轴承内径计算
计算轴承内外径尺寸的方法
轴承根据型号计算内外径尺寸的方法如下：
1. 轴承的型号可以分为前段、中段和后段三个部分。前段（从右向左）第一位用英文字母表示精度等级，第二位用数字表示游隙组别。中段用七位数字（从右向左）分别表示：（1、2）内径尺寸代号；（3）直径系列代号；（4）类型代号；（5、6）结构形式代号；（7）宽度系列代号；后段用数字和字母分别表示补充代号。内径尺寸代号：当轴承内径在20～495mm范围内，内径代号乘以5既为轴承内径尺寸mm。内径在10～17mm的代号有特殊规定。如下：
2. 代号00----内径10mm。
01----内径12mm。
02----内径15mm。
03----内径17mm。
04～99----内径代号乘5mm。
3.轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。
4.标准件轴承，已知轴承型号，可以根据《五金手册》。
查询该型号轴承的内径外径厚度重量等信息。
也可以用游标卡尺测量内径，外径，重量等数据。
非标轴承，只能自己动手卡尺或千分尺实际测量了。重量称重。
轴承尺寸规格计算方法
一、轴承类型表示法：代号（从右数第四位数字）
0：深沟球轴承
1：调心球轴承
2：圆柱滚子轴承
3：调心滚子轴承
4：滚针轴承
5：螺旋滚子轴承
6：角接触球轴承
7：圆锥滚子轴承
8：推力球轴承推力角接触球轴承
9：推力圆柱滚子轴承推力调心滚子轴承推力滚针轴承推力圆锥滚子轴承
二、轴承尺寸表示法
直径系列，代号（从右数第三位数字）
超特轻：7 例：1000700
超轻：8 9 例：7000800 7000900
特轻：1 7 例：7000100 7002700
轻：2 例：3056200
中：3 例：300
重：4 例：2086400
宽度系列，代号（右数第七位数字）
窄：7 例：7000800
正常：1 例：1000700
宽：2 例：2007900
特宽：3 例：3000700
4 例：4774900
高度系列，代号（右数第七位数字）
特低：7 例：7589900
低：9 例：9008900
正常：1 例：1008900
三、轴承内径表示法
代号：00 轴承标准内径：10
01 内径：12
02 内径：15
03 内径：17
代号04-99 代号数字*5=内径例：205：内径25，206，内径30
轴承代号的读法为：
前置代号：轴承游隙，轴承公差等级
代号数字右数：
7：宽度系列
6。5：轴承结构形式
四、类型
3：直径系列
2，1：轴承内径
例：3G3053220，即径向游隙按第三组，G级公差，公差等级按字母B，C，D，E，G表示，依次由高到低表示公差等级。G级在轴承代号中一般省略
另：楼上的说法大错特错，只有进口轴承前置代号表示品牌，6203，6表示推力角接触球轴承，2表示轻系列，03表示轴承内径，03的内径为17
6305，6表示推力角接触球轴承，3表示中系列，05表示内径，5乘以5，内径为25 Tag:轴承规格(94) 轴承尺寸表示法
直径系列，代号（从右数第三位数字）
超特轻：7 例：1000700
超轻：8 9 例：7000800 7000900
特轻：1 7 例：7000100 7002700
轻：2 例：3056200
中：3 例：300
重：4 例：2086400
宽度系列，代号（右数第七位数字）
窄：7 例：7000800
正常：1 例：1000700
宽：2 例：2007900
特宽：3 例：3000700
4 例：4774900
高度系列，代号（右数第七位数字）
特低：7 例：7589900
低：9 例：9008900
正常：1 例：1008900
3，轴承内径表示法
代号：00 轴承标准内径：10
01 内径：12
02 内径：15
03 内径：17
代号04-99 代号数字*5=内径例：205：内径25，206，内径30
轴承代号的读法为：
前置代号：轴承游隙，轴承公役等级
代号数字右数：
7：宽度系列
补充一下：00内径10，01内径12，02内径15，03内径17，04以上乘以5.外径与系列有关
