硅胶模具制作方法
硅胶模具是制作工艺品的专用模具，胶具原材料按性能来分可分为普通硅胶和气象硅胶，硅胶的特点是耐高温，耐腐蚀，抗撕拉性强，仿真精细高，是现在各种工艺品会选择的开模模具。让我们来看一下硅胶模具的制作流程都有哪些。
流程1：为防止硅胶四处流动把模种用木方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用木板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持半个小时左右，使模种充分吸收凡士林，用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮，而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了按配方将硅胶调好。
流程2：硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品在涂第一层胶时抽一次真空，在硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的上部位，让其自然流淌，流不到位的地方用笔刷挪到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60 mm。硅胶开始凝固时间为20分钟。在拆模的时候选择在易拆模的位置进行就可以了。
深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生
产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！
模具设计的流程
模具设计资料参数 一、塑料制品图及实样的分析和消化 1、制品的几何形状 2、制品的尺寸公差及设计量准确 3、制品的技术要求（即技术条件） 4、制品的外观要求 二、注塑机型-号的确定 三、型腔数量的确定及型腔的排列：如： 1、制品的重量与注塑机的注射量 2、制品的精度 3、制品有无侧抽芯及其处理方法等 四、模具钢材的选用 五、分型面的确定 1、不影响制品外观要求 2、有利于保证制品的精度 3、有得于模具加工特别是型腔的加工 六、向分型与抽芯机的确定 七、模架的确定和标准件的选用 八、浇注系统的设计 九、排气系统的设计 十、冷却系统的设计 十一、顶针系统的设计 十二、导向装置的设计 十三、模具主要零件图的绘制 十四、设计图纸的校对 十五、设计图纸的会签 宽150、长200、就叫1520模架 顶出行程=产品形状高度+10—15毫米 SP支撑柱是为了防止公模板的变形，设计时应尽量靠于模具中间位置能大量大，能打圆的不打方的。 GP导柱：有间隙过盈和过渡三种配合 间隙：孔大柱小过盈：不大不小过渡：可能孔大，也可能柱大 RP回位环：顶出完成后，两倍于顶出行程+20毫米弹簧为导柱的2倍 EGP保护顶出的回位 RP导柱固定于顶针板，模仁即称型腔 顶出形成鞘主要控制顶针顶计行程 三、板模俗称大水口，两板模俗称细水口 母模即A板也是前模，公模即B板也称后模 灌嘴：将注塑机的熔料引入模具流道 定位环：模具在安装到注塑机时起定位作用 顶针：顶出成品的零件 冷料：启动将先入模具部分的那部分料贮存起来，以防止流入成品，影响成品的质量 运水：冷却和加温系统 RP弹簧：是先复位的一种机构的一种装置，是为了成品在顶出后，弹簧将顶板首先压回来，防止顶针撞到母模仁，从而损坏模具 支撑柱：加强公模板的强度，减少公模板变形 垃圾钉：装在顶针板与固定板间，一般高度为5mm作用是防止杂物掉在下固定板上，下顶针板回位后，撞上杂物以免影响顶出
【精品】注塑模具设计流程
塑料模具设计流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具. 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是
什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求
的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身
注塑模具设计的基本流程
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
模具设计流程详细讲解
模具设计流程详解 在成为公司的模具设计学徒后第一件要做的事情就是 要了解本部门的工作流程，同时把部门其他同事出的图纸仔细阅读，看他们是怎么做的，他们出的图都表达了一些什么内容。先是模仿，再是理解。要主动问同事，不要怕吃闭门羹，因为有的人不一定肯教，他可能觉得没有教你的必要，但是你不问，很少或者几乎没有人会主动去教你东西。当有帮其他同事出散件图的机会的时候更加应该抓住机会向其 请教，他让你出散件图 一是给你练手的机会，二是减轻他的工作。当然最开始肯定是一些相对简单且不是很重要的零件，不要害怕出错。 现在说UG转图，以UG6.0为例，其他版本大同小异。接到任务，如果有比较多的零件，先将每个零件分好层，一个零件一个层。比如有10个零件，你分别将其放入1~10层，UG层的名字为1~256阿拉伯数字。再进入制图模式，默认快捷键crtl+shift+d。投影前设置好视图首选项，将线形以及虚实线以及光顺线的颜色设置好。再新建图纸(new sheet)，弹出的对话框，可以设置图纸的大小，有标准图纸尺寸可以选择，也可以自定义尺寸大小。接下来是图纸名称，
默认即可。图纸单位，默认是毫米；最下面是投影角法，根据公司标准选择，一般情况下应当为第三视角，这些属性设置一次后，以后可以不需要再次设置，当然图纸大小可能会在有所差异。图纸大小的更改也可以在任何时候根据需要进行设置调整，如果仅仅是想将图从3D里面转成CAD格式的话，是不需要讲究太多东西的。 现在转第一个零件，将其他层关闭，只显示要转图的那个零件，点“基本视图”图标按钮，投影三视图，一般是俯视图、主视图、右视图或者左视图这三个视图，虚线显示出来。再投影一个3D斜轴测图，可以让钳工看到这个零件加工出来大概是什么外形。第一个零件的视图投影完毕后转下一个，打开层管理器（CRTL+L）将上一个零件所在的层关闭，将下一个零件所在的层设置可见属性。同样进行投影操作依次完毕后，依次点菜单“文件”——“导出”——“2D转换”，进入2D转换设置弹出的对话框，转换的格式一般选dwg格式，文件的保存路径自行选定，设置妥当后一路确定就可以了。在进行转图操作的时候，很多初学的盆友很容易错误地进入菜单“文件”——“导出”——“DXF/DWG……”进行转图操作，结果每次发现导出来的是一个3D视图。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
模具设计工作流程
