第八篇 冷轧板卷

第八篇冷轧板卷(P)

8.1结疤(P01)

图8-1-1

1、.缺陷特征

钢带表面翘起的形状不规则的金属薄片称结疤。形貌有叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种与钢的本体没有连结，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。

2、.产生原因及危害

产生原因：

○1板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧制后残留在钢带表面上；

○2板坯表面残留有火焰清理后的残渣，在轧制中压入钢带表面。

危害：可能导致后续加工使用过程中出现金属剥离，产生孔洞。

3、.预防及消除方法

加强热轧钢带质量验收，切除存在结疤缺陷的部位。

4、.检查判断

用肉眼检查；

不允许存在结疤缺陷。

8.2气泡(P02)

图8-2-1 图8-2-2

1、缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，钢带表面出现破裂。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切后的断面呈分层状。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1炼钢过程中因钢水脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多的气体；

○2板坯在炉内加热时间过长，皮下气泡暴露。

危害：可能导致后续加工使用过程中产生分层或焊接不良。

3、预防及消除方法

○1加强炼钢操作，防止板坯内部聚集过多气体；

○2加强热轧钢带质量验收和冷轧精整工序分选，切除存在气泡缺陷的部位。

4、检查判断

用肉眼检查；

不允许存在气泡缺陷。

8.3表面夹杂(P03)

图8-3-1

1、缺陷特征

钢带表面上不规则的链状、块状或长条状非金属杂物称表面夹杂。其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。

2、产生原因及危害

产生原因：

板坯皮下夹杂或皮下夹渣经轧制后被暴露或板坯原有的表面夹杂经轧制后残留在钢带表面；

危害：可能导致后续加工使用过程中出现开裂、分层，影响焊接质量。

3、预防及消除方法

加强热轧钢带质量验收，切除存在表面夹杂缺陷的部位。

4、检查判断

用肉眼检查；

不允许存在表面夹杂缺陷。

图8-4-1

1、缺陷特征

钢带断面出现连续或断续的线状或条状分离层称分层。有时在分离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1板坯内部聚集过多的非金属夹杂物；

○2板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。

危害：导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良。

3、预防及消除方法

加强原料和成品质量验收，切除存在分层缺陷的部位。

4、检查判断

用肉眼检查；

不允许存在分层缺陷。

图8-5-1

1、缺陷特征

钢带表面出现的非连续性的、贯穿上下表面的缺陷称孔洞。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1钢质不纯，非金属夹杂物聚集；

○2热轧钢带表面存在结疤、辊印、压痕等缺陷，经冷轧延伸后被暴露；

○3焊渣清理不良或异物压入经轧制后形成孔洞。

危害：存在孔洞的钢带无法使用。

3、预防及消除方法

○1加强炼钢操作，减少非金属夹杂物，提高钢质纯净度；

○2加强热轧钢带质量验收，切除存在结疤、压痕等缺陷的部位，辊印超标的热轧钢带不投入冷轧生产；

○3加强焊渣清理，清除与钢带相接触设备表面的异物。

4、检查判断

用肉眼检查；

不允许存在孔洞缺陷。

8.6压入氧化铁皮(P06)

图8-6-1

1、缺陷特征

热轧过程中的氧化铁皮被压入钢带表面引起的缺陷称压入氧化铁皮。轻微的压入氧化铁皮可在酸洗工序去除，但留下的印迹在冷轧过程中不能完全被消除，这种缺陷的外观可为麻点、线条状痕迹或大面积的压痕。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1热轧钢带表面存在压入氧化铁皮缺陷；

○2酸洗工艺不合理，酸液温度、浓度偏低或酸洗速度过快。

危害：影响涂装效果，可能产生沙眼、凹坑缺陷。

3、预防及消除方法

○1加强热轧钢带质量验收，不使用存在压入氧化铁皮缺陷的原料；

○2加强酸洗工艺控制，按规程要求控制酸液温度、浓度和酸洗速度。

4、检查判断

用肉眼检查；

冲压用钢带、冰箱面板等表面覆盖用钢带(外观件)不允许存在压入氧化铁皮缺陷；普通用钢带允许存在局部、轻微压入氧化铁皮。

图8-7-1

1、 缺陷特征

钢带表面连续或断续分布的凸凹粗糙面称麻点。

2、 产生原因及危害

产生原因：

○

1 原料存在压入氧化铁皮缺陷，在酸洗或轧制后脱落形成麻点； ○

2 与钢带接触的工作辊道表面粗糙； ○

3 干平整过程中铁粉压入钢带表面； ○

4 乳化液脏，杂质压入板面，退火后形成黑色麻坑。 危害：影响涂装效果，可能产生沙眼等缺陷。 3、 预防及消除方法

○

1 加强热轧钢带质量验收，存在压入氧化铁皮缺陷的原料不投料生产； ○

2 定期检查、更换与钢带接触的各类辊子； ○

3 采用湿平整； ○

4 定期清洗轧机，保证轧制乳化液洁净。 4、 检查及判断 用肉眼检查；

允许存在轻微麻点，但其深度不得超过标准的规定。

图8-8-1

1、缺陷特征

酸洗后钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，板面呈灰、黑色的现象称欠酸洗。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1热轧钢带表面附着有油污或其他脏物；