精密型轴承内径测量方案
精密型轴承内径测量方案 项目承接方公司名称: 北京伊斯来福机电设备有限公司 项目编号：LYC2012 德国DIATEST孔径测量系统是根据DIN EN ISO 9001标准制作而成。通过完美的制作加工工艺，产品达到了世界顶级水平。DIATEST的服务理念是：给DIATEST所有的客户提供合理的价格、卓越的品质、专业的建议、交期的保证，得到了DIATEST全球合作伙伴的高度赞赏。 BMD塞规式测量系统优越性说明 BMD塞规是具有自动定中心功能的高精度测量系统。BMD塞规使用方便，适合静态和动态测量。通过手动测量可以检测出圆柱孔各个截面的尺寸偏差、椭圆、锥度；也可安装在测量设备上进行自动测量。测量系统具有操作简单，测量过程不需要找拐点、一致性高、重复性好、检测效率高、精度高、结构牢固、将人为误差降到最低等优点。仪器的显示部分可以使用机械表、数显表或通过传感器连接到分析设备；可提供动态、静态数据分析、基本尺寸控制和一些其它使用功能的外围设备。 方案1. 手动测量 德国DIATEST塞规式无线测量系统简介 电子塞规测量系统主体采用BMD塞规式测头，数据传输采用无线装置-万分表DIATRON 1000。该装置为孔径测量行业国际最先进产品，测量系统有七个显示位，数据通过无线电传输，安全性高。内置式高精密传感器保证了测量数据的重复精度为0.0002mm，操作简单只需轻按手柄处按钮即可将数据发送至数据显示及分析统计装置，同时采用交通灯三色显示（红色-测量结果超出允许公差；黄色-测量结果超出预警公差但在图纸允许公差范围内；绿色—测量结果在预警范围内）提供测量结果超差报警。既可在万分表上直接编程，也可使用电缆与 PC或显示装置连接编程或传输测量数据。免费提供简单的数据接收程序软件。
轴承故障特征倍频公式推导
轴承故障特征倍频公式 推导 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
滚动轴承可能由于润滑不良、载荷过大、材质不当、轴承内落入异物、锈蚀等原因，引起轴承工作表面上的剥落、裂纹、压痕、腐蚀凹坑和胶合等离散型缺陷或局部损伤。当滚动轴承另一工作表面通过某个缺陷点时，就会产生一个微弱的冲击脉冲信号。随着转轴的旋转，工作表面不断与缺陷点接触冲击，从而产生一个周期性的冲击振动信号[5]。缺陷点处于不同的元件工作表面，冲击振动信号的周期间隔也即频率是不相同的，这个频率就称为冲击的间隔频率或滚动轴承的故障特征频率[4,6]。可以根据轴承的几何参数和其转速计算轴承元件的故障特征频率[4,6,10]。 a.速度关系 b.几何关系 图 滚动轴承中个元件的运动关系 如图所示，设外圈和内圈滚道上分别有一接触点A 和B ，假设为理想状态，径向游隙为零，则A 点和B 点的圆周速度分别为 e e e n D v 60π= (4-1) i i i n D v 60π= (4-2) 式中 e v 、i v ——外圈、内圈滚道接触点处的圆周速度，[mm/s]； e D 、i D ——外圈、内圈滚道接触点处的直径，[mm]； e n 、i n ——外圈、内圈的转速，[r/min]。 令 αγcos m D d = (4-3) 式中 d ——滚动体直径，[mm]； m D ——滚动体中心圆直径，[mm]； α——接触角，指接触面中心与滚动体中心连线和轴承径向平面之间的夹角，[弧度或角度]。 由图4-1（b ）可见 e D =)1(cos γα+=+m m D d D 滚动体围绕轴承中心线的公转线速度乃是i v 和e v 的平均值，即
轴承常用量具
