烧结初步设计工艺

烧结初步设计工艺
烧结初步设计工艺

烧结工艺

2.1 烧结生产规模

根据国内现有烧结厂小球烧结生产经验,大型烧结机利用系数为~1.60t/(m22h),本烧结机作业率为90.4%(即330d/a),则烧结机面积为:

S=1.03228x104/(1.63243330)

=180m2

选取烧结机面积为2台90 m2,年产量:

Q=2390324333031.6

=228.1万t

2台90 m2烧结机总平面布置图见附图(05122设烧—1)。

2.2 工作制度及产品方案

2.2.1 工作制度

烧结车间为连续工作制度,每天三班,每班8小时,烧结车间主机年工作日为330天,计7920小时,作业率为90.4%。

2.2.2 生产能力

设计能力为2台90m2烧结机,利用系数1.6t/(m22h),年产冷烧结矿228.1万t。设备能力、物料消耗按利用系数1.9t/(m22h)设计。

2.2.3 产品方案

产品为温度<120℃的冷烧结矿,粒度5~150mm,<5mm含量<5%,碱度1.8倍。烧结矿主要化学成分见表2–1。

烧结矿主要化学成分表2–1

2.3 原、燃料

2.3.1 含铁原料

含铁原料以进口矿粉为主,地方精矿粉为辅。各种铁料通过汽车直接运至原料场,混匀后运至烧结配料室。

2.3.2 熔剂

熔剂使用白云石和生石灰。白云石、生石灰由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0mm)运到配料室下,气力输送至配料矿槽内;

2.3.3 燃料

固体燃料采用高炉返回的碎焦或无烟煤。≤25mm固体燃料用汽车运到燃料受矿槽,经燃料破碎室进行破碎,3~0mm合格的产品由胶带机运至配料室燃料矿槽。

点火用气体燃料为高炉煤气,发热值~3.34MJ/m3,车间接点压力6.0kPa,点火能耗167MJ/t。

2.4 工艺流程及物料平衡

2.4.1 工艺流程

工艺流程是从原料入车间到成品烧结矿输出,包括燃料受矿槽、燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、整粒筛分及成品运输等工艺过程。

工艺流程见图2—1。

2.4.2 物料平衡

根据生产碱度为1.8倍的烧结矿计算出的物料平衡见表2—2(1台量)。

物料平衡表2—2

2.4.3 车间组成

本车间由下列生产单元组成:燃料受矿槽、燃料破碎室、配料室、混合室、制粒室、烧结室、带冷筛分室、成品运输系统、转运站、通廊。

2.4.

3.1燃料破碎室

本车间设三个系列燃料破碎,燃料破碎采用串联式开路破碎。

主要设备:Φ7503700对辊破碎机、Φ9003700四辊破碎机各3台。

2.4.

3.2配料室

配料室采用单列布置。共设12个配料矿槽,其中:混匀矿槽4个、燃料2个、生石灰2个、白云石2个、烧结返矿2个。

各种物料运至配料室采用的设备及方式如下:

混匀矿由原料厂经皮带机运至配料室混匀矿槽内。

生石灰、白云石由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0mm)运到配料室下,气

力输送至配料矿槽内。

返矿采用皮带机运输至配料室返矿槽内。

燃料经细破碎后经皮带机运至配料室燃料矿槽内。

采用自动重量配料,配料设备有下列几种方式:

混匀矿:采用Φ2500调速圆盘给料机及B=1000定量给料机;

返矿:采用B=1000自动配料机;

燃料:采用B=800自动配料机;

生石灰:采用B=800自动配料机、生石灰配消器。

2.4.

3.3 混合室

设置1台Φ3.2313.0m圆筒混合机,转速7.0r/min,安装角度2.5°,混合时间2.267。集合料经加水润湿混匀后,由胶带机运至制粒室。

主要设备有1台Φ3.2313.0m圆筒混合机。

2.4.

3.4制粒室

从混合室来的混合料在制粒室通过卸料器分到两个矿槽中,每个矿槽下通过Φ3200圆盘给料机给到B=800的自动重量给料机上,组成闭路循环控制,将混合料给到2台Φ3.6313.0m圆筒制粒机中,制粒机转速7r/min,安装角度1.3°,混合时间5.3min。圆筒制粒机排料由胶带机运往主厂房。

主要设备有2台Φ3.6316.0m圆筒制粒机、Φ3200圆盘给料机、B=800自动重量给料机。

2.4.

3.5 烧结室

从圆筒制粒机出来的混合料经 B=1000,L=7000梭式布料器给入混合料矿槽,经过圆辊给料机及辊式布料器将混合料均匀地布在烧结机上。混合料矿槽设料位检测。

烧结机有效面积90m2,台车宽2.75m,边板高700mm,料层厚度650~680mm。烧结混合料经均质烧结点火器二次连续低温点火后进行抽风烧结,烧结饼经Φ1.833.0m单辊破碎机破碎至150~0mm,给入120m2带式冷却机进行鼓风冷却。鼓风

带冷机有效面积120m2,台车宽3.0,栏板高1.45m,料层厚1.40m。带冷机配4台离心通风机,每台风量为160800m3/h,全风压力为3297Pa。正常生产时可以开3台备用1台。

烧结室降尘管排灰采用B=65 0皮带机运输,直接配到H-1集合料胶带上,运往混合室进行混合。

2.4.

3.6带冷机及筛分室

设有2台120m2带冷机和2台3.039.0m高效椭圆振动筛。

冷却后的烧结饼由带冷机直接送入3.039.0m振动筛进行筛分作业,筛出0~5mm冷返矿,返回配料室的冷返矿槽循环配料。筛上>5mm成品直接给到成品胶带机上,送往成品矿仓。

2.4.

