HSF 管控规定
1.目的:
对本公司供方（含供应商、外包商）/公司顾客在服务过程中，可能出现有害物质对产品污染的环节进行识别、评价、控制以确保有害物质的减免和消除。
2.范围：
适用于为公司提供采购服务过程有害物质污染源的识别、评价和控制。3.定义：
3.1污染源：造成HSF产品不符合HSF要求的有害物质或环节。
3.2 HSF控制计划：在产品实现全过程对HSF产品控制方法的策划。
4.权责：
4.1 各部门推行委员：有害物质污染源的识别、评价及管理。
4.2品管部:
4.2.1将有害物质风险评估通知相关供方；
4.2.2督促相关供方进行改善。
4.2.3产品实现全过程HSF控制计划实施标准的确定。
4.4管理者代表：
4.4.1有害物质污染源的审核及批准。
5.标准规定
5.1为适应市场变化及满足顾客的需求，特作如下规定
5.1.1?顾客对产品环保的要求须在《产品要求/生产任务评审表》中明
示。
5.1.2?《采购通知单》明示其分解的要求。以保证最终产品的有害物质
含量不超过顾客的要求。目前先涉及锌筒和浆纸。
5.1.3?每批锌筒《采购通知单》中送货要求供方提交铅镉具体含量予以
保存。浆纸需要检查无汞标签并予以保存。
5.1.4?对无铅产品每批提交前预先抽取锌筒，假底和大盖帽及彩管，预
先外送检测各自的铅含量，推算电池总的铅含量判定。如总超过，
或个别部件反常，不予包装，转作他用。已包装的不得交货并于
现场封存。并报告总经理处理。
5.1.5?每季随意抽取一种无镉锌筒及假底和大盖帽，测定其镉含量。随
意抽取一种浆纸测其汞含量。随意抽取一种彩管或铝膜测含铅
量。材料或部件如不合格须予以封存并立即报告总经理处理。
5.1.6?执行国家现行标准。对顾客额外要求的，如执行欧盟有关电池环
保指令的等，将召开评审会议并外检化学分析予以鉴定确认。
5.1.7?无镉锌筒底部以圆圈，无铅锌筒底部打打叉作为永久性追朔标
志。个别特例求援的锌筒材料由品管部特别控制予以区分可以追
朔。
5.1.8?每批产品出厂前由品管部对整体环保要求做出审查，予以同意放
行。应顾客要求，经总理批准，可以对顾客作出有关HSF的保证
声明。
5.1.9?以下材料供应商须提供环保物质材料宣告表（不使用有害物质保
证书、成份表或MSDS、REACH SVHCS物质调查表、测试报告等。），
浆纸，锌筒，电池帽，电池底及彩管和贴标，应取得盖章后的复
印件。如果这些供应商的相关材料发生HSF特性变更时，须向我
司通报，并在24小时内给书面报告，提交MSDS等相关报告。
5.1.10?执行结果记录于《公司有害物质清单》《产品材料分解表》
5.2管控标准。
5.2.1?成品。每年送检一次。SGS或相当机构。此时须鉴定除汞镉铅以
外的三种有害物质。
Hg＜1ppm, Cd<100ppm, Pb<1000ppm.订单特殊要求时按顾客要求z
在《产品要求/生产任务评审表》中体现。
注：根据和联永硕的要求，本公司给和联永硕供货，三个月成品出
一次GSG报告，每批出货提供含至少四项镉、铅、汞、六价铬的报
告。
5.2.2?锌筒。每批由供方提供报告。公司每季至少检测一次。
Cd<300ppm, Pb<3000ppm.订单特殊要求时按顾客要求。无镉不超
过60ppm，无铅不超过60ppm，但大规格产品可适度放大，以满足
最终产品符合要求为准。
5.2.3?浆纸。每批由供方在每个包装上明示。每年至少抽检一次。（仅测
汞含量）Hg＜25ppm
5.2.4?正极帽。每季至少检测一次。
Cd<1000ppm, Pb<3000ppm.订单特殊要求时按顾客要求。无镉不超
过300ppm，无铅不超过500ppm
5.2.5?负极底。每季至少检测一次。
Cd<1000ppm, Pb<3000ppm.订单特殊要求时按顾客要求。无镉不超
过300ppm，无铅不超过500ppm
5.2.6?彩管或铝膜, 每季至少检测一次。
Pb＜1000ppm, 订单特殊要求时按顾客要求。无铅不超过500ppm
5.2.7执行结果记录于《公司有害物质清单》（其他三种欧盟不相关有害
物质，并未列入欧盟电池专门指令，暂不管控，除非特殊顾客提出，先
予解释，不然再报总经理处理）
5.3我司环保产品是指：以最终产品（包括彩管及铝膜及密封用的塑料件）根
据客户要求在《产品要求/生产任务评审表》体现：
无汞电池。 Hg＜1ppm，cd＜200ppm，Pb＜2000ppm（内销及非欧盟国家）无镉电池。 Hg＜1ppm，Cd＜20ppm，Pb＜2000ppm（欧盟，垃圾筒下须标Pb）