第二章轴承检查常用量仪 滚动轴承属于精密机械产品基础件，要求有互换性。为了确保其精度，除了靠合理的工艺和正确的机械加工方法之外，还须有严格的质量检查。为了使检查技术适应于轴承行业生产专业化、成批大量生产特点的需要，广泛采用了轴承专用量仪。但有时根据需要，中等精度要求的轴承也使用通用量具检查。 一．常用通用量具的使用方法 1．游标卡尺 当使用简单的刻线量具（如刻度尺）进行测量时，要求准确到1/10刻度是相当困难的，主要是因为人眼的分辨能力所限。为增加读数的准确度，可以利用机械细分的办法解决。游标卡尺的原理实际上就是游标刻线细分原理，通常在测量准确度要求不高的生产车间使用，如在轴承生产中，锻件、热处理件及外购保持架、车工件的检验可用游标卡尺，直接量出工件的内径、外径、宽度等尺寸。 1）外形结构 游标卡尺的外形结构，见图2-1。它由主尺（尺身）1、带游标的尺框2、活 动量爪3、固定量爪4、内量爪5、6和固定螺丝7组成。在使用时，先将固定螺丝7松开，尺框2连同3、6一起在主尺上移动。测量准确后，通过螺丝7紧固，以保持读数。由于卡尺均无测力装置，所以在使用时要防止用力过大，否则会影响测量准确度。一般以量爪的测量面紧密接触被测件同时活动量爪又无视力可见的偏转为宜，有经验者多以手感掌握。 图2-1 游标卡尺 1—主尺 2—尺框 3—活动量爪 4—固定量爪 5、6—内量爪 7—固定螺丝 2）游标卡尺读数方法 游标读数（或称为游标细分）原理是利用主尺刻线间距与游标刻线间距差实 现的。 游标卡尺按其刻度值分类有0.1mm、0.05mm和0.02mm三种，这三种游标卡尺的尺身上的刻线间隔是相同的，即每格为1mm。所不同的是游标上的刻度 间隔与尺身的刻度间隔的差值不同，因此它们的读数也不同。现就我们公司仅用的一种（0.02mm）作简述如下： 0.02mm游标卡尺尺身每小格为1mm，当两爪合并时，尺身上的49mm刚 好对正游标上的50格（图2-2），则游标每格 = 49 ÷ 50 = 0.98mm，尺身与游标每格相差 = 1 - 0.98 = 0.02mm。使用游标测量读数时，应首先根据游标零线所处位置读出主尺刻度的整数部分。然后判断游标的哪一根刻线与主尺刻线重合，重合的游标刻线序数乘以游标分度值，即可得出主尺刻度的小数部分。主尺读数与游标读数相加即为测得值。 图2-2 0.02mm游标卡尺读数方法
内径测量仪操作规程
内径测量仪操作规程 一) 工作前的准备工作： 打开总电源和出库柜电源。 触摸屏上打到“自动模式”，选择“微控”，启动“微控在线启动”。 打开电脑，启动轴承库程序。 二) 上位机程序选择“智能大库-【入库】”界面。 三) 打开电锁开关,检测分机预热5分钟左右。 二)选择检测分机控制旋钮，测量150轴承把旋钮旋到150位置，否则把 旋钮旋到130位置。 三)样环校准。过程如下： 1、手动状态下（指示灯熄灭），在分机液晶屏上方“0000 0000”的状 态下，按“Ⅰ转”使测量头刚完全出来，立即再按“Ⅰ转”按键， 停止测量头。 2、按检测分机上的“↓”向下翻屏，出现： 内径A 130.004 变动量A 内径B 130.017 变动量B。 内径差： 3、看数据屏右上方有没有出现大写字母“P”，如有按“屏蔽”键， 取消屏蔽状态，才能设置标准环值。
4、把样环正常地套进测量头A中。 5、按“设置”键，使检测分机处于设置状态，数据下方有个光标在 闪动，才能数据输入数值。 6、按数字键“1”、“2”、“9”、“.”、“9”、“8”、“6”，150为“149.977”， 输入标准环A标定值。 7、按“确定”键，保存标准环A值。 8、取下样环然后再套上去，观察分机上的校验值，第一次和第二次 校验的差值应在0.002范围之内。 9、把样环正常地套进测量头B中。 10、按数字键“1”、“2”、“9”、“.”、“9”、“8”、“6”，输入标准环B 标定值。 11、按“确定”键，保存标准环B值。 12、按“设置”键，退出设置状态，光标消失。 13、按“屏蔽”键，锁住标准环值，数据屏右上方出现大写字母“P”。 14、按“出料”键，在分机液晶屏上方“0100 0000”的状态下，按“Ⅰ 转”使测量头退回到“1001 0110”状态下，立即再按“Ⅰ转”按 键，停止测量头。 15、按“自动/手动”键，选择自动状态，自动指示灯亮。 四）提升轴承 把待测量轴承放入测量滑道上，控制柜旋钮打到“在线”位置，轴承挡住光电开关，轴承自动提升。 五)输入轴承的相关信息
测量轴承径向游隙的方法