3.7成品矿仓

内设成品矿仓7个,其中1个为落地矿仓,仓下口设电液动腭式闸门。6个为高炉直送料仓,仓下设电振给料机给料,成品烧结矿经皮带机运至原有高炉上料皮带机。

2.5 工艺流程特点

1) 采用实用先进的均质烧结技术即采用二次连续低温点火器和全屏阻流器,使用低热值的高炉煤气或混合煤气。

2)取消热振筛,改善机尾环境,减少除尘点,降低厂房高度,节省投资。

3)燃料制备系统采用2台Φ9003700mm四辊破碎机组成的开路破碎系统,保证燃料粒度3~0mm≥85%,以降低烧结燃耗。

4)采用自动重量配料。各种原料均自行组成闭环定量调节,再通过总给定系统与逻辑控制系统,组成自动重量配料系统。其特点是设备运行平稳、可靠,配料误差为±1.5%,使烧结矿合格率、一级品率均有较大幅度提高,同时可减少烧结生产固体燃耗,降低高炉焦比。

5)采用小球烧结工艺,随着酒泉钢铁公司小球团烧结工艺的出现,碱性小球

团烧结亦蓬勃发展起来。实践证明,小球烧结工艺有利于烧结机厚料层生产及操作,不仅提高烧结矿产量、质量,而且可以降低烧结矿FeO含量,烧结机利用系数提高10~20%。

6)采用厚料层烧结。由于烧结机密封的改善及主抽风机负压的提高及采用圆筒制粒机、均质烧结二次连续低温点火等工艺,都为厚料层烧结创造了有利条件。本次设计烧结机台车栏板高700mm,料层厚度可达680mm以上,厚料层烧结将降低燃耗及烧结矿中FeO含量。

7)烧结矿冷却采用鼓风带式冷却机,其结构简单,操作维修量小。

8)简单、实用、可靠的烧结矿整粒流程。

①冷矿工艺;

②采用高效椭圆振动筛筛分工艺。整粒系统筛分效率高,布置简单、紧凑,便于维护检修、节省投资。

9)机尾采用高效电除尘器,除尘效率>99%。

10)机头采用高效多管除尘器,除尘效率>98%。

2.6 主要设备选择

2.6.1混合机

混合机规格Ф3.2313m,转速7.0rpm,N=355kW,安装角度2.5°,混合料量为576t/h,最大处理量为684t/h。

(1)混合时间

t= L效/(π?D效?n2tgβ)……………………①式中:

t—混合时间;分

L效—混合机有效长度;m L效=12.5m

D效—混合机有效直径;m D效=D-0.1

n—混合机转速;rpm n=7.0rpm

tgβ—tgβ≈sinβ=sinα/sinφ

α—混合机安装角度;α=2.5°

φ—物料安息角;一般φ=35°

代入①式中

t=12.5/(3.1433.1373sin2.5°/ sin35°) =2.414 min。

(2)填充率

φ=Qmax?t/(0.471?r?L效?D效2)……………………②

式中:φ—填充率;

Qmax—混合机最大处理量;t/h

r—混合料堆比重;t/m3,r=1.7±0.1t/m3

φ=57632.414/(0.47131.7312.533.12)=14.46%。

2.6.2 圆筒制粒机

制粒机规格Ф3.6316m,转速要求变频调速,安装角度1.3°,混合料量为576t/h,最大处理量为684t/h。

(1)转速确定

n=(0.3~0.45) 342.3/(D效)1/2 =6.69~10.03 rpm。

取n=7.0 rpm。

(2)制粒时间

t= L效/(π?D效?n2tgβ)……………………③

式中:

t—制粒时间;分

L效—制粒机有效长度;m L效=15.5m

D效—制粒机有效直径;m D效=D-0.1

n—制粒机转速;rpm n=7.0rpm

tgβ—tgβ≈sinβ=sinα/sinφ

α—制粒机安装角度;α=1.3°

φ—物料安息角;一般φ=35°

代入③式中

t=15.5/(3.1433.537.03sin1.3°/ sin35°)=5.094 min。

(3)填充率

φ=Qmax?t/(0.471?r?L效?D效2)……………………④

式中:φ—填充率;

Qmax—制粒机最大处理量;t/h

r—混合料堆比重;t/m3,r=1.7±0.1t/m3

φ=28835.094/(0.47131.7315.533.52)=9.65%。

综上所述,制粒机参数如下:规格3.6316.0m,转速7.0 rpm,安装角度1.3°,制粒机制粒时间5.094min,填充率9.65%,混合+制粒时间=2.414+5.094=7.508min。以上设备参数选择均符合试验和实际生产经验。

2.6.3 烧结机

烧结机有效面积90m2,台车宽度2.75m,台车栏板700mm,单位面积风量(工况)88.89 m3/(m22min),风箱负压15500 Pa,烧结机运行速度0.8~2.4 m/min。

2.6.4 带式冷却机

预选有效面积120 m2带冷机,台车宽3.0m,栏板高1.45m,处理量:263t/h。

(1)配套冷却风机的选择

取q=2200 Nm3/t-s

Q标=q2Qmax=22003263=578600 N m3/h。

Qsc= Q标/(A效360)=578600/(120360)=80.36 N m3/(m22min)。 P=12753h3(Qsc/60)1.67 =127531.43(80.36/60)1.67 =2908 Pa