模具设计工作流程 一. 接受模具设计任务，分析产品。 一般顾客会有产品的3D图档和2D图档，了解是否需要滑块，斜顶，或者其它特殊结构。产品的工艺性，尺寸精度等技术要求。有些客户还有模具任务说明（Tool specification），了解产品材料，模具穴数，生产使用的机器吨位（控制模具大小）。 二. 做DFM分析 开始做DFM，跟顾客确定产品分模线位置，进胶口位置；是否需要滑块，斜顶；分析拔模角是否足够，是否需要增加拔模角；分析产品料厚；确定刻字，日期章位置等信息；初步表示出顶针位置，大小；结合模具设计提供产品改进建议等。发给顾客确认。 三. 开始模具图设计 结合产品3D和DFM，，做分型面，分出前后模仁；溶入相对的客户要求，设计滑块，斜顶结构；流道进胶系统；创建冷却水路系统；创建顶出系统；确定模仁大小，模胚大小；整理资料发给热流道公司设计热流道。增加拔模角；调整重要尺寸公差。结合后续工艺优化3D，零件刻字，模具刻字等。 四. 设计评审， 完成模具3D图设计后，进行内部初步评审，根据评审结果更新模图，然后发给顾客评审。收到顾客设计评审意见，修改模图.跟进顾客意见，直到修改到位，通过顾客正式批核。 五. 订料 模具设计图通过顾客正式批核后，即开始出材料清单（bom表），给采购部门订购模仁材料，周边配件材料，标准配件等。同时订购模架，热流道。 六.出零件加工图 标数，出零件2D加工图，装配图，交给现场钳工安排加工。通知编程部门开始准备相应的CNC程序和电极。 七. 跟进现场加工 结合现场加工情况，解决加工中遇到的问题，优化设计。 八. 模具试模 试模后，根据试模的结果对模具进行调整和优化。
模具设计过程图文教程
图文并茂的模具设计练习教程山东UG网模具设计练习教程 第一部分：分模设计 第一步－进入分模设计 第二步－快速断开 第三步－拔模角分析 第四步－预览分模线 第五步－创建内分模线 第六步－创建内分模面 第七步－创建外分模面 第八步－重新附属分模面 第九步－创建工件坐标系 第十步－保存文档 第二部分：模具设计 第一步－进入模具工程 第二步－进入分模环境 第三步－创建分模面零件 第四步－定义激活、创建激活。 第五步－加载模架 第六步－创建毛坯 第七步－切槽操作 第八步－产品零件装配 第九步－浇道设计 第十步－顶杆设计
第十一步－水道设计 第十二步－侧滑块和斜导柱设计 第十三步－行位揳紧块设计 第十四步－行位限位装置设计 本练习以客户实际零件lamp.elt为例讲解模具分模和模具设计的整个设计过程。 第一部分：分模设计 第一步－进入分模设计 选择分模设置图标, 分模设置向导即被打开。 选择文档：lamp.elt。 勾选创建新文件夹复选框。 勾选应用收缩命令改变工作模型复选框，收缩比例设置成1.008。 第二步－快速断开 选择分模向导条中的快速断开图标，并更改默认的断开参数垂直面－不包括为垂直面－增加到顶部，确认。 注意到经过第一步自动断开后还有一部分曲面未被分配，选择新方向选项，并点击方向箭头端部的实心点，定义方向为沿x轴反方向，确定。 重新附属曲面，选择下图所示的应该被分配到SPLIT-3部分的曲面，然后在特征树中选择SPLIT-3特征，点击鼠标右键，再选择弹出的及时菜单中的附加选项，这样就把所选择的曲面附属到SPLIT-3部分了。 结果如下： 重命名分模特征：
注塑模具的设计过程
注塑模具的设计过程 注塑模具的设计过程 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。下面yjbys为大家分享的是注塑模具的设计过程，仅供参考! 一.浇注系统的组成 普通的流道系统(Runner System)，也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。 1.主流道 也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 2.分流道 也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 3.浇口 也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。 在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。 4.冷料井
也称作冷料穴。目的'在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。 二.浇注系统设计的基本原则 1.模穴布置(Cavity Layout)的考虑 1)尽量采用平衡式布置(Balances Layout); 2)模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题; 3)模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。 2.流动导引的考虑 1)能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气; 2)尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。 3.热量散失及压力降的考虑 1)热量损耗及压力降越小越好; 2)流程要短; 3)流道截面积要够大;
冲模设计概述及流程
冲模设计概述及流程 1．冲模分类 冲模按冲压工艺性质分类，见表。 按模具的导向方式分有：导柱模、导板模、导筒模和无导向模等。 按机械化程度分有：手工操作模、半自动模、自动化模等。 按冲模材料分有：钢模、硬质合金模、铸铁模、低熔点合金模、聚氨酯橡胶模等。
表冲模按冲压工艺性质的分类2．冲模基本结构组成 冲模基本结构由表所示零件组成。
表冲模基本结构组成 3．冲模设计前的准备工作及应具备的技术资料 1）冲压件的图样和技术条件。如果只有样件而没有图样，可将样件进行测绘，但需经有关人员确认后，才可作为模具设计的依据。 2）冲压工艺。有时，冲压工艺由模具设计人员来制订，但必须了解生产的批量和可供选用的压力机型号。
3）压力机的技术参数。主要是与模具安装及工作有关的技术参数。 4）有关技术标准。如：原材料标准、模具标准件等。 5）冲模设计资料和模具结构图等。 4．冲模设计的内容和步骤 1）分析冲压件的工艺性。根据冲压件图，分析其形状特点，尺寸大小、精度要求及所用的材料是否符合冲压工艺要求。良好的冲压工艺性应保证产品质量稳定、工序数目少、材料耗少、模具结构简单、操作安全和方便。如果发现冲压件的工艺性很差，则应会同设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求及到原材料的选用，进行必要的、合理的修改。 2）确定工艺方案。对于一个冲压件，其冲压工艺方案（包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式）可能有几个，应从质量、效率、成本和安全等方面进行分析和比较，然后确定一个最适合于所给生产条件的最佳方案。在制订工艺方案时，有的需要进行必要的工艺计算，以确定毛坯形状和尺寸，以及工序间尺寸等。 有的企业将上述两项工作（分析冲压件的工艺性和制订工艺方案）分给专门的工艺人员来做，但模具设计人员在设计模具前应进行确认工作。只有产品（冲压件）的工艺性和工艺方案经确认后，才能进行具体的模具设计工作。3）选择冲模类型和结构形式。 4）计算各工序压力，确定压力中心。