测量轴承径向游隙的方法 国家和轴承行业都有专门的检测标准（JB/T3573-93）来规定。在轴承制 造工厂都有专用的检测仪器来测量轴承的径向游隙。对于调心轴承的径向游隙，通常采用塞尺测量方法。下面介绍用塞尺测量调心滚子轴承径向游隙的方法： 检测类设备，装配类设备，客户定制设备，轴承检测，零件检测，内径测量、内孔测量外径测量，内径，外径，尺寸测量，测量仪器，自动测量，自动检测，视觉检测，影像检测，跳动检测，自动化设备，自动检测仪，检测设备开发，内孔测量仪，电动车设备 A．将轴承竖起来，合拢。要点：轴承的内圈与外圈端面平行，不能有倾斜。 将大拇指按住内圈并摆动2-3次，向下按紧，使内圈和滚动体定位入座。定位各滚子位置，使在内圈滚道顶部两边各有一个滚子，将顶部两用人才个滚子向内推，以保证它们和内圈滚道保持合适的接触。 B．根据游隙标准选配好塞尺。要点：由轴承的内孔尺寸查阅游隙标准中相对 应的游隙数值，根据其最大值和最小值来确定塞尺中相应的最大和最小塞尺片。C．选择径向游隙最大处测量。要点：轴承竖起来后，机上部外圈滚道与滚子 之间的间隙就是径向游隙最大处。 D．用塞尺测量轴承的径向游隙。要点：转动套圈和滚子保持架组件一周，在 连续三个滚子能通过，而在其余滚子上均不能通过时的塞尺片厚度为最大径向游隙测值；在连续三个滚子上不能通过，而在其余滚子上均能通过时的塞尺片厚度为最小径向游隙测值。取最大和最小径向游隙测值的算术平均值作为轴承的径向游隙值。在每列的径向游隙合格后，取两用人才列的游隙的算术平均值作为轴承的径向游隙。对于单列角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承，其安装的最后工作是调整轴承的轴向游隙。轴承的轴向游隙需要根据安装结构、载荷、工作温度和轴承性能进行精确调整。下面介绍轴向游隙的测量方法和如何调整轴向游隙。
轴承信号分析基本理论
轴承信号分析基本理论 1. 采样定理 定义：每秒钟采样的次数。（例如每0.01秒采样一次,即在1秒钟内有100次等时距的采样，因此这次采样的采样频率为100Hz 。） 根据采样定律：采样频率必须不低于信号最高频率的两倍，否则会产生频混现象（频谱混叠效应）。即f s >2f h 2. 加窗 定义：截断信号过长的时间历程，即将信号乘以时域的有限宽窗函数。 A 对周期信号进行整周期的截取，就无“泄漏”现象。 对周期信号进行非整周期的截取，会出现“泄漏”现象。 (在实际处理过程中，由于信号并不一定是周期信号，也并不一定是整周期截取，所以，加窗以后的信号在频谱图上除了有主要的频率以外，还出现了其他附加频率，从而造成能量不是集中于确定的主要频率上，而是部分泄漏到其他频率中。这种由于时域上的截断所导致频域内附加一些成分，引起能量泄漏，称为泄漏误差，又叫做截断误差。) B 为了减少泄漏误差，选择的窗函数应要求旁瓣高度与主瓣高度之比尽量要小，并且主瓣宽度要窄，旁瓣幅度要小。因为窄的主瓣可以提高分辨率，小的旁瓣可以减小泄漏。然而，事实上窗函数的选取往往是牺牲分辨率来换取泄漏的减少。 3. 平均 定义：在采集信号的过程中不可避免的会将噪声同时被采集入内，噪声是随机的，有时上升，有下降。这些噪声在经过数量足够多的平均后，可以相互抵消。 4. 倒谱 定义：这里轴承信号的分析，都采用实倒谱。实倒频谱)(τx C 即功率谱对数谱的模,也就是说，在傅里叶正变换后，不考虑相位信息。 [])(log )()(1f S F C C x x -==ττ 在所研究的信号中，其故障频率附近总是存在多族频率，习惯上把它们成为边频。倒频谱能够分离和提取出密集边频信号中的周期成分，将原来频谱图上成簇的边频带谱线简化为单根谱线。倒频谱在进行功率谱的对数转换时，给幅值较小的分量有较高的加权。 4. 细化谱 4.1.1全频段细化过程
轴承检测方法