管道阻力损失约500 Pa。

P=2908+500=3408Pa

Q工况=(293/273)3Q标=521819 m3/h

4台风机时:Q单= Q工况/4 =130455 m3/h

选取G4-73-12No.20D Q=143510 m3/h,P=3333 Pa。

带冷机散料用皮带机运输进入冷矿振动筛。

2.6.5 冷矿振动筛

本工程烧结矿分级只用高效椭圆振动筛处理<5mm的冷返矿。筛子处理量:

263t/h。

筛子面积A=Q/(8.531.5531.3230.431.030.8531.431.7)=18.69m2根据以上情况选3.0m37.5m高效椭圆振动筛一台。

2.7烧结工艺特点

2.7.1 采用小球烧结工艺

小球烧结与普通烧结比较具有许多优点,主要是碱度范围大,可以全部使用铁精矿,固体燃耗降低10~20%、产量提高5~15%、产品质量好,FeO约可降低2%,还原性能好。

(1)圆筒造球机

烧结设计中采用φ3.6316m圆筒造球机,+3mm达到85%,而且小球达到了一定的强度标准,能抵抗转运过程中的挤压、碰撞、布到台车上在重力与抽风负压作用下不破碎。同时应用了包括自动控制加水量及雾化加水在内的圆筒造球机生产小球的专有技术。

(2)特殊的布料系统

小球法混合料粒度比较均匀,滚动性能好,布料时容易偏析,大粒度容易偏析在台车两侧与底部,因为煤粉粒度为3~0mm,按体积计算,外滚煤粉只占混合料量的5%左右,不可能都滚在小球团的表面而是大部分分散在混合料中,普通布料小粒级料(含煤粉)会偏析在台车上部与中部(横向方面),煤粉偏析对小球团烧结不利,加上两侧边缘效应,热量保持时间短,底部煤粉偏少,自动蓄热也弥补不了底层热量的不足,因此两侧与底层烧结相对较差,实践证明小球烧结布料应相对均匀,而垂直方向需采取适当的偏析布料措施,适当增高上层燃料含量,采用多辊布料器布料解决了以上问题。

(3)台车设计,减少边缘效应的影响

小球烧结边缘效应甚于普通烧结,因透气性好,孔隙度大,烧结横向收缩拉缝造成的。此次设计了新型栏板,带圆弧形的锯齿状,上部向两边外侧形成张角,设盲箅条,增大边侧阻力,有效地减少了边缘效应的影响。台车端部除两侧需加

工外,中部内凹1~2mm, 增大了烧结机抽风面积约4%。

2.7.2 燃料制备

系统采用3台Φ9003700mm四辊破碎机,保证燃料粒度3~0mm≥85%,以降低烧结燃耗。

2.7.3采用自动重量配料。

各种原料均自行组成闭环定量调节,再通过总给定系统与逻辑控制系统,组成自动重量配料系统。其特点是设备运行平稳、可靠,配料误差为±1.5%,使烧结矿合格率、一级品率均有较大幅度提高,同时可减少烧结生产固体燃耗,降低高炉焦比。

2.7.4采用厚料层烧结。

由于烧结机密封的改善及主抽风机负压的提高及采用圆筒制粒机等工艺,都为厚料层烧结创造了有利条件。本次设计烧结机台车边板高700mm,料层厚度可达650~680mm,厚料层烧结将降低燃耗及烧结矿中FeO含量。

2.7.5 取消热振筛

改善机尾环境减少除尘点,降低厂房标高节省投资。

2.8.6烧结矿冷却采用鼓风带式冷却机

其结构简单,操作维修量小。

2.8.7采用简单、实用、可靠的烧结矿整粒流程

采用高效椭圆振动筛为冷矿筛分,筛分系统布置简单、紧凑,便于维护检修、节省投资。

烧结工艺流程

?烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿,贫矿直接入炉炼铁是很不合算b,因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后,可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。

粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质,如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序,对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外,还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同,还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间;还有铁焦生产,是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘,抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外,还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求,但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备,控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的: ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

材料制备工艺课程设计

课程设计说明书PZT压电陶瓷蜂鸣器片 学院名称:材料科学与工程学院 专业班级:无机非金属材料1001班 学号: 3100703002 学生姓名:程小伟 指导教师:杨娟、周明 2014年1月

目录 前言 (3) 1压电蜂鸣片简介 (4) 1.1蜂鸣器的作用 (4) 1.2蜂鸣器的结构原理 (4) 2 陶瓷工艺设计的目的和意义 (5) 3设计任务及说明 (5) 4计算 (6) 4.1以1mol为基准对Pb0.95Sr0.05(Zr0.52Ti0.48)O3 进行计算 (6) 4.2以100g为基准对Pb0.95Sr0.05(Zr0.52Ti0.48)O3+0.5wt%Cr2O3+0.3wt%Fe2O3进行计算 (7) 5 PZT陶瓷制备的工艺流程 (7) 5.1称量与混合 (8) 5.2预烧 (8) 5.3粉体制备 (9) 5.4造粒 (10) 5.5成型 (10) 5.6排塑 (11) 5.7烧成 (12) 5.8极化 (15) 5.9焊接 (16) 5.10测试 (17) 6 工艺参数 (18) 6.1预烧工艺参数 (18) 6.2烧结工艺参数 (18) 6.3极化工艺参数 (18) 7主要设备选型 (19) 7.1球磨机 (19) 7.2 喷雾造粒干燥机 (19) 7.3滚压成型机 (20) 7.4 冲片机 (20) 7.5微波烧结装置 (20) 8总结 (21) 参考文献 (22)