无铅电池。 Hg＜1ppm，Cd＜20ppm，Pb＜40ppm（欧盟，垃圾桶下可不标什么）
（在欧盟标准的特殊器具里，可以提供不受上述限制的电池产品，但须
按规定正确标识。）
5.4.HSF各管理要素按质量管理体系要素及程序及规定进行管理，其不合格
当然视为严重不合格品。其中：
5.4.1?有关HSF的记录须保持4年，记录于《公司有害物质清单》。
5.4.2? HSF须每半年进行一次异常模拟演练，并予以记录。
5.4.3? HSF的有关测定原则送有资质的外检获得结果，以确保顾客利益。
应取得其必要的资质证书。记录于《公司有害物质清单》
5.4.4?当发生不合格时，按照DF-QPM-805不合格品控制程序/纠正预防措
施DF-QPM-806执行。
同时向和联永硕通报，24小时内向和联永硕出书面报告。
HSF不合格品，及时做好标识，以便区分隔离。
7 记录
产品要求/生产任务评审表DF-FOR-GF-70901
公司有害物质清单DF-FOR-GF-71601
SPC统计过程控制实施规范2019
★★★ 质量管理实践 五大工具实施系列之 SPC统计过程控制实施规范 2019-12-23 编制: 周小东 本规范符合最新IATF16949 2016标准要求； 本规范引导企业如何正确实施SPC统计过程控制分析作业。
1.目的 通过实施统计过程控制，评估产品要求的符合性、过程和产品的特性及趋势、供方产品、过程能力是否达到规定要求，以便及时采取对策预防质量不良的发生，同时寻找改进的机会。 2.范围 本规定适用本公司所有的零部件产品的所有过程。 3.术语与定义 3.1工序能力：指工序处于受控状态或稳定状态下在加工精度方面的实际 能力，过程能力体现了过程稳定地实现加工质量的范围。 3.2工序处于受控状态或稳定状态：指工序的分布状态不随时间的变化而 变化。 3.3 工序加工能力：指工序质量特性的分散（或波动）有多大。 3.4 工序能力指数：即（CP&CPK），产品的公差与工序能力的比较指标值， 它表示该工序能力对产品设计质量要求的保证程度。 3.5 CMK：Machine Capability Index的缩写，称为设备能力指数。 3.6 PPK：Process Performance Index的缩写，过程性能指数。 3.7 CPK：Complex Process Capability index 的缩写，过程能力指数（调 整修正工序能力指数）。 3.8 SPC：Statistical Process Control是一种借助数理统计方法的过 程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。 4.引用标准条款
统计过程控制
第一章 SPC简介 第一节什么是SPC 一、 定义：SPC是英文Statistical Process Control的字首缩写，即统计 过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。 二、 SPC的特点： 1）SPC是全系统的，全过程的，要求全员参与，人人有责； 2）SPC强调用科学方法（主要是统计技术，尤其是控制图）来保证全过程的预防； 3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。 三、 为什么要推行SPC? 优质企业平均有73%(用SPC方法的)的过程Cpk超过1.33，低质企业只有45%过程达到Cpk=1.33。Cpk>1.67的企业，平均销售收入增长率为11%以上，而其它企业的数据为4.4%。一家企业用了三年的时间使废品率降低58%，其使用的方法：将使用SPC的过程比例由52%增加到68%。 1)时代的要求：PPM管理、6σ管理； 2)科学的要求； 3)认证的要求； 4)外贸的要求。 四、推行SPC的目标 A.达到统计受控状态； B.维持统计受控状态； C.改进过程能力。