轴承检测 轴承故障往往是由于多种因素，所有的设计和制造工艺因素的影响和轴承故障，他们的分析是不容易确定。在正常情况下，在一般情况下，您可以考虑和分析因素和内部因素。 用于调整的主要因素是安装，使用和维护，保养维修，等符合技术要求。安装条件是使用轴承的因素之一是往往造成不正确的安装包各部分之间的状态变化的承重力的首要因素，在异常状态的操作和早期失效。根据轴承的安装，使用，保养，维护的技术要求操作的轴承接触负荷，转速，温度，振动，噪声和润滑状态监测和检查，发现异常立即查找原因，调整回正常。此外，油脂和周围介质的质量，气氛也非常重要的分析测试。 轴承的倒角不决定轴承的质量，但却反映了轴承的加工方法。倒角为黑色，说明经过淬火等热处理，这样轴承的硬度，而有些人认为倒角为黑色不好看是没加工完全，这是误区。 一体保持架比两体好，虽然新工艺都使用一体保持架，但它仅仅是节省了材料，而对回转等性能比两体的差。轴承的倒角不决定轴承的质量，而有些人认为倒角为黑色不好看是没加工完全，这是误区。 内部因素主要是指结构设计，质量的制造工艺和材料，有三个因素决定了轴承的质量： 一、结构设计与先进的同时，将有一个较长的轴承寿命。轴承制造会经过锻造，热处理，车削，磨削和装配的多道工序操作。处理的合理性，先进性，稳定性也会影响轴承的使用寿命。影响轴承的热处理和磨削工艺，往往与轴承的故障有更直接的关系相关的产品质量。近年来，研究轴承的表面层的恶化表明，磨削过程中密切与轴承表面质量相关。 二、轴承材料的冶金质量的影响是主要因素滚动轴承的早期失效。随着冶金技术的进步(如轴承钢，真空脱气等)，提高了原材料的质量。原材料质量因素在轴承故障分析中的比重已经明显下降，但它仍然是轴承失效的主要因素之一。选择是否恰当仍是必须考虑的轴承故障分析。 三、轴承安装结束后，为了检查安装是否正确，要进行运转检查。小型机械可以用手旋转，以确认是否旋转顺畅。检查项目有因异物、伤痕、压痕而造成的运转不畅，因安装不良，安装座加工不良而产生的力矩不稳定，由于游隙过小、安装误差、密封摩擦而引起的力矩过大等等。如无异常则可动以开始力运转。如果轴承因某种原因发生严重故障而发，热则应将轴承拆下，查明发热原因；如果轴承发热并伴有杂音，则可能是轴承盖与轴相擦或润滑油脂干枯。此外，还可用手摇动轴承外圈，使之转动，若没有松动现象，转动平滑，则轴承是好的；若转动中有松动或卡涩现象，则说明轴承存在缺陷，此时应进一步分析和查找原因，以确定轴承能否继续使用。 拆卸下轴承检修时，首先记录轴承外观，确认润滑剂的残存量，取样检查用的润滑剂之后，洗轴承。作为清洗剂，普通使用汽油、煤油。 拆下来的轴承的清洗：分粗清洗和细精洗，分别在容器中，先放上金属的网垫底，使轴承不直接接触容器的脏物。粗清洗时，如果使轴承带着脏物旋转，会损伤轴承滚动面，应该加以注意。在粗清洗油中，使用刷子清除去润滑脂、粘着物，大致干净后，转入精洗。 精洗，是将轴承在清洗油中一边旋转，一边仔细地清洗。另外，清洗油也要
滚动轴承的振动信号特征分析报告
南昌航空大学实验报告 课程名称：数字信号处理 实验名称：滚动轴承的振动信号特征分析实验时间： 2013年5月14日 班级： 100421 学号： 10042134 姓名：吴涌涛 成绩：
滚动轴承的振动信号特征分析 一、实验目的 利用《数字信号处理》课程中学习的序列运算、周期信号知识、DFT 知识，对给定的正常轴承数据、内圈故障轴承数据、外圈故障轴承数据、滚珠故障轴承数据进行时域特征或频域特征提取和分析，找出能区分四种状态（滚动轴承的外圈故障、内圈故障、滚珠故障和正常状态）的特征。 二、实验原理 振动机理分析：机械在运动时，由于旋转件的不平衡、负载的不均匀、结构刚度的各向异性、间隙、润滑不良、支撑松动等因素，总是伴随着各种振动。 振动的幅值、频率和相位是振动的三个基本参数，称为振动三要素。 幅值：幅值是振动强度的标志，它可以用峰值、有效值、平均值等方法来表示。 频率：不同的频率成分反映系统内不同的振源。通过频谱分析可以确定主要频率成分及其幅值大小，从而寻找振源，采取相应的措施。 相位：振动信号的相位信息十分重要，如利用相位关系确定共振点、测量振型、旋转件动平衡、有源振动控制、降噪等。对于复杂振动的波形分析，各谐波的相位关系是不可缺少的。 在振动测量时，应合理选择测量参数，如振动位移是研究强度和变形的重要依据；振动加速度与作用力或载荷成正比，是研究动力强度和疲劳的重要依据；振动速度决定了噪声的高低，人对机械振动的敏感程度在很大频率范围内是由速度决定的。速度又与能量和功率有关，并决定动量的大小。 提取振动信号的幅域、时域、频域、时频域特征，根据特征进行故