○2热轧钢带板形不良；

○3拉矫机功能不正常，铁皮未充分疏松；

○4酸洗工艺控制不当，酸液浓度、温度偏低或酸洗速度过快；

○5酸洗过程中，酸槽内钢带张力过大，钢带垂度小使钢带未全部浸入酸液中。

危害：导致氧化铁皮残留在钢带表面，可能产生麻点、凹坑等缺陷。

3、预防及消除方法

○1防止钢带表面粘附油污或其他脏物而影响酸洗效果；

○2加强热轧钢带板形控制；

○3合理设臵拉矫机延伸率和工作辊压下量，保证破鳞效果；

○4按规程要求控制酸液浓度、温度和酸洗速度；

○5合理设定钢带张力。

4、检查判断

用肉眼检查；

允许存在局部、轻微欠酸洗。

图8-8-1

1、缺陷特征

钢带在酸槽中停留时间过长，板面比正常板面粗糙，呈灰黑色或黑褐色的现象称过酸洗。

2、产生原因及危害

产生原因：

酸液温度、浓度过高或酸洗时间过长。

危害：影响成品钢带表面光洁度，可能导致轧制断带。

3、预防及消除方法

按规程要求控制好酸液浓度、温度和酸洗速度。

4、检查及判断

用肉眼检查；

允许存在局部、轻微过酸洗。

图8-10-1

1、缺陷特征

在酸轧机组停车时，工艺段钢带表面形成的分布在整个板面的红棕色或局部呈黑色的斑迹缺陷称停车斑。

2、产生原因及危害

产生原因：

酸轧机组停车时，钢带浸泡在工艺段内的酸液和漂洗液中或酸雾气氛中，造成钢带过度腐蚀。

危害：影响钢带表面质量，可能导致轧制断带。

3、预防及消除方法

减少事故停机。当停车时间较长时，应将酸槽中的酸液排空。

4、检查及判断

用肉眼检查；

允许存在局部、轻微停车斑。

图8-11-1

1、缺陷特征

钢带表面存在的周期性分布、外观形状不规则的凹凸缺陷称辊印。

2、产生原因及危害

产生原因：

轧辊表面局部有软点、掉肉、损伤或粘有异物，使局部辊面呈凹凸状，轧钢时在钢带表面形成凸凹缺陷。

危害：影响钢带表面质量，严重的辊印导致钢带后续加工过程中产生孔洞。

3、预防及消除方法

○1定期检查轧辊表面质量，发现轧辊软点、掉肉或粘有异物时及时处理；

○2轧制过程中出现卡钢、断带、轧烂等异常情况时，及时检查轧辊表面质量，防止轧辊损伤或异物粘附。

4、检查判断

用肉眼检查，必要时用量具测量辊印深(高)度；

允许存在轻微辊印，但其深度或高度不得超过标准的规定。

8.12压印(压痕)(P12)

图8-12-1

图8-12-2

1、缺陷特征

钢带表面存在无周期性的凹凸印迹称压印。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1异物压入，脱落后形成凹坑；

○2搬运钢卷过程中造成的机械损伤；

○3包装带的锁扣压在钢带表面。

危害：影响钢带表面质量，严重时导致钢带无法使用。

3、预防及消除方法

○1防止异物压入；

○2精心搬运钢卷，防止机械损伤；

○3防止包装带的锁扣受力压钢带表面。

4、检查判断

用肉眼检查，必要时用量具测量深(高)度；

允许存在轻微压印(压痕)，但其深度或高度不得超过标准的规定。

图8-13-1

1、缺陷特征

钢带边部深浅不一，形状如锯齿的横向裂口称边裂。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1热轧钢带存在边裂；

○2酸洗机组圆盘剪剪切不良；

○3钢带边缘在大张力轧制条件下发生撕裂；

○4轧制过程中钢带跑偏。

危害：导致钢带宽度不合。

3、预防及消除方法

○1加强热轧原料检查，边裂缺陷超标的原料不投入生产；

○2定期更换剪刃，按工艺要求调整剪刃间隙和重合量，保证剪切质量；

○3合理分配各机架的压下率及张力；

○4防止钢带跑偏。

4、检查判断

用肉眼检查，用直尺测量边裂深度；

钢带边裂深度不得大于宽度允许偏差之半，同时应保证合同或协议规定的最小尺寸。出

现边裂的钢带，可改变生产去向，切边后改尺交货。

图8-14-1 图8-14-2

1、 缺陷特征

沿轧制方向钢带呈高低起伏弯曲，形如波浪的缺陷称浪形。浪形多在钢带的头部及尾部，严重时分布在钢带全长，象海带状。按宽度位臵分类，浪形可出现在钢带的边部或中部、肋部，出现在钢带中部的称为中间浪，出现在钢带两边的称为边浪，出现在一侧的称为单边浪，出现在边、中之间的称为肋浪。