第二节 SPC发展简史 过程控制的概念与实施监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特（W.A.Shewhart）提出。今天的SPC与当年休哈特的方法并无根本的区别。 SPC迄今为止经历了三个发展阶段，即：SPC，SPCD及SPCDA。 1）第一阶段为SPC：SPC是美国休哈特在20世纪二、三十年代所创造的理论，它科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波 动与异常波动，从而对过程的异常及时告警，以便采取措施， 消除异常，恢复过程的稳定。这就是所谓统计过程控制； 2）第二阶段为SPCD：SPCD是英文Statistical Process Control and Diagnosis的缩写，即统计过程控制与诊断。SPCD是SPC的进 一步发展，1982年我国张公绪首创两种质量诊断理论，突破了 传统的美国休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方 向。目前SPCD已进入实用性阶段； 3）第三阶段为SPCDA：SPCDA是英文Statistical Process Control，Diagnosis and Adjustment的缩写，即统计过程控制、诊断与调 整。这方面国外刚刚起步，他们称为ASPC（Algorithmic Statistical Process Control，算法的统计过程控制），目前尚无实 用性的成果。
SPC统计过程控制管理办法
w 本手册所描述操纵图的选用程序 否 是 是 是是 是
注：本图假设测量系统差不多过 是 是 是 否否
评价同时是适用的 第Ⅰ章 持续改进及统计过程操纵概述 在今天的经济气候下，为了事业昌盛，我们——汽车制造商，供方及销售商必须致力于不断改进。我们必须查找更有效的方法来提供产品及服务。这些产品和服务必须不断地在价值上得以改进。我们必须重视内部以及外部的顾客，并将顾客中意作为企业的要紧目标。 为了达到这一目标，我们组织中的每一个人都必须确保不断改进及使用有效的方法。本手册涉及到第二个领域的某些要求。它描述了能使我们致力于的改进更有效的几种差不多的统计方法。为了完成不同的任务需要不同程度的理解。本手册的对象是见习生以及刚开始从事统计法应用的治理人员。关于现在正在应用更先进技术的人员，本手册也可作为他们学习这些差不多方法的参考文献。本手册并没有包括所有的差不多方法。附录H 所列的参考文献或手册中阐述了其他的差不多方法(例如：检查清单、 流程图、是
排列图、因果分析图等)及一些先进的方法(如其他操纵图、试验设计、质量功能展开等)。 本书所述的差不多统计方法包括与统计过程操纵及过程能力分析有关的方法。本手册的第1章阐述了过程操纵的背景知识，解释了一些重要的概念：如变差的专门及一般缘故，并介绍了操纵图，那个用来分析及监控过程特不有效的工具。第Ⅱ章描述了构 造和使用计量型数据操纵图表(定量的数据，或测量)的 - X —R ， - X —s 图，中位数图以及X —MR(单值及移动极差)图。这一章还介绍了过程能力的概念并讨论了广泛应用的指数及比值。第Ⅲ章介绍了用于计数型数据(定性数据或计数值)的几种操纵图：p 图、np 图及u 图。第Ⅳ 章介绍了测量系统分析的内容并列举了适当的例子。附录包括分组及过度调整的例子，如何使用操纵图的流程图、常数及公式表、标准正态分布以及可复制的空白表等。术语索引给出了本手册所使用的术语及符号的解释，参考文献一节向读者提供了进一步学习的材料。 在开始讨论之前，需进行六点讲明： 1．收集数据并用统计方法来解释它们并不是最终目标，最终目标应是对读者的过程不断加深理解。当—个没有任何改进的技术专家是专门容易的。增加知识应成为行动的基础； 2．研究变差和应用统计知识来改进性能的差不多概念适用于任何领域，能够 是在车间中或办公室里。例子有：机器(性能特性)、记帐(差错率)、总销售额、白费分析(废品率)、计算机系统(性能特性)及材料治理(运送时刻)。本手册重点放在车间应用中。鼓舞读者参考附录H
生产过程中的统计过程控制(SPC)
生产过程中的统计过程控制(SPC) 随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量提出了更高的要求，特别在全球一体化经济背景下，企业要想加入全球产业链之中，就必须按照国际统一的质量管理标准和方法进行质量管理。近年来，越来越多的国内企业意识到这一点，纷纷通过了ISO9000、ISO/TS16949等质量管理认证。国际标准化组织（ISO）也将SPC作为ISO9000族质量体系改进的重要内容，ISO/TS16949认证也将SPC列为一项重要指标，IRIS认证同样将SPC列为一项重要指标。 天行健咨询了解到，世界许多大公司不仅自身采用SPC，而且要求供应商也必须采用SPC控制质量，SPC业已成为企业质量管理必不可少的工具和质量保证手段，也是利用高新技术改造传统企业的重要内容。 一、SPC具体作用 1、提高产品合格率，降低生产成本，提高企业效益； 2、降低产品售后服务费用，包括因质量原因引发的退货、换货、修理； 3、实时监控企业质量管理过程，全面掌握质量动态，及时发现质量变异； 4、多种控制图提供质量变异分析方法，提供质量管理决策支持，使质量管理者能找出真正使质量变异的原因，有助于企业持续改善质量；