前言 1880年,居里兄弟首先在单晶上发现压电效应。在1940年前,人们知道有两类铁电体:罗息盐和磷酸二氢钾盐。在1940年后,发现了BaTiO3是一种铁电体,具有强的压电效应,这是压电材料发展的一个飞跃。在1950年后,发现了压电PZT体系,具有非常强和稳定的压电效应,这是具有重大实际意义的进展。在1970年后,添加不同添加剂的二元系PZT陶瓷具有优良的性能,已经用来制造滤波器、换能器、变压器等。随着电子工业的发展,对压电材料与器件的要求就越来越高了,二元系PZT已经满足不了使用要求,于是研究和开发性能更加优越的三元、四元甚至五元压电材料。 由于PZT压电陶瓷具有优异的压电、介电和光电等电学性能,广泛地应用于电子、航天等高技术领域,用于制备传感器、换能器、存储器等电子元器件,是一种很有发展前途的功能材料。由此,国内外研究学者对PZT压电陶瓷进行了大量的研究,包括PZT压电陶瓷元器件,以PZT为基料的三元、四元压电陶瓷,PZT铁电陶瓷薄膜,PZT纤维等铁电陶瓷材料。由于PZT基压电陶瓷的制备工艺简单,原材料容易获得,价格低廉,并可方便地制成各种复杂的形状,在工程技术方面的应用非常广泛,甚至超过了压电晶体。 PZT系列压电陶瓷的研究已有即几十年的历史,取得了重大进展。其未来的热点趋势主要有:①高转换效率的PZT压电陶瓷。高能量转换效率的PZT压电陶瓷正在兴起,日本富士通研究实验室研制出了由铌酸镍铅、钛酸铅和锆酸铅组成的铅基钙钛矿型压电陶瓷,其烧结温度在1000℃以下,能量转换效率指数 K 33为80.8 %。②低温烧结PZT陶瓷材料的新技术和新工艺。开发低温烧结PZT

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源:台湾中钢公司网站。

烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源:台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。

连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源:台湾中钢公司网站。

烧结球团厂设计复习资料

1新建的烧结(球团)厂为什么一定要进行设计? (1)项目确定之前,它为项目决策提供科学依据(可行性、效益等); (2)项目确定之后,它为项目建设提供设计文件(初步设计文件:设计说明书、图纸、设备表、概算书等); (3)它是科学技术转化为生产力的枢纽,生产中的先进经验、先进技术以及科研新成果,都要通过设计推广到生产中设计一个烧结厂:为钢铁厂加工各种含铁原料,生产出优质高炉炉料(烧结矿、球团矿) 2烧结厂设计的任务是什么? 设计一个烧结厂:为钢铁厂加工各种含铁原料,生产出优质高炉炉料(烧结矿、球团矿),做到技术先进、经济合理、安全适用。 3烧结厂设计的要求是什么? (1)设计原则和方案的确定必须符合国家标准和行业标准; (2)设计要具有合理性、可靠性、完善性和一定的先进性; 完善性:有机械化和自动化程度较高的原料场,有铺底料,有冷矿工,有整粒系统,有提高烧结矿产质量的措施 先进性:有较高机械化和自动化水平;集散控制、在线控制 (3)设备通用化、标准化,便于岗位维护设备配置紧凑,便于清扫,安全措施完善;(4)环保要符合国家标准:对噪音有消音和隔音措施,尽可能利用废气物; 考虑余热利用; 4烧结厂设计一般分为哪几个阶段,各个阶段的工作内容? 三个阶段: 1设计前期阶段 2设计阶段 3配合施工及试生产阶段 1设计前期(立项、预算) (1)文件工作(编制) ①企业建设规划 ②项目建议书 ③可行性研究报告(原料、地址、经费等) ④设计任务书 厂址选择报告 (2)制订入厂原料条件和产品质量指标 (3)提出试验要求,参加试验,审查试验报告,参与制订有关协议,收集资料 2设计阶段 一般情况包括:初步设计和施工图设计,复杂、特大、新工艺、新任务:初步设计、技术设计、施工图设计 3配合施工及试生产阶段 (1)交待设计意图; (2)解释设计文件; (3)解决施工中出现的问题; (4)监督施工质量 (5)参加试生产及交工验收 5烧结厂规模是怎么划分的?确定的依据是什么?

烧结砖生产工艺流程教案资料

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存,根据原料的软硬程度及含水率不同,将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺,以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给(ji)料机均匀定量配比,经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎,然后进入对辊机主碎,最后进入细碎对辊机细碎,以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高,通常采用三道对辊破碎的处理工艺,该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎,进入链板式给料机均匀定量配比,由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎,再进入圆滚筛或振动筛进行筛选,筛下料直接进入下道工序,未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求,也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理,比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺,都要与原料的特性相

吻合,确保工艺设备的科学配套,以达到原料优化处理的目的,使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后,经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料,使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换,并软化原料,进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标,更利于原料挤出成型,减少设备磨损,降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用,将原料处理系统和砖坯成型系统分离,减少挤出机的频繁停机,提高设备工作性能及生产能力,延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间,避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺,投资合理,机械化程度高,原料的匀化处理好,经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高,更适用于各种原料烧结制砖的生产需要,保证了产品质量,可根据生产要求灵活处理,为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。

300万吨优特钢项目一期原料场工程初步设计说明

300万吨优特钢项目一期 原料场工程 初步设计

目录 1总论 (1) 2储运工艺设施 (9) 3辅助设施 (35) 4主要设备和材料表 (105) 5环境保护与综合利用、劳动安全及消防 (136) 6工程投资估算及技术经济分析 (152)