2、 产生原因及危害

产生原因：

○

1 热轧钢带断面呈楔形； ○

2 轧辊凸度大，弯辊调整不当，中间变形大，产生中间浪； ○

3 轧辊凸度小，弯辊调整不当，两边变形大，产生双边浪； ○

4 中间辊、工作辊水平未调整好，产生单边浪； ○

5 轧制计划安排不合理，轧辊过度磨损。 危害：影响钢带外观质量，严重时钢带无法使用。 3、 预防及消除方法

○

1 合理控制热轧钢带凸度； ○

2 减小轧辊凸度，减少正弯辊，控制中间浪； ○

3 增大轧辊凸度，增大正弯辊，控制双边浪； ○

4 调整好轧辊水平度； ○

5 合理安排轧制计划和换辊，防止轧辊过度磨损。 4、 检查判断

用肉眼检查，将钢带自由放在平台上测量浪形高度； 允许存在轻微浪形。浪形高度不得超过相关标准规定。

图8-15-1

1、缺陷特征

钢带表面呈马蹄形的印迹缺陷称粘结。粘结的形式有点粘、线粘和面粘，手摸有凹凸感，严重的粘结开卷时被撕裂或产生孔洞，甚至无法开卷。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1轧制时卷取张力波动大或卷取张力过大；

○2钢带表面的粗糙度低；

○3钢带板形不良，存在边浪或中间浪；

○4钢带存在塔形、溢出边，堆垛时受压等造成局部压紧粘结；

○5钢带在退火过程中升降温过快。

危害：轻微的粘结会影响外观质量，严重的粘结导致钢带无法使用。

3、预防及消除方法

○1合理控制卷取张力；

○2提高末架工作辊的粗糙度；

○3控制钢带板形，防止出现边浪或中间浪；

○4堆垛时将塔形卷、溢出边卷放在最上部；

○5遵守退火技术操作规程，防止升降温过快。

4、检查及判断

用肉眼检查；

允许有局部轻微的粘结痕迹。严重粘结不允许存在。

图8-16-1

1、缺陷特征

钢带表面被氧化，其颜色由边部的深兰色逐步到浅兰色、淡黄色的现象称氧化色。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1保护罩吊罩过早，高温出炉，钢带边缘表面氧化；

○2加热前预吹扫时间不足，炉内存在残氧；

○3保护气体露点高。

危害：影响钢带表面质量和涂装效果。

3、预防及消除方法

○1严禁退火钢卷高温出炉；

○2装炉盖罩后，应进行密封性检查，并保证预吹扫时间，确保保护气体成分；

○3严格控制保护气体露点。

4、检查判断

用肉眼检查；

允许存在轻微局部氧化色。

图8-17-1

1、缺陷特征

经退火后的钢带表面不规则、小岛状的黑褐色斑迹缺陷称乳化液斑。2、产生原因及危害

产生原因：

乳化液未吹净，残留在钢带的表面上，退火后未充分挥发掉。

危害：影响钢带表面质量及涂装效果。

3、预防及消除方法

保证乳化液喷吹风压、风量，按规定控制退火工艺及吹H2流量和时间。

4、检查判断

用肉眼检查；

允许存在轻微局部乳化液斑。

图8-18-1

1、缺陷特征

经湿平整后的钢带表面呈现不规则的、块状分布的平整液斑迹缺陷称平整斑。

2、产生原因及危害

产生原因：

平整液未吹净，残留在钢带的表面。

危害：严重的平整斑会腐蚀钢带。

3、预防及消除方法

保证喷吹设备良好，风压、风量满足要求。

4、检查判断

用肉眼检查；

允许存在局部轻微平整液斑。

8.19锈蚀(P19)

图8-19-1

1、缺陷特征

钢带表面局部呈不规则的点状、块状、条片状分布的锈斑缺陷称锈蚀。锈蚀轻者颜色浅黄；较重者呈黄褐色或红色；严重者呈黑色，表面粗糙。

2、产生原因及危害

产生原因：

○1防锈油水分过多，或防锈能力差；

○2钢带涂油不均或涂油量过少；

○3包装不良，钢带与周围介质(空气、水等)特别是与腐蚀性介质接触，发生化学反应；

○4钢卷在中间库存储时间过长，特别在温差大、空气潮湿的环境中。

危害：影响钢带表面质量及涂装效果。

3、预防及消除方法

○1保证防锈油质量；

○2按规定涂防锈油，保证涂油均匀；

○3确保产品包装良好，防止钢带运输、储存过程中进水，避免与腐蚀性介质接触；

○4合理组织生产，防止钢卷在中间库停留时间过长。

4、检查判断

用肉眼检查；

允许存在轻微点状锈蚀。