5、获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户； 6、提升现代管理及信息化建设水平，改善企业形象。 二、过程能力分析 1、技术原理 统计过程控制是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态），当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 2、关键技术指标 过程能力（简称PC）是指过程质量方面的能力。这种能力表现在过程稳定（受控）的程度上，用过程能力指数Cpk表征。Cpk计算步骤如下：T的大小是标准要求，往往是根据顾客的要求确定的，一般是不变的，因而过程能力指数Cpk主要取决于标准偏差越小，Cpk越大。 三、过程能力不足的具体原因分析 1、从设备、工装方面分析：首先对设备的各种参数进行了评估，尤其对设备的各种重要参数进行了分析，初步判断各种参数可能对设备稳定性的影响程度。 2、从人员的作业方法分析，通过对作业人员作业方法的确认，作业时完全按照工艺卡片的要求执行，所以出现的过程波动与作业方法没有任何关系。 3、从原材料方面分析，通过对原材料的复验分析，原材料的成分与原来的成分相吻合，所以对出现的过程波动，与原材料没有任何关系。 4、从人员方面分析，通过对作业人员的工作认真程度、责任心等方面的全方位分析，确认
【统计过程控制】统计过程控制的四个基本原理
【统计过程控制】统计过程控制的四个基本原理 作者：盈飞无限关键词：统计过程控制 导语：统计过程控制，即：Statistical Process Control，简称SPC。作为一种先进方法论，统计过程控制主要对制造流程进行测量、控制与品质改善。在此基础上产生的专门质量管理工具——SPC软件，也被广泛应用于制造业的质量改进中。 传统的质量管理，主要是通过纸笔记录进行数据采集，企业负责人或者说质量主管主要靠“猜”。这种方法对人的经验过度依赖，非常不利于质量管理的效果。统计过程控制将在实时生产过程中获得的以产品或其他形式存在的质量参数绘制在事先确定好控制限的图表上，从而帮助企业对生产的过程进行实时的管控与分析，效果显著。下面文章将具体介绍统计过程控制的四个基本原理，帮助读者更好地学习、了解这种先进的质量管理方法。 1、统计过程控制原理之过程 所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通、过程设计及实施的方式、动作和管理方式等。过程控制系统的其他部分只有它们在帮助整个系统保持良好的水平或提高整个过程的性能时才有用。 2、统计过程控制原理之有关性能的信息 通过分析过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。但是与性能有关的最有用的信息还是以研究过程本质以及其内在的变化性中得到的。过程特性（如温度、循环时间、进给速率、缺勤、周转时间、延迟以中止的次数等）是我们关心的重点。我们要确定这些特性的目标值，从而使过程操作的生产率最高，然后我们要监测我们与目标值的距离是远还是近，如果得到信息并且正确地解释，就可以确定过程是在正常或非正常的方式下运行。若有必要可采取适当的措施来校正过程或刚产生的输出。若需要采取措施，就必须及时和准确，否则收集信息的努力就白费了。 3、统计过程控制原理之对过程采取措施 通常，对重要的特性（过程或输出）采取措施从而避免它们偏离目标值太远是很经济的。这样能保持过程的稳定性并保持过程输出的变差在可接受的界限之内。采取的措施包括变化操作（例如：操作员培训、变换输入材料等），或者改变过程本身更基本的因素（例如：设备需要修复、人的交流和关系如何，或整个过程的设计——也许应改变车间的温度或湿度）。
过程能力管理规定