1总论 1.1项目名称 某实业集团300万吨优特钢项目一期原料场工程。 1.2设计依据和原则 1.2.1设计依据 (1)2011年7月某实业集团发给**公司的工程设计委托。 (2)2011年7月某实业集团与**公司双方签订的《某实业集团300万吨优特钢项目一期工程设计合同》及和合同技术附件。 (3)某实业集团提供的有关设计技术资料。 1.2.2设计原则 (1)以“经济、实用、安全、环保”为原则,选用高效、低耗的大型化工艺流程和技术设备,确保操作可靠、产品质量稳定、生产低成本的效果。 (2)采取节能、改善环保、节省投资的有效措施,使原料场总体工艺装备水平达到国内中等偏上水平。 (3)总图布置应在给定的红线范围内,考虑节约用地,节省投资,力求物流顺畅,工艺布置紧凑合理。 (4)在满足工艺生产和设备维护基本前提下,优化工艺流程,简化设备配置,节省工程投资。 (5)严格执行国家有关环保、安全、工业卫生、消防和抗震等有关法律、法规要求。 1.3设计范围 工程项目的范围包括: (1)受卸设施(5个工艺系统)

铁路卸车输出→储料场(预留1个接口)铁路卸车输出→直供用户 汽车受料输出→储料场 汽车受料输出→直供用户 (2)料场设施(3个工艺系统) 储料场→储料场 灰渣加工→储料场 石灰石破碎→储料场 (3)混匀设施(6个工艺系统) 储料场→混匀配料槽 灰渣加工→混匀配料槽 石灰石破碎→混匀配料槽 混匀配料槽→混匀料场 混匀配料槽→储料场 混匀料场→储料场(端部料) (4)料场直接供返料(9个工艺系统)混匀配料槽→烧结原料仓 混匀料场→烧结原料仓 储料场→烧结原料仓 储料场→烧结燃料仓 储料场→球团原料仓 储料场→石灰窑贮料仓 厂外焦炭输送→高炉贮矿槽 储料场→高炉贮矿槽 烧结矿→储料场 球团矿→储料场 烧结返矿→储料场

铁矿粉烧结生产工艺流程

铁矿粉烧结生产工艺流程 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理等工序。 图2-4 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。

②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。 在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm 的占95%以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 表2-2 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿,满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法:容积配料法和质量配料法。

容积配料法是基于物料堆积密度不变,原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确,便于实现自动化。 ②混合 混合目的:使烧结料的成分均匀,水分合适,易于造球,从而获得粒度组成良好的烧结混合料,以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业:加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同,可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的:润湿与混匀,当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的:继续混匀,造球,以改善烧结料层透气性。 用粒度10~Omm的富矿粉烧结时,因其粒度已经达到造球需要,采用一次混合,混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时,因粒度过细,料层透气性差,为改善透气性,必须在混合过程中造球,所以采用二次混合,混合时间一般不少于2.5~3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 ◆烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节,它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 当采用铺底料工艺时,在布混合料之前,先铺一层粒度为10~25mm,厚度为20~25mm的小块烧结矿作为铺底料,其目的是保护炉箅,降低除尘负荷,延长风机转子寿命,减少或消除炉箅粘料。 铺完底料后,随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布,并且有一定的松散性,表面平整。 目前采用较多的是圆辊布料机布料。 ②点火 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃,并使之燃烧。 点火要求有足够的点火温度,适宜的高温保持时间,沿台车宽度点火均匀。

烧结工艺流程

烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿,贫矿直接入炉炼铁是很不合算b,因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后,可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改

善。粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质,如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序,对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外,还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同,还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间;还有铁焦生产,是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘,抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外,还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求,但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备,控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的: ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

(word完整版)360平米烧结机工程初步设计

目录 1.总论 (2) 2烧结工艺 (12) 3总图运输 (39) 4 采暖、通风及除尘 (42) 5 给排水 (48) 6电气 (52) 7.通信 (61) 8.仪表自动化 (65) 9控制系统 (72) 10能源介质 (76) 11土建部分 (81) 12防火与消防 (85) 13环境保护 (87) 14安全与卫生 (94) 15节能 (98) 16技术经济 (100) 1.总论 1.1概述 根据《通钢集团吉林钢铁有限责任公司设备装备大型化改造项目200万吨总体规划》,配套烧结系统建设2台360㎡烧结机,分两期建设,一期工程为一台360㎡烧结机。 我院针对360㎡烧结机工程建设条件,进行了多方案比较,并对预留的二期工程的建设条件以及与一期工程的有效衔接,进行了统一考虑,经与吉林钢铁有限责任公司360㎡烧结机工程项目部进行了多次结合论证,对360㎡烧结机工程设计方案予以确认。 根据《设计合同书》要求及所确认的设计方案,开展360㎡烧结机一期工程初步设计。 1.2设计依据 1.2.1 通钢集团吉林钢铁有限责任公司《360㎡烧结机一期工程设计合同书》; 1.2.2 “烧结系统工程设计技术附件”通化钢铁集团股份有限公司2007年6月25日; 1.2.3 “烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月4日; 1.2.4“烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月10日; 1.2.5“烧结技术改造项目设计技术讨论纪要”2007年7月26日; 1.2.6 吉林钢铁有限责任公司烧结项目部提供的有关资料。 1.3设计原则 本着“先进、合理、经济、实用和效益第一,积极采用先进工艺和技术,突出节能降耗”的原则,结合吉林钢铁有限责任公司的具体情况,在满足生产的前提下,优化工艺流程,采用成熟可靠的技术装备,提高控制水平,同时要节省建设投资,提高经济效益。