障有无、故障类型和故障程度三个层次的判断。 三、 实验内容 Step1、使用importdata （）函数导入振动数据。 Step2、把大量数据分割成周期为单元的数据，分割方法为： 设振动信号为{x k }(k =1,2,3,…,n )采样频率为f s ，传动轴的转动速率为V r 。 采样间隔为： 1 s t f ?= （1） 旋转频率为： 60 r r V f = （2） 传动轴的转动周期为： 1 r T f = （3） 由式（1）和（3）可推出振动信号一个周期内采样点数N ： 1 1s r r s f f T N t f f = ==? （4） 由式（2）可得到传动轴的转动基频f r =29.95Hz ，再由式（3）可得到一个周期内采样点数N=400.67，取N =400。 Step3、提取振动信号的特征，分析方法包括： 1、时域统计分析指标（波形指标(Shape Factor)、峰值指标(Crest Factor)、脉冲指标(Impulse Factor)、裕度指标(Clearance Factor)、峭度指标(KurtosisValue) ）等，相关计算公式如下： （1）波形指标： P f X WK X = (5) 其中，P X 为峰值，X 为均值。p X 计算公式如下：
轴承故障特征倍频公式推导
滚动轴承可能由于润滑不良、载荷过大、材质不当、轴承内落入异物、锈蚀等原因，引起轴承工作表面上的剥落、裂纹、压痕、腐蚀凹坑和胶合等离散型缺陷或局部损伤。当滚动轴承另一工作表面通过某个缺陷点时，就会产生一个微弱的冲击脉冲信号。随着转轴的旋转，工作表面不断与缺陷点接触冲击，从而产生一个周期性的冲击振动信号[5]。缺陷点处于不同的元件工作表面，冲击振动信号的周期间隔也即频率是不相同的，这个频率就称为冲击的间隔频率或滚动轴承的故障特征频率[4,6]。可以根据轴承的几何参数和其转速计算轴承元件的故障特征频率[4,6,10]。 a.速度关系 b.几何关系 图4.1 滚动轴承中个元件的运动关系 如图4.1所示，设外圈和内圈滚道上分别有一接触点A 和B ，假设为理想状态，径向游隙为零，则A 点和B 点的圆周速度分别为 e e e n D v 60 π= (4-1)
i i i n D v 60 π= (4-2) 式中 e v 、i v ——外圈、内圈滚道接触点处的圆周速度，[mm/s]； e D 、i D ——外圈、内圈滚道接触点处的直径，[mm]； e n 、i n ——外圈、内圈的转速，[r/min]。 令 αγcos m D d = (4-3) 式中 d ——滚动体直径，[mm]； m D ——滚动体中心圆直径，[mm]； α——接触角，指接触面中心与滚动体中心连线和轴承径向平面之间的夹角，[弧度或角度]。 由图4-1（b ）可见 e D =)1(cos γα+=+m m D d D )1(c o s γα-=-=m m i D d D D 滚动体围绕轴承中心线的公转线速度乃是i v 和e v 的平均值，即 )]1()1([120 2γγπ ++-=+= e i m e i m n n D v v v 滚动体的公转线速度也就是保持架中心圆的线速度。保持架中心圆上某一点的线 速度为 m m m n D v 60 π= 由上两式得保持架的转速为 )]1()1([2 1 γγ++-=e i m n n n (4-4) 内圈相对于保持架的转速为 ()()γ+-=-=12 1 e i m i im n n n n n (4-5) 假设保持架上有z 个滚动体，内圈上某一点滚动体滚过频率为 ()()z n n z n n N e i m i i γ+-=-=12 1 )( 外圈相对于保持架的转速为 ()()γ--=-=12 1 i e m e em n n n n n (4-6) 外圈上某一点滚动体滚过频率为