1.目的 对生产过程加以控制，并利用统计技术监控过程能力以确保生产过程和产品能满足要求。 2.范围 本管理规定适用于产品生产制造过程的控制。 3.引用文件 Q/CNGV-BC-PM-04 生产过程管理程序 4.定义 4.1统计控制：描述一个过程的状况，这个过程中所有的特殊原因变差都已排除，并且只存在普通原因。 4.2稳定过程：是指处于统计控制状态的过程。 4.3特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程。 5.职责 5.1生产部：负责制定产品的生产计划，并监督实施以及生产过程。 5.2质量部：根据相关统计技术(SPC)监控过程能力。 5.3综合部：协助各部门对人员的教育培训及资格认定。 6.工作程序 6.1确定SPC统计项目及质量特性 6.1.1生产部工艺工程师对统计项目的质量状况及其质量稳定性进行分析，确定出SPC统计项目及质量特性 6.1.2确定SPC统计项目及质量特性的原则 a)对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性等有直接影响的质量特性； b)图纸给出的关键/重要特性； c）经常出现故障的质量特性。 6.2确定控制图的类型 6.2.1根据所控制质量特性的数据性质进行确定：数据为连续值，应选择“计量值控制图”，即平均值-极差控制图、平均值-标准差控制图、中位数-极差控制图、单值-移动极差控制图等；数据为离散值时，应选择“计数值控制图”，即不合格品率控制图、不合格品数控制图、缺陷数控制图、单位缺陷数控制图等。 6.2.2按控制图的用途确定：用来分析过程是否处于受控状态时，选择分析用控制图；用
来监控过程是否处于受控状态时，选择控制用控制图。 6.3制定样本抽样方案并收集数据 6.3.1抽样间隔的确定原则 6.3.1.1以下情况现样间隔应减小 a)在过程特性控制初期阶段； b)过程能力指数低于1.33的特性； c)关键、重要特性。 6.3.1.2以下情况抽样间隔可以适当加大 过程特性长期处于稳定状态且过程能力指数高于1.33的特性。 6.3.2数据收集原则 操作者在工艺人员的指导下根据控制图类型和实际条件按如下原则收集数据： a)样本容量为5； b)5个测量值连续测量； c)每天收集不少于2个样本； d)共收集25个样本； e)样本应来自同一个总体，即一个样本中所包括的各个个体是在同一生产条件下生产出 来的。 6.4给制分析用控制图 6.4.1工艺工程师选择好所需控制图后，利用收集到的数据，计算出控制图的中心线及上下控制限，在“计量值控制图”或“计数值控制图”上绘制分析用控制图，同时在图上注明“分析”字样。 6.4.2工艺人员按控制图的判异准则（见附录8.1）对分析用控制图进行分，判定过程是否处于统计受控状态。如果该过程未达到统计受控状态，应分析影响生产过程的因素，制定改进措施，然后重新收集数据，重新绘制分析用控制图，直到过程达到统计受控状态。 6.4.3初始过程能力指数（cp&cpk）和过程性能指数（Pp&Ppk）的评价。 6.4.3.1在过程处于统计受控状态的前提下，工艺工程师利用收集到的数据计算初始过程能力指数和过程性能指数，对过程能力进行评估。 6.4.3.2对于初始过程能力指数未达到1.33和过程性能指数未达到1.67的质量特性，工艺人员负责调查原因，制定整改措施，直到过程能力指数达到1.33且过程性能指数达到1.67以上。如果经过整改，过程能力指数和过程性能指数仍无法满足要求，可采用如下方
SPC管理规定
SPC管理规定
5.3.1.4 选择控制图的刻度 对于X 图, 坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值( X ) 最大值与最小值差的2倍。 对于R 图, 刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差( R) 的2倍。 5.3.1.5 将均值X 和极差R 画到控制图上。 5.3.2 计算控制限 5.3.2.1 计算平均极差( R ) 及过程平均值( X ) K R R R R K 21 K X X X X K 21 K 为子组的数量 5.3.2.2 计算控制限 UCL R =D 4R UCL X =X +A 2R LCL R =D 3R LCL X =X -A 2R 式中之D 4、 D 3及A 2为常数, 见
SPC管理规定