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存,根据原料的软硬程度及含水率不同,将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺,以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给(ji)料机均匀定量配比,经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎,然后进入对辊机主碎,最后进入细碎对辊机细碎,以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高,通常采用三道对辊破碎的处理工艺,该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎,进入链板式给料机均匀定量配比,由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎,再进入圆滚筛或振动筛进行筛选,筛下料直接进入下道工序,未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求,也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理,比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺,都要与原料的特性相吻合,确保工艺设备的科学配套,

以达到原料优化处理的目的,使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后,经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料,使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换,并软化原料,进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标,更利于原料挤出成型,减少设备磨损,降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用,将原料处理系统和砖坯成型系统分离,减少挤出机的频繁停机,提高设备工作性能及生产能力,延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间,避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺,投资合理,机械化程度高,原料的匀化处理好,经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高,更适用于各种原料烧结制砖的生产需要,保证了产品质量,可根据生产要求灵活处理,为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关,进入双轴

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料(烧结矿、球团矿或铁矿)、燃料(焦炭、煤粉等)及其它辅助原料(石灰石、白云石、锰矿等)按一定比例装入高炉,并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧,原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中,先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁,铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣,炉底铁水间断地放出装入铁水罐,送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品,高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉(如图2-3)。高炉是一个竖立的圆筒形炉子,其内部工作空间的形状称为高炉内型,即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成,由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的,所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成,外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料; 2-炉壳; 3-生产后炉内砖衬侵蚀线; 4-炉喉钢砖; 5-煤气导出管; 6-炉体夸衬; 7-带凸台镶砖冷却壁; 8-镶砖冷却壁; 9-炉底碳砖; 10-炉底水冷管;

11-光面冷却壁; 12-耐热基墩; 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置,通过它将冶炼用的炉料(由焦炭和矿石按一定比例组成)按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿,沿圆周均匀地布置了若干个风口(100m3小高炉有 8-10个,4000m3以上的大高炉则有36-42 个)。加热到1000℃

以上的热风,经铜质水冷风口送入炉内,供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口,可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣,减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料,例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖,炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖,其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作,安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器,或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程: 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程,全过程是在炉料自上而下,煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石,层层相间,一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃,炉料中焦炭在风口前燃烧,迅速产生大量的热,使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚,燃烧不完全,因此,炉气中存在大量CO气体,在炉内造成了良好的还原性气氛,产生的CO气体在炉体中上升。同时,由于下部的焦炭燃烧产生空隙,上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降,速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料,并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁,铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原,形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳,因而铁的熔点下降,形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃,以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣,实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点,定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流,由于将能量传给炉料而温度不断下降,最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。

360平米烧结机工程初步设计

1............................................................................................................................................................ 总论 2 2烧结工艺 (12) 3总图运输 (39) 4采暖、通风及除尘 (42) 5给排水 (48) 6电气 (52) 7.通信 (61) 8.仪表自动化 (65) 9控制系统 (72) 10能源介质 (76) 11 土建部分 (81) 12防火与消防 (85) 13环境保护 (87) 14安全与卫生 (94) 15节能 (98) 16技术经济 (100) 1.总论 1.1概述 根据《通钢集团吉林钢铁有限责任公司设备装备大型化改造项目200万吨总体规划》,配套烧结系统 建设2台360就烧结机,分两期建设,一期工程为一台360就烧结机。 我院针对360川烧结机工程建设条件,进行了多方案比较,并对预留的二期工程的建设条件以及与一期工程的有效衔接,进行了统一考虑,经与吉林钢铁有限责任公司360川烧结机工程项目部进行了多次结合论证,对360就烧结机工程设计方案予以确认。 根据《设计合同书》要求及所确认的设计方案,开展360就烧结机一期工程初步设计。 1.2设计依据 1.2.1通钢集团吉林钢铁有限责任公司《360就烧结机一期工程设计合同书》; 1.2.2“烧结系统工程设计技术附件”通化钢铁集团股份有限公司2007年6月25 日; 1.2.3“烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月4日; 1.2.4“烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月10日; 1.2.5“烧结技术改造项目设计技术讨论纪要”2007年7月26日; 1.2.6吉林钢铁有限责任公司烧结项目部提供的有关资料。 1.3设计原则 本着“先进、合理、经济、实用和效益第一,积极采用先进工艺和技术,突岀节能降耗”的原则,结合吉林钢铁有限责任公司的具体情况,在满足生产的前提下,优化工艺流程,采用成熟可靠的技术装备,提高控制水平,同时要节省建设投资,提高经济效益。

关于上海宝钢一期工程初步设计审查报告的批覆(摘录)

