡到灌入钢瓶。另外，事故原因与当时员工素质低，企业管理混乱也有一定关系。

2吉林煤气公司液化气站爆炸事故

2.1事故情况

1979年12月18日14点7分，吉林市煤气公司液化气站400立方米容量的102号液化石油气球罐发生破裂，大量液化石油气喷出，顺风扩散，遇明火回燃，引起该球罐爆炸起火。由于该球罐的燃烧，致使液化气站的5个400立方米的球罐，4个450立方米卧罐和8000多只液化石油气钢瓶(其中3000多只空瓶)相继爆炸着火，大火燃烧了19个小时。液化气站内与罐区相邻的厂房、建筑物、机动车辆及设备等被烧毁或受到不同程度的损坏。附近400米远的苗圃、住宅、建筑及拖拉机、车辆也受到损坏，直接经济损失约627万元，死36人，重伤50人。

球罐的主体材质为15MnVR，内径9200毫米，壁厚25毫米，容积400立方米，用于储存液化石油气。球罐投用后两年零两个月使用期间，一直没有进行过检查。投用期间经常处于较低容量运行，只有三次达到额定容量，而第三次封装后四天发生破裂。破裂前安全阀正常，排污阀正常关闭。

2.2事故原因

经事故调查分析，发生球罐破裂的原因是：

（1）根据断口特征和断裂力学的估算，该球罐的破裂是属于低应力的脆性断裂，主断裂源在上环焊缝的内壁焊趾上，长约65毫米。

（2）经宏观及无损检验，上、下环焊缝焊接质量很差，焊缝表面及内部存在很多咬边、

错边、裂纹、熔合不良、夹渣及气孔等缺陷。

（3）事故发生前，上下环焊缝焊趾的一些部位已存在纵向裂纹，这些裂纹与焊接缺陷(如咬边)有关。

（4）球罐投入使用后，从未进行检验，制造、安装中的先天性缺陷未及时发现和消除，使裂纹扩展，造成低应力脆性断裂。

国务院曾在1980年曾国发99号文批转《关于吉林市煤气公司液化石油气恶性爆炸火灾事故》时指出：这次事故暴露出来的压力容器组装质量差、使用管理混乱，领导干部不重视安全生产，不认真执行安全规章制度，不懂业务，不注意技术管理以及对设备长期不检修等问题，在不少地方存在。

同时要求：

（1）设计、制造、安装时要把关；

（2）设备投用后要加强管理

（3）要健全制度，提高人员素质

3上海高桥石化小凉山罐区液化气爆燃事故

3.1事故情况

1988年10月22日凌晨，高桥石化总公司炼油厂小凉山球罐区发生液化气爆燃事故，25人死亡，15人烧伤，直接经济损失98万元。

10月21日23时40分，操作工在班长的监护下，在Ⅲ区14号球罐开阀排水，由于未按操作规程作业，致使液化气与水一起排出。23时50分，门岗保安员发现车间有异常气味，当即找班长询问，班长回答说没有问题。至22日0时05分操作工关闭排水阀时，液化气已外溢约9.7吨（事后估算）。22日0时45分，门岗保安员觉得有问题，又找到班长，班长答应处理。门岗保安员仍不放心，又向保安队书记反映。书记亦觉得有问题，让其向保卫科反映。保卫科让其找值班室，值班室主任立即给班长打电话询问。但是，由于事故苗头信息的转来转去贻误了时机，22时1时7分，通过污水池扩散到罐区西墙外民工棚的液化气与明火相遇发生爆炸。在连续沉闷的爆炸声中，南北约350米，东西250米的地带腾起熊熊大火。尽管消防队及时出动30多辆消防车奋力扑救，仍有23人被当场烧死，有2名重伤员送医院抢救无效死亡，17人烧伤。

在火灾熄灭后的爆燃现场，毗邻球罐区的10多间简易工棚化为灰烬；围墙内的部分楼房墙面被灼为黑色，钢窗变形，满地是被炸裂的玻璃碎片；变压器、电缆及电讯仪表等严重损坏；变电间的房顶开裂，一扇铁门飞出60多米。

3.2事故原因

经事故调查组调查分析，这是一起由违章操作、纪律松弛、管理混乱、领导官僚主义引起的责任事故。首先，按规定，排水时进口阀和出口阀应切换开关，但操作时阀门却全都打开，班长在接到门岗保安人员报告后，麻痹大意，既不认真查找原因，又不向领导汇报。第二，事故当天班上有7人，其中3人脱离岗位去菜地拔葱准备做饭；到23时，又有2人关门睡觉。第三，小凉山球罐区民工棚安有炉灶，违反了有关的安全规定，但各级领导及安全人员却熟视无睹。