对于X 图，坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值（X ）最大值与最小值差的2倍。 对于R 图，刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差（R ）的2倍。 5.3.1.5 将均值X 和极差R 画到控制图上。 5.3.2 计算控制限 5.3.2.1 计算平均极差（R ）及过程平均值（X ） K R R R R K ++= 21 K X X X X K ++= 21 K 为子组的数量 5.3.2.2 计算控制限 UCL R =D 4R UCL X =X +A 2R LCL R =D 3R LCL X =X -A 2R 式中之D 4、D 3及A 2为常数，见
SPC-统计过程控制管理程序
1、目的 通过SPC，识别过程变差的原因，针对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。 2、范围 适用于公司SPC。 3、术语 引用SPC手册中附录G的术语及符号。 4、职责 技术部负责SPC，其他部门配合。 5、工作程序 5．1本公司统计过程控制采用的方法： a）计数型数据：采用P控制图，计算过程能力（即PPM值）。 b）计量型数据；采用X—R控制图，计算Ppk和Cpk。 5．1．1X—R控制图的绘制和使用 A、收集数据 数据是以样本容量恒定的小子组的形式报出的，这种子组通常包括2-5件连续的产品，并周期性的抽取子组（例如：每15分钟抽样一次，每班抽取两次等）。应制定一个收集数据的计划并将它作为收集、记录及将数据画到控制图上的依据。 A．1选择子组大小、频率和数据 a．子组大小：一般由4-5件连续生产的产品的组合，仅代表单一刀具、冲模板等生产出的产品。 b．子组频率：应当在适当的时间收集足够的子组，一般对正在生产的产品进行监测的子组频率可以是每班两次、每小时一次或其他可行的频率。 c．子组数的大小：一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个子组数可以很好的用来检验稳定性。 A．2建立控制图及记录原始数据 X—R图通常是将X图画在R图之上方，下面在接一个数据栏。X和R的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标。数据值以及极差和均值点应纵向对齐。数据栏应包括每个读数的空间。同时还应包括记录读数的和、均值（X）、极差（R）以及日期或其他识别子组的代码的空间。填入每个子组的单个读数及识别代码。 A．3计算每个子组的均值（X）和极差（R） 画在控制图上的特性量是每个子组的样本均值（X）和样本极差（R），合在一起后它们分别反映整个过程的均值及其极差。 对于每个子组，计算：
统计过程控制程序内容(精华)
上汽集团奇瑞汽车有限公司质量管理体系程序 编号：CX.05.502 版本号/修改次：C/0 页次：第1页共4页实施日期：2002.4.30 统计过程控制程序 受控状态: 受控号: 持有者: 发放日期: 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
1. 目的 为了对本公司生产过程实施有效的统计过程控制，以保证生产过程稳定。 2. 范围 适用于本公司生产过程中的SPC。 3. 定义 SPC：统计过程控制英文缩写。 4.职责 4.1 质量保证部负责成立SPC技术小组和组织进行量检具测量系统分析。 4.2 过程评估小组负责确定SPC工序及统计工具，并建立SPC作业指导书。 4.3 生产管理部负责组织评估制造过程能力。 4.4 过程评估小组负责员工上岗前的培训和上岗后提高性培训的组织和实施。 5.工作流程 5.1 成立SPC技术小组 5.1.1质保部负责成立SPC技术小组，该小组负责对全公司SPC技术的咨询、释疑和开展SPC过程 的指导。 5.2 确定SPC工序 5.2.1 过程评估小组根据PFMEA确定SPC工序。 5.3 确定SPC工具 过程评估小组根据控制工序的控制参数、计量特性、测量系统的能力，参考AIAG的《统计过程控制》手册及《控制图实施细则》（FX.05.095/02-2000），合理地选择SPC控制图种类。 5.4评估制造过程能力 5.4.1生产管理部工业工程科负责组织评估制造过程能力； 5.4.2 过程评估小组制定评估计划； 5.4.3 过程评估小组负责调查SPC工序的过程能力； 5.4.4 过程评估小组对C P值或C PK值≤1.33的工序制定优先改进计划； 5.4.5 过程评估小组确认控制图中的控制线。 具体见《工序能力研究实施细则》（FX.05.091/01-2000）。 5.5 建立SPC作业指导书 5.5.1 过程评估小组负责编写SPC作业指导书； 5.5.2 过程评估小组在《SPC作业指导书》中规定抽样频度； 5.5.3 过程评估小组在《SPC作业指导书》中规定样本容量；