轴承测量仪操作手册
BVT型轴承振动测量仪操作手册 编制：安代明 2005年5月9日
BVT型轴承振动测量仪操作步骤与测量标准 技术条件 1.测量轴承尺寸范围：BVT—5 内径φ5~60mm BVT—6 内径φ65~120mm 2.测值范围：0—10000μm/s 3.频带划分：低频带50~300HZ；中频带300~1800 HZ； 高频带1800~10000HZ； 4.主轴转速：1800±36r/min 一.测量放大器的启动与校准 1.按下电源开关，指示灯亮。 2.分别按动低频量程选择键，中频量程选择键和高频量程选择键于1000μm/s档位。 3.拉出增益旋钮。 4.按动功能选择键的低频键，然后旋转增益旋钮，使校准数显表显示数字为708，此时，低频带表头示值应在1000±40μm/s范围内。然后逆时针旋转校准旋钮，使校准表显示为0。 5.按动功能选择键的中频键，然后旋转增益旋钮，使校准数显表显示数字为696，此时，中频带表头示值应在1000±
40μm/s范围内。然后逆时针旋转校准旋钮，使校准表显示为0。 6.按动功能选择键的高频键，然后旋转增益旋钮，使校准数显表显示数字为491，此时，高频带表头示值应在1000±40μm/s范围内。然后逆时针旋转校准旋钮，使校准表显示为0。 7.校准完毕，如果一切正常，则将功能选择键置于测试(T)档,并把校准增益旋钮推进。 注意:每天测试前校准一次。在进行上述校准时,若校准示值超出规定范围,应及时通知制造单位进行调试。 二.测量放大器定值调整(供快速测量使用) 1.推进增益旋钮。 2.低频带定值调整。 a.按照轴承在低频带的允许极限值,选择低频带量程。 b.按动功能选择键至低频档位置。 c.旋转增益旋钮，使低频带表头示值等于其允许极限值。 d.调节低频带预置旋钮，使其指示灯刚刚发红光。 3.中频带定值调整。 a.按照轴承在中频带的允许极限值，选择中频带量程。 b.掀动功能选择键至中频档位置。 c.旋转增益旋钮，使中频带表头示值等于其允许极限值。 d.调节中频带预置旋钮，使其指示灯刚刚发红光。
轴承内径计算
计算轴承内外径尺寸的方法 轴承根据型号计算内外径尺寸的方法如下： 1. 轴承的型号可以分为前段、中段和后段三个部分。前段（从右向左）第一位用英文字母表示精度等级，第二位用数字表示游隙组别。中段用七位数字（从右向左）分别表示：（1、2）内径尺寸代号；（3）直径系列代号；（4）类型代号；（5、6）结构形式代号；（7）宽度系列代号；后段用数字和字母分别表示补充代号。内径尺寸代号：当轴承内径在20～495mm范围内，内径代号乘以5既为轴承内径尺寸mm。内径在10～17mm的代号有特殊规定。如下： 2. 代号00----内径10mm。 01----内径12mm。 02----内径15mm。 03----内径17mm。 04～99----内径代号乘5mm。 3.轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。 4.标准件轴承，已知轴承型号，可以根据《五金手册》。 查询该型号轴承的内径外径厚度重量等信息。 也可以用游标卡尺测量内径，外径，重量等数据。 非标轴承，只能自己动手卡尺或千分尺实际测量了。重量称重。 轴承尺寸规格计算方法 一、轴承类型表示法：代号（从右数第四位数字） 0：深沟球轴承 1：调心球轴承 2：圆柱滚子轴承 3：调心滚子轴承 4：滚针轴承 5：螺旋滚子轴承 6：角接触球轴承 7：圆锥滚子轴承 8：推力球轴承推力角接触球轴承 9：推力圆柱滚子轴承推力调心滚子轴承推力滚针轴承推力圆锥滚子轴承 二、轴承尺寸表示法 直径系列，代号（从右数第三位数字） 超特轻：7 例：1000700 超轻：8 9 例：7000800 7000900
轴承内外径检测