4青岛黄岛油库爆炸事故

4.1事故情况

1989年8月12日9时55分，位于青岛胶州湾的黄岛油库老罐区5号半地下石壁油罐因雷击爆炸起火，继而引发老罐区发生特大爆炸火灾事故，致使多人伤亡，造成巨大的经济损失。

8月12日9时55分，老罐区5号油罐因雷击爆炸起火。消防部门接到警报，立即火速赶赴现场，组织力量控制5号油罐火势，并冷却与之相邻的4号半地下石壁油罐，对1、2、3号地上金属油罐进行保护。虽经多方努力，但因受到5号油罐大火的辐射热，4号罐内的温度逐渐升高。当天14时35分，5号油罐经过4个多小时的灼烧，部分地段的原油沸溢，喷溅到罐外，飞溅的油花点燃了4号油罐顶部的油气层，引起爆炸。随即，喷溅的油花又先后点燃了1、2、3号油罐油气，随着爆炸声形成一片火海。这场大火前后燃烧了104小时，烧掉原油3.6万吨，烧毁油罐5座，老罐区付之一炬，已无修复价值，事故造成的直接经济损失3500多万元。600吨原油流入大海，使附近海域和沿岸受到一定的污染。在救火中，有14名消防官兵牺牲，66人受伤；5名油库员工牺牲，12人受伤。据不完全统计，在抢险灭火中，共出动干警2200多人，消防车147辆，各种船只10艘。投入的泡沫灭火剂及干粉153吨，还动用了水上飞机、直升飞机参与灭火，抢救伤员。

4.2事故原因

经事故调查分析，5号油罐在爆炸起火前较长时间里处于收油状态，其灌顶透气孔未加覆盖，不符合石油部《石油天然气钻井、开发、储运防火防爆安全管理规定》中“雷雨天尽可能避免使用非金属油罐，防止雷击”和“雷雨天使用草席或石棉布盖上所有透气孔”的规定。

黄岛油库1、2、3号金属油罐原设计储量为5000立方米，施工时改为10000立方米，致使油罐防火间距不符合有关规定。对这些有关的问题，有关部门下达过4次火险隐患通知书，要求停用2号油罐，但一直未得到彻底解决。

油库对员工安全教育不够，要求不严。8月12日上午雷雨时，值班人员无人在岗位巡查，而在值班室内打扑克、看电视，对室外爆炸声多数人毫无察觉。同时油库的消防力量严重不足。

该油库4号油罐曾于1985年遭受雷击起火，因发现及时被扑灭。由于油库领导思想上未能引起高度重视和警觉，在管理上仍存在一些突出的薄弱环节。事故发生后未能提供急需的图纸资料，给灭火工作造成一定的困难。

5江西一甲胺泄漏事故

5.1事故情况

1991年9月3日，江西省贵溪县农药厂租用的载有有毒化学品一甲胺的汽车，在上饶县沙溪镇，车上槽罐发生泄漏，造成特大中毒事故。

9月2日下午，贵溪县农药厂租用的本县个体户一辆“日野”牌货车，从上海装载2.4吨一甲胺返回贵溪，车内坐有个体户司机、贵溪农药厂押车员和贵溪供销贸易中心的1名职工及其小孩。9月3日3时，汽车行经上饶县，司机考虑夜间行车中在路上遭遇两次截车，想天亮后再继续行驶，因押车员的父母家在沙溪镇，便将汽车开进的沙溪镇新生街。由于夜间光线昏暗，视线不清，新生街上有一半路面被沙石堵占，汽车尽量靠边行驶，刚刚进入新生街28米处，车厢上移动槽罐进口阀接口短管被街另一侧离地2.5米高的桑树枝桠碰断，槽罐中的一甲胺顿时大量外泄。车内4人发现后，立即离开汽车，边跑边喊“有毒气泄漏，快跑呀！”但因居民都在熟睡，有些人惊醒后产生犹豫，等明白发生毒气泄漏，已经跑不动了，纷纷倒地，只有部分群众惊醒后跑离危险区域。有一辆过路的车辆司机当场中毒，无法呼吸，卡车失控，一头栽进民房。

槽罐内2.4吨一甲胺迅速外泄，致使周围约23万平方米范围内的居民和行人中毒。中毒人数高达595人，其中有156人因重度中毒住院治疗，有37人因大量吸入一甲胺经抢救无效死亡。周围的树木和农作物枯萎，牲畜、家禽等被毒气熏死，给当地人民群众的生命财产造成了无法挽回的损失。