模具设计流程及要掌握的相关知识
第一节模具设计流程及要掌握的相关知识 第一问模具设计的流程是怎样的？ 一、了解开模要求，接到开模资料和产品图后，要先了解产品所使用的塑胶料、 出模数、产品表面要求、要否电镀或丝印。 二、了解产品的整体功能和装配情况，分析产品的胶厚、拨模斜度、结构有无 可以改进的地方，要和结构工程师沟通好，将发现的产品上的问题点修改好。 三、确定产品分型面的位置、抽芯的方式、进浇方式、主要的顶出方式、主要 的冷却方式及其他主要的模具结构。 四、初步排位图，确定模胚、模芯料的大小，订购模胚、钢料并附上模胚精 框图。 五、画好详细排位图，所有的模具结构都要表达清楚，并检查好是否有干涉。 六、分模检查好无误后传图CNC编程。 七、出好所有模图，下图纸给工模部安排加工，记录好工模表。 八、跟模，及时跟进模具的加工、试模，协助工模部解决加工、试模中出现的 问题。 九、改模，和结构工程师配合检讨试模胶件上的问题点，提出解决方案，下改 模资料到工模部时要和师傅沟通解决方案并要求师傅回复下次试模时间。 十、了解模具生产情况，模具量产后，要和注塑部联系，了解清楚模具的生产 情况，对模具在生产中暴露出来的问题进行总结改进，提高后续模具的设计水平。
第二问注塑模具的设计有哪些要求？ 注塑模具的设计要考虑的因素很多，因各公司情况和客户需求不同而有所区别，但主要有以下这些方面要求： 一、注塑模具的设计要符合本公司注塑机的机型和生产特点，在同样的出模数 时能够使用小机台生产的不要设计成使用大机台生产。 二、注塑模具的设计要使得模具好生产，好调机，便于工人操作。 三、注塑模具的设计要考虑尽量缩短成型周期。 四、注塑模具的设计要优先考虑全自动生产，不需去除浇口和后加工，减少人 工，降低注塑成本。 五、注塑模具的设计要重点考虑模具强度，减少修模次数，在模具的长期成本 和短期成本发生冲突时，要优先考虑模具注塑生产和维修保养的长期成本。 六、注塑模具的设计要考虑模具的制造成本.制造周期，考虑本公司的机床加 工能力和外协加工的难度。 七、注塑模具的设计要尽量减少工模部的工作量和加工的难度。 八、注塑模具的设计要兼顾以后模具的改动和改良的潜力。 九、注塑模具的设计要考虑修模的工作量和难易程度。
模具设计基础知识(新手必看)
1. 塑胶材料常用收缩率 ABS PC PMMA PS POM PVC PE PP 塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等. 3. 常用的塑胶模具钢材？ 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材？ 常用高硬热处理钢材，如SKD61 、8407 、S136 等！ 5 . 什么是2D 什么是3D ？ 2D 是指二维平面，3D 是指三维空间。在模具部分，2D 通常是指平面图，即CAD 图； 3 D 通常是指立体图，即PRO/E 、UG 或其他3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少？ UG 的默认精度是 7 . 什么是碰穿什么是插穿？ 与PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面！ 8 . 条和丝的关系？ 条和丝都是长度单位。条为台湾用语，1 条= ；丝为香港用语，1 丝= ，所以，1 条=1 丝 9 . 枕位是什么？ 外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位. 10 . 火山口是什么？ BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做，目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么？ 呵就是模仁，香港习惯用语，镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口？ 虎口，又称管位，即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上，起前后模仁一个精定位的作用，常用CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位？ 模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 14. 什么叫胶位？ 模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 15 . 什么叫骨位？ 产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 16 . 什么叫柱位？ 产品上的BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 17 . 什么叫虚位？ 模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位，常用在非封胶位。 18 . 什么叫扣位？ 产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 19 . 什么叫火花纹？
模具设计完整流程
设计事例研究 一.设计准备 1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认： 在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备： ①部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他 并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。 2.把握图面的概要 部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成： 正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他 在视图过程中要注意以下方面： ①公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位； ②现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项 ⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm） ⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求 ⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等 3.部品立体形状的理解 部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。 准备好纸和铅笔。 