一、研究意义 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承在航空武器装备中的使用十分广泛，是使用数量较多的标准件之一。除了使用数量多之外，轴承所使用的部位也十分重要，大量应用于飞机的动力系统（发动机），传动系统，操纵系统以及执行系统等飞机的关键和重要系统中，这些系统的可靠性对型号的安全有着关键的影响。轴承一旦失效往往带来发动机停车、电机停止供电、液压系统故障等严重后果，是很多飞行事故和征候发生的重要源。我国某型发动机在研制试验过程中出现过十几起轴承故障，其中2 起导致发动机整机毁坏。 由于航空轴承的使用环境恶劣，技术要求高，寿命和可靠性要求也非常高，因此对其产品的质量和可靠性要求极高。轴承的质量和可靠性与轴承的设计、制造、试验、选用、安装、使用、维护、运输、包装、保存等各环节都密切相关，忽略了任何一个环节都有可能造成轴承的失效或无法满足使用要求。因此，针对航空轴承的内外径检测，设计一个精密的光电检测系统是十分重要的。 二、研究目的 目前国内轴承检测系统相对比较落后，生产中所使用的专用检测仪器多达200种以上，其中大部分为机械式，并通过标准件进行比较测量，这些仪器的弊端主要表现在以下几个方面：首先，生产和质检环节完全分离，不是在生产过程中对产品质量进行修正。其次，信息化并未在检测技术中完全实现，这样在生产过程中，信息反馈跟不上检测系统节奏，不能真实有效地反应出被测件质量。再次，这些机械式轴承专用仪器在轴承测量时对检查员操作技术水平要求高。最后，对于一些特殊轴承，测量力对测量精度也有一定影响。 由以上所列举这些弊端可以看出，国内轴承检测行业还存在着不足。非接触式测量技术光学测量技术在光机电一体化发展的大趋势下被更多的应用于高精度检测领域。非接触测量可以在不接触工件的情况下对工件进行高精度测量，既不损伤工件测量表面，又具有高效率的特点。 因此，在光学测量技术的基础上，向非接触测量方向发展十分重要。本设计报告提供了一种检查传送带上装配好的航空轴承的内外径的光电检测方案，检测
什么是轴承的特征频率
什么是轴承的特征频率？ 轴承失效四个阶段, 第一阶段(超声频率) 轴承问题的最早期表现在超声频率的异常，从250kHz 到350kHz范围；此后随故障的发展，异常频率逐步下移到20kHz到 60kHz范围，可由冲击包络监测到，一般可达到0.5gE ，实际值与测点位置、轴承型号和机器转速相关； 可采集加速度包络频谱确认轴承是否进入第一失效阶段 第二阶段(轴承固有频率) 轴承产生轻微缺陷，激起轴承部件固有频率(fn)振动或 轴承支承结构共振，一般在500Hz到2kHz范围； 在第二阶段末期，固有频率周围开始出现边频带； 第三阶段（轴承缺陷频率及其倍频） 在第三阶段，轴承缺陷频率及其倍频出现；随着轴承内磨损的发展，更多的缺陷频率倍频开始出现，围绕这些倍频以及 轴承部件固有频率的边频带的数量也逐步上升，冲击包络值继续上升 第四阶段(随机宽带振动) 在第四阶段，轴承失效接近尾声，甚至工频1X 也受影响而上升， 并产生许多工频的倍频原先离散的轴承缺陷频率和固有频率开始“消失”，取而代之是随 机的宽带高频“噪声振动” 轴承缺陷频率: 轴承缺陷频率术语/ Terms of Defect Freqs 1. BPFI: Ball Pass Frequency on Inner race 内圈缺陷频率 2. BPFO:Ball Pass Frequency on Outer race 外圈缺陷频率 3. BSF: Ball Spin Frequency 滚珠缺陷频率 4. FTF: Fundamental Train Frequency 保持架缺陷频率 轴承缺陷频率与轴承部件尺寸及轴的转速相 轴承缺损频率计算/Compute Defect Freqs BPFI=Nb/2*S(1+(Bd/Pd)*cosA) BPFO=Nb/2*S(1-(Bd/Pd)*cosA) BSF=(Pd/2Bd)*S*(1-(Bd/Pd)*CosA)2 FTF=S/2*(1-(Bd/Pd)*CosA Nb: the number of balls/轴承滚子数 S:speed/轴转速 Bd:ball diameter/滚子直径 Pd: Pitch diameter/滚子分布圆直径 A: the contact angle( degrees)/接触角（度）