关于上海宝钢一期工程初步设计审查报告的批覆(摘录) [国家建委] ([82]建发重字153号) (1982年4月7日) 冶金工业部: 1.关于建设规模和产品方案问题。同意宝钢一期工程规模为年产生铁300万吨、钢312万吨。产品方案为年产无缝钢管50万吨,另商品钢坯214万吨,供应武钢和上海,为了发挥一米七轧机的作用。要优先满足武钢的需要。具体事宜请你部进一步研究落实。 2.关于工程项目问题。原则上同意宝钢一期工程一级项目30个、二级项目234个。同意增加:高炉喷吹煤粉设施;生产数据处理计算机一台;成品码头,为便于施工可将二期三个泊位的土建工程一次建成。 3.关于宝钢水源方案问题。原东大盈供水工程早已停止施工,长江水源方案亟需确定,请你部在今年5月内上报审批。 4.关于总概算问题。原则同意宝钢一期工程总概算为128.77亿元(不含利息)。其中外汇约27.8亿美元,折合人民币88.27亿元(含引进设备、技术的两税四费)、国内投资40.5亿元。国内投资:1980年底累计完成12.8亿元,原定1981年起至建成尚需投资2 5.8亿元不变,超出的1.9亿元由宝钢自行挖潜、节约解决。宝钢建设期间的各项收入可留宝钢使用。国内投资部份由宝钢工程指挥部按25.8亿元负责包干。 5.关于总定员问题。原则同意宝钢一期工程总定员不超过25200人。宝钢一期工程的生活及市政设施,请上海市建委、计委按定员进行规划、协助建设。岗位定员的具体安排和工作制度。请你部根据国家现有劳动制度及有关规定审查确定。 6.有关原、燃料和外部协作等问题,请你部抓紧做工作,逐项落实。如遇解决不了的问题,请报有关部委协助解决。 全国人民十分关心宝钢,要严格按初步设计进行建设,工程内容不得任意增添。建设中要精打细算,努力节约资金,杜绝浪费。千方百计提高经济效益。请你部切实加强领导,会同上海市抓好宝钢的建设。 附:关于宝钢一期工程初步设计的审查报告(摘录) [冶金工业部] ([82]冶基字第422号)(1982年3月14日) 1.一期工程规模和产品方案问题 宝钢一期工程(即一号高炉系统)的规模,按照主要生产设备的能力和高炉由喷油改为喷吹煤粉考虑,确定为年产生铁300万吨,钢312万吨。产品方案为年产无缝钢管50万吨,商品钢坯214万吨。为了充分发挥武钢一米七

烧结钕铁硼的生产工艺流程要点

烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期:2012-03-30 浏览次数:167 核心提示:本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍,着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程,最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结,并对其发展方向进行了思考,指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺,提高我国钕铁硼磁体的产品质量,才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲,所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等,其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低,技术磁化到饱和并去掉外磁场后,它很容易退磁,而硬磁材料由于矫顽力较高,经技术磁化到饱和并去掉磁场后,它仍然长期保持很强的磁性,因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代,人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状,用来指南或吸引铁质器件,指南针是中国古代四大发明之一,对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代,磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料,尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积:最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大,说明单位体积内存储的磁能越大,材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度:是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高,它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。

2X75烧结工艺说明

1.概述 按照要求, 100万吨/年综合钢厂(以下简称内蒙钢厂)拟新建两座450 m3高炉,一期建一座高炉,二期再建一座高炉;为满足炼铁车间两座高炉生产的需要,配加烧结矿,初定烧结矿占入炉含铁原料的85%,年需要烧结矿82.34万吨(含9%高炉返矿),烧结车间据此相应配置一期一台75m2机上冷却烧结机,二期一台75m2机上冷却烧结机,两期每年共生产164.68万吨烧结矿,基本能够满足高炉炉料结构的需求。 1.1.设计原则和依据 1.1.1.设计原则 1.1.1.1采用实用、可靠、经在线工厂生产实践证明是先进和成熟的工艺设计及设备,见表1-1 表1-1 两种烧结工艺方案比较

1.1.1.3采用先进、可行的技术,并力求经济上合理。 1.1.1.4严格遵守环保部门现行的环保法规,在设 计中采用高效环保工艺和设备,使烧结外排的废气、废水达标,有效地保护厂址区域和岗位环境及工人的健康。 1.1.1.5在工程总体设计上合理的处理一、二期工程的关系;使工程建设即能做到分期实施,又注意协调两期建设之间的有机联系,土木建筑除

必要的衔接部位需在一期建设外,其他部分均在二期建设实施,力求做到尽可能降低一期工程的建设投资。 1.1.2设计依据 1.1. 2.1根据北京首钢设计院接到的内蒙钢厂的设计委托书等文件进行烧结车间可研技术方案设计的编制。 1.1. 2.2由于内蒙钢厂目前不能提供烧结生产所需的原料,因此,烧结车间可研技术方案设计配料计算所必需的原、燃料和熔剂的主要物化性能采用类似钢铁厂的数据。 1.1. 2.3可研技术方案设计中烧结矿的物化性能及工厂主要技术经济指标均为参考数值,在初步设计阶段将根据内蒙钢厂提供的原、燃料和熔剂的确切数据进行必要的调整。 1.2设计范围 新建烧结车间的主要工艺设施包括:燃料破碎系统、配料系统、混合造球系统、烧结系统、烧结风机系统、冷却风机系统、成品整粒筛分系统及运输系统;铺底料和返矿系统及烧结灰返回利用系统等。 新建烧结车间的辅助设施主要包括:通风除尘设施;给排水设施;热力设施;燃气设施;供、配电设施;自动化控制和仪器仪表设施;通讯设施及检化验设施等。 1.3 设计规模、工作制度及产品方案 初步确定烧结机规模为一期75 m2机上冷却烧结机(其中烧结段75 m2,冷却段75 m2,冷烧比1:1),利用系数为1.386t/(m2·h), 年产成品烧结矿82.34万吨。 年作业时间为7920小时,连续工作制,日历作业率90.4%。 烧结车间出厂产品为粒度5-150mm的成品冷烧结矿,烧结矿温度≤150℃。

华润曹妃甸电厂一期初步设计 水工部分

13-F2101C-S01-01 华润电力曹妃甸电厂一期(2×300MW供热机组)工程 初步设计说明书 第十二卷水工部分 工程咨询(甲级):2030805004 ISO9001质量认证:05005Q10038R1L