首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。 上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。 4.标题栏的检讨 部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。 ①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏； 5.注记部分的检讨 ⑴浇口种类、位置、数量 如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。 ⑵入子分割线的要求 由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。 ⑶成型品表面划伤等缺陷的规定 金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。 ⑷未注公差的要求。 ⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。 ⑹主视图的检讨 主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。 ⑺其他各视图的检讨。方法同上 ⑻必要型缔力的检讨 熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力
模具公司的整套模具设计流程(1)学习资料
模具公司的整套模具设计流程 一.设计准备 1. 必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认： 在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备： ① 部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他 并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。 2. 把握图面的概要 部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成： 正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他 在视图过程中要注意以下方面： ① 公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位； ② 现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项 ⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm） ⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求 ⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等 3. 部品立体形状的理解 部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。 准备好纸和铅笔。 首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。 上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。 4.标题栏的检讨 部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。 ①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏； 5.注记部分的检讨 ⑴浇口种类、位置、数量 如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。 ⑵入子分割线的要求 由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。
模具设计的一般流程
.模具设计 ———成品篇 1 利用Pro/E 进行模具设计的一般流程 2 成品检查及处理 2.1 肉厚检查 对于塑料模来说，肉厚不均会严重影响到最终的射出成型。因此，拿到一个成品，我们最先要做的是肉厚检查。对于有肉厚不均的现象成品检查及处理 利用Pro/E 拆模 倒钩处理 模仁处理 滑块 斜梢 入子 顶针 肉厚检查 脱模角检查 缩水处理
要及早通知客户, 以及时寻求解决方案。 进行成品肉厚分析的方法: Pro/E main menu → Analysis → Model Analysis 弹出如图2-1所示对话框：(右图为选取Slices 后的对话框) 图2-1 1）选取Thickness: 选择分析类型 分析指定面厚度 层状显示厚度 选取Mold 分析結果 显示所有结果 清除显示 保存分析结果 显示分析信息 设定最大厚度 设定最小厚度 选取方向平面 设定层间距 设定层数
2）选择Slices 在Slices Offset中输入10 3）根据成品要求及塑料特性输入最大肉厚（本例为2.4）与最小肉厚（1.8） 4）选取起始位置点与终止位置点 5）选择方向平面，点取Compute 分析结果中红色圈内表示肉厚过厚，蓝色圈内表示肉厚过薄，即在允许的肉厚范围之外。点Show all , Pro/E将显示图标结果; 点Clear,将清除图标结果显示;可以用Info来查看相关文字信息。本例分析 结果如图2-2所示： 图2-2 2.2 脱模角检查 为了保证成品的顺利脱出，使模具开模时不至于有粘模现象，需要在平行于开模方向的壁上有一定的脱模角度。
进行脱模角检查的方法： Pro/E main menu: → Analysis → Surface Analysis 弹出如图2-3所示对话框： 图2-3 点取Display 后出现对话框如图2-4所示： 选择分析类型 选择分析对象 选择中性面 选择脱模方向 最大脱模角 要检查脱模角的方向 显示方式
模具设计的一般流程
.模具设计 ———成品篇 1 利用Pro/E进行模具设计的一般流程
2 成品检查及处理 2.1 肉厚检查 关于塑料模来讲，肉厚不均会严峻阻碍到最终的射出成型。因此，拿到一个成品，我们最先要做的是肉厚检查。关于有肉厚不均的现象要及早通知客户, 以及时寻求解决方案。 进行成品肉厚分析的方法: Pro/E main menu → Analysis → Model Analysis
弹出如图2-1所示对话框：(右图为选取Slices 后的对话框) 图2-1 1）选取Thickness: 2）选择 Slices 在Slices Offset 中输入10 选择分析类分析指定面厚 层状显示厚 选取 分析結果 显示所有结清除显示 保存分析结 显示分析信 设定最大厚设定最小厚 选取方向平设定层间 设定层