5.2事故原因

这起恶性重度中毒事故是一起违章运输危险化学品的责任事故。贵溪农药厂储运员、个体户司机违反规定，将拉运有毒化学品的汽车驶入人口稠密处所，是这起事故的直接原因。另外拉运液体一甲胺应使用固定槽罐的液化气体汽车槽车，而该车的移动槽罐进口管高出汽车驾驶室导致刮断，也是造成发生事故的原因。事故后，相关责任者均受到了相应的处理

6深圳清水河仓库火灾事故

6.1事故情况

1993年8月5日，深圳市清水河地区危险化学品仓库由于混储混存危险化学品，4号仓内混存的氧化剂与还原剂发生接触发热燃烧，导致发生特大爆炸火灾事故，造成15人死亡，有101人住院治疗，其中重伤员25人，直接经济损失2亿元。

6.2事故原因

该仓库原为储存干杂货物的平仓，深圳市安贸危险品储运公司在该干杂仓库不具备国家规定的安全条件下，改做危险化学品仓库，储存危险化学品和民用爆炸物品，并得到批准。该仓库管理混乱，不按规定存放危险化学品，严重混储混存各类危险化学品，直接导致发生火灾，引起爆炸。

对该仓库的严重火险隐患，深圳市消防部门曾于1991年2月13日发出火险隐患通知书，要求“储存爆炸危险物品的仓库应立即停止使用，储存的爆炸性危险物品应在2月20日前搬出”。但此通知未得到执行，致使重大隐患未得到消除而发生事故。另外，缺水问题长期未得到解决，由于消防缺水，失去火灾初期灭火的机会。

与此次事故有关的责任单位深圳市政府、深圳市公安局、深圳市安贸危险品储运公司均受到处理。

7北京东方化工厂罐区火灾事故

7.1事故情况

1997年6月27日，北京东方化工厂储罐区发生特大爆炸和火灾事故，死亡9人、伤39人，直接经济损失1.17亿元。经过调查取证、计算机模拟和鉴定分析，事故的直接原因是：在从铁路罐车经油泵往储罐卸轻柴油时，由于操作工开错阀门，使轻柴油进入了满载的石脑油A罐，导致石脑油从罐顶气窗大量溢出约637立方米，溢出的石脑油及其油气在扩散过程中遇到明火，产生第一次爆炸和燃烧，继而引起罐区内乙烯球罐等其他罐的爆炸和燃烧。

7.2事故原因分析

事故分析的主要依据是：

（一）阀门状态。事故调查发现，卸轻柴油前石脑油A罐是满罐，卸油管通往石脑油A 罐的两道阀门均开着，通往轻柴油罐的总阀门却关着。卸轻柴油时，轻柴油不能进入轻柴油罐，而只能从石脑油A罐底部管口进入石脑油A罐，并导致石脑油从罐顶外溢。

（二）石脑油A罐基础及附近地面被烧变色。石脑油A罐罐体无破裂现象，而防火堤内数千平方米石灰石地面，有2/3被积油烧至变色，其中约一半变成白色石灰；石脑油A罐的水泥基础被烧裂并漏出钢筋，上述情况只有在地面上存在大量积油并燃烧才能出现。而其他油罐着火后，防火堤内的地面和罐基础完好。

（三）经过事故遇难者所在位置的分析和微量化学分析，确定事故是因石脑油泄漏引起的。由于死于事故现场的4人都在石脑油A罐周围，其中2人经证实是经乙烯罐区到石脑油罐区遇难的，并对死者肺部取样进行微量化学分析，证实含有石脑油成份而没有乙烯，说明该4人死前吸入了泄漏的石脑油气体。

此外，从事故现场建（构）筑物破坏情况，现场所有人员的位置及伤亡情况，以及中心

计算机记录的压力变化、地下排水沟系统爆燃痕迹、现场人证材料分析，并经国家爆炸实验室计算机模拟等，均证明石脑油大量溢出是事故的直接原因。有关专家经对乙烯管道残骸分析，没有发现陈旧裂纹。

此外，这起事故暴露出该厂安全生产管理混乱，岗位责任制等规章制度不落实。此外，也反映出罐区自动控制水平低，罐区与锅炉之间距离较近且无隔离墙等问题。这起事故是一起责任事故，对此事故负有责任的单位和人员均已给予相应的处理。

结束语：事故给人们带来危害，也使人们产生反思。吸取事故教训，加强法规建设，强化培训教育，严格按规范作业，事故时可以防范的，危险化学品的安全生产也使可以搞好的，这就是人们的结论。