工程设计(甲级):030001-sj ISO14001环境认证:05005E10037R0L 工程勘察(甲级):030001-kj GB/T28001职业健康安全认证:05005S10049R0L 二○○七年三月

批准:邱世平 审核:栗树果王仁宝 校核:张霞吕月琴赵晓利王素芳编写:张书梅王素芳王海龙

总目录 第一卷总的部分 第二卷电力系统部分(含系统保护、调度自动化、通信)第三卷总图运输部分 第四卷热机部分 第五卷运煤部分 第六卷除灰渣部分 第七卷电厂化学部分 第八卷电气部分 第九卷热工自动化部分 第十卷建筑结构部分 第十一卷采暖通风及空气调节部分 第十二卷水工部分 第十三卷环境保护(包括灰渣综合利用) 第十四卷消防部分 第十五卷劳动安全及工业卫生 第十六卷节约能源及原材料 第十七卷施工组织大纲部分 第十八卷运行组织及设计定员部分 第十九卷概算部分 第二十卷 MIS&SIS系统 第二十一卷烟气脱硫及脱硝

本卷文件总目录

目录 第一章概述 (1) 1.1项目概况 (1) 1.2设计依据 (1) 1.3主要设计原则 (1) 1.4设计范围 (4) 1.5设计主要内容 (5) 1.6工程概况及机组型式 (5) 第二章区域自然条件 (6) 2.1区域自然地理及地质概况 (6) 2.2厂址水文气象条件 (17) 2.3供水水源 (21) 第三章全厂水务管理和水量平衡 (23) 3.1概述 (23) 3.2基础资料 (23) 3.3主要设计原则 (23) 3.4循环水需水量 (23) 3.5全厂公用水及工业水需水量 (24) 3.6全厂废水回收及利用 (25) 3.7水务管理 (25) 3.8水量平衡 (26) 3.9全厂给水、排水计量控制设施 (27) 第四章供排水系统选择及布置 (28) 4.1供排水系统设计方案 (28) 4.2供水系统总体布置 (28) 4.3系统方案比较与优化设计 (29) 4.4系统水力计算及循环水泵选择 (35) 4.5取水泵房及泵房设备 (37) 4.6循环水管沟 (38) 4.7虹吸井和排水口 (38) 4.8循环水系统防腐 (38) 第五章取排水建(构)筑物 (39) 5.1概述 (39) 5.2取水设施 (39) 5.3排水设施 (43) 第六章补给水系统 (44) 6.1概述 (44) 6.2机组补给水需水量 (44) 6.3补给水供水方案 (44) 第七章生产、生活给排水及雨水系统 (44) 7.1生产、生活给水系统 (44) 7.2排水系统 (48) 第八章生活污水处理及工业废水处理 (50) 8.1概述 (50) 8.2生活污水处理 (50) 8.3含油污水 (51)

烧结作业区工艺流程图

烧结作业区管理流程图 一、管理步骤 来料验收-----卸车储备-----混匀布料、混匀供料-----烧结生产 二、流程图 1、验收 2、储备 3、混匀布料、供料工艺 a、铁料

4、烧结工艺 白灰窑

现作业区以创建“书香型”作业区、全力打造视觉文化为目标,提出“科学管理、管理科学”的全新理念,统筹安排生产工作,坚持纵向贯通、横向协同的管理思路,加强生产协调的核心作用,控制好各生产工序的稳定,服务好其它作业区的保供、做到各工序间的无缝连接,保证产品质量,并与先进行业指标对标挖潜,寻找差距、降低成本、创新工艺、提升产品质量。打造烧结先进的指标,构建和谐顺畅的生产流程,使烧结机利用系数突破1.30 t/㎡·h已达1.482t/㎡·h,年产量163万吨,且各项指标都在接近全国最高指标水平,基本满足高炉正常生产。 先将各流程做一简单的介绍: 1、从PL-2皮带把混匀矿打到配料室1#、2#、3#、4#铁料仓;

2、从白灰窑把-3mm粒级大于85%以上的生石灰通过手动葫芦吊打入配 料室11#生石灰仓; 3、通过PL-6皮带将-3mm粒级大于85%的石灰石打入配料室9#、10#仓; 4、通过PL-3皮带将-3mm粒级在80%-85%的焦粉打入配料室7#、8#仓; 5、按正常配比将混匀矿、焦粉、石灰石、生石灰、烧结返矿通过PL-12、 Z4-1、H-1运输到一次混合机里面,在混合机加水、混匀通过ZL-1皮带运输到制粒机,在制粒机配加蒸汽以提高料温;物料(混合料)在制粒机里面混匀制粒6分钟通过Z5-1、S-1皮带,在通过梭布小车均匀布料到烧结小矿槽。 6、在烧结机上先布一层粒级10-20mm的烧结矿10mm作为底料,混合料 在通过圆辊及六辊布料到烧结机,料层布到650mm,在通过圧料器把料通过点火器点火烧结。 7、混合料在烧结机上烧结50分钟左右,通过单齿辊破碎到环冷机,在环冷 机冷却1个小时左右,通过Z6-1、LS-1在成品筛分室通过振动筛将-5mm烧结返矿通过Z2-1、PL-9、PL-10皮带运输到配料室5#、6#仓内;将10-20mm烧结矿通过Z5-2、Z7-1、S-2皮带打到底料仓;将大于20mm粒级烧结矿通过Z8-1输送到高炉 8、在烧结上料之前先开启机头、机尾电场及主抽风机。

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