3）依照成品要求及塑料特性输入最大肉厚（本例为2.4）与最小肉厚（1.8） 4）选取起始位置点与终止位置点 5）选择方向平面，点取Compute 分析结果中红色圈内表示肉厚过厚，蓝色圈内表示肉厚过薄，即在同意的肉厚范围之外。点 Show all , Pro/E将显示图标结果; 点 Clear, 将清除图标结果显示;能够用Info来查看相关文字 信息。本例分析结果如图2-2所示： 图2-2 2.2 脱模角检查 为了保证成品的顺利脱出，使模具开模时不至于有粘模现
象，需要在平行于开模方向的壁上有一定的脱模角度。 进行脱模角检查的方法： Pro/E main menu: → Analysis → Surface Analysis 弹出如图2-3所示对话框： 图2-3 点取Display 后出现对话框如图2-4所示： 选择分析类 选择分析对 选择中性 选择脱模方 最大脱模角 要检查脱模角的 显示方式
模具设计工作流程
模具设计工作流程 一、设计基本思路： 根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。 二、设计时所需注意事项： 1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系； 2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。 3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。 4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。 5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。 6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。 三、塑胶模具设计流程： 1、接受任务书： 一般有以下三种情况： A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD 等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。 B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况） C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。 2、收集，分析和消化原始资料： A：分析塑件 a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。 b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性 c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。 d:计算塑件的体积和重量。 以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。 B：分析塑料的成型工艺： 成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。 3、掌握厂家实际生产情况： A：厂家操作工人的技术水平 B：厂家现有设备技术 C：成型设备的技术规范 注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。 D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）4、确定模具结构：
塑料模具设计流程和制造流程
模具设计流程 注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下： 第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图: 1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。 2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X 和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。 3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）第二步：产品排位：在模具内怎样排列 考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下） 先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。 第三步：模仁订购 根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等. 第四步：模胚订购 根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。 第五步：将模仁装配至模胚内 第六步：模仁与模胚安装与定位设计 第七步：分模线，枕位，镶件设计 第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计 第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等） 第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝 第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小） 第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等） 第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等） 第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等） 第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整 第十六步：2D转3D分模或做全3D 第十七步：拆散件图（3D+2D） 第十八步：图纸审核，改图。 第十九步：图纸合格后打印归档 第二十步：图纸发给模具制造车间加工 以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！ 客户提供的图纸一般有以下几种情况： 1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软 件构建3D图）。 2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
塑料模具设计流程和制造流程
塑料模具设计流程和制 造流程 The manuscript was revised on the evening of 2021
模具设计流程 注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下： 第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图: 1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。 2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。 3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率） 第二步：产品排位：在模具内怎样排列 考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下） 先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。 第三步：模仁订购 根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等. 第四步：模胚订购 根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。 第五步：将模仁装配至模胚内 第六步：模仁与模胚安装与定位设计 第七步：分模线，枕位，镶件设计 第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计 第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等） 第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝 第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小） 第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等） 第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等） 第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整 第十六步：2D转3D分模或做全3D 第十七步：拆散件图（3D+2D） 第十八步：图纸审核，改图。 第十九步：图纸合格后打印归档 第二十步：图纸发给模具制造车间加工 以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！
模具设计开发流程
模具设计开发流程与指导规范 设计输入阶段： 1.设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后，应认真消化 产品图纸或样品，有疑问（例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清 晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清 楚、成型工艺有问题等）应及时与输入方联系、解决； 2.按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要求逐项进行 检查，确保模具设计所需的资料是齐全的，要求是明确的。例如用 户提供的机床设备资料是否完整清楚，如有不清楚，应及时与输入 方联系、解决； 设计方案阶段： 1.在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺，并 综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计； 2.首先确定产品设计基准尺寸，计算展开尺寸或毛坯尺寸，确定模具 设计基准尺寸，交审核人员校对确认后方能进行后续设计。设计人 员同时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申请 单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等） 供审核人员参考； 3.初步确定排样方案，并同时设计模具结构，审核人员参与排样及结 构方案的确定，设计人员对比1-3个方案的优缺点，做出简要的文 字说明，指明参考的模具名称或编号（已经批量验证过的），形成评 审方案。 4.设计人员运用FMEA工具对其推荐的成型方案进行分析，列出影响程 度最严重的几种失效模式进行重点控制。 设计方案评审： 1.设计人员准备好评审方案后，提出方案评审申请，设计主管根据情 况安排评审，设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见， 等待评审； 2.在评审时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申
请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、 评审方案、收缩系数、参考模具图、DFMEA报告等）； 3.评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点，设计、评 审人员应充分表达各自的意见，最终由评审主任委员填写评审意见 并得出评审结论，形成《模具设计评审报告》。一经确定，设计人员 应严格按评审结论进行设计，如果在设计过程中发现有不妥之处， 应及时提出讨论并确认，必要时安排再次评审。 设计阶段： 1.设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图的修改，审 核人员应随时在计算机上检查，修改完成时，应对排样图或方案及 模具装配图进行审核； 2.从装配图上分解零件，进行零件设计，审核人员也应随时检查其细 节设计是否恰当； 3.零件设计完成后，审核人员应在计算机上对照设计基准、排样图或 方案及装配图进行零件的审核，不恰当处应及时修改，如有分歧可 提出会议评审。 设计输出阶段： 1.经过计算机上审核后，设计人员打印并整理模具图纸，编制零件加 工工艺； 2.审核人员按照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评 审报告》中规定的项目逐一检查，如实填写意见，并签名确认； 3.设计人员按审核意见将不恰当处及时修改，改后由审核人员进行再 次检查，直到无异议为止，如有分歧可提出评审； 4.经审核并完善后的图纸提交设计主管进行标准化检查，设计主管对 照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评审报告》中 规定的标准化项目进行检查，如实填写意见，并签名确认； 5.设计人员按设计主管意见将不恰当处及时修改，改后由设计主管进 行再次检查，如有分歧可提出会议评审；审核和标准化进行完成后 由工程部长进行批准。然后提交总工艺师、总装工艺师中的一人或