统计过程控制管理办法
统计过程控制管理办法 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━1 范围 本标准规定了XXX发动机公司在统计控制管理工作中的职责及实施程序。 本标准适合于XXX发动机公司实施统计过程的所有过程。 2 术语和定义 2.1 统计过程控制（SPC） 应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管理技术。 2.2 控制图 对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。 2.3 过程能力 处于统计控制状态下过程特性的分布范围，它反映了过程中各种普通因素对过程特性综合影响的程度，是过程固有性能的指示器，对服从正态分布的过程特性，根据“3σ”原则，我们一般以分布中心±3σ的范围来表示过程能力 2.4 过程能力指数 过程加工质量满足产品技术要求的程度。当过程特性的分布中心与规格中心重合时，过程能力指数用Cp 表示，也称为潜在过程能力指数。当过程特性的分布中心与规格中心不重合时，过程能力指数用Cpk 表示，也称为实际过程能力指数。 2.5 总体 所研究对象的全体。 2.6 个体 构成总体的每个成员。 2.7 样本 从总体中抽取部分个体所组成的集合。 3 职责与权限 3.1 质量部 a) 监督、检查统计过程控制的执行情况； b) 监视生产过程，协助处理异常问题； c) 进行过程能力指数评价。 3.2 工艺技术部 3.2.1 工艺人员 a) 确定采用统计过程控制的质量特性、抽样频次及抽样数量； b) 确定控制图的类型； c) 进行过程能力分析； d) 生产过程异常时调查分析原因，制定改进措施，并调整使生产过程恢复正常。 3.2.2 操作者按要求收集数据，绘制控制用控制图，过程异常时及时报告。 4 工作程序 4.1 确定SPC统计项目及质量特性 4.1.1 工艺人员对统计项目的质量状况及其质量稳定性进行分析，确定出SPC统计项目及质量特性 4.1.2 确定SPC统计项目及质量特性的原则 a) 对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性等有直接影响的质量特性；
统计过程控制SPC分析管理程序
统计过程控制SPC分析管理程序 1目的 指导相关人员进行统计过程控制SPC分析，明确实施方法、步骤及对数据的处理、分析。 2规范性引用文件 无 3定义 3.1统计过程控制SPC（Statistical Process Control）：是指为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程指标参数（可以是输入参数、输出参数或过程本身参数）进行评估和监控，使过程处于统计受控状态（稳定、可接受）和水平，从而保证过程输出符合规定要求的一种工具或技术。 3.2控制图：是对过程指标参数进行测定、记录、评估和监测，以判断过程是否处于统计受控状态的一种图形。根据应用目的不同，可分为：分析用控制图和控制用控制图。按数据类型分为：计量控制图（连续型数据）和计数控制图或属性控制图（离散型数据），常用的控制图选择路径如下： 6 4职责 各部门依据管理和改善工作需要，依据本指引开展统计过程控制SPC分析。 5. 流程图 无 6.管理内容
6.1SPC分析步骤及内容： 第一步：确定SPC分析目的。 第二步：制定SPC分析方案（数据收集、分析计划）。 第三步：收集过程指标参数数据。 第四步：绘制控制图，并识别控制图中的异常点。 第五步：控制图分析与改善。 第六步：过程能力评估与改善。 6.2确定SPC分析目的 SPC分析的目的通常有：评估过程是否有异常，是否处于统计受控状态（稳态）；评估过程能力；对过程参数进行监控，及时发现潜在异常，实施预防改善等。 6.3制定SPC分析方案（数据收集、分析计划） 6.3.1确定要评估、分析、监控的过程参数指标，比如：（长、宽、高、厚、径、间隙等）尺寸、温度、时间、重量，不良率、不良数、缺陷数、缺陷率、报废率等。 6.3.2参考控制图定义，选定计划要采用的控制图种类 6.3.3制定数据收集计划：指标，收集时间间隔，每次收集的数据个数，数据收集周期或数据收集数量目标，分析用控制图至少采集25组数据。 6.3.4对于已有现成数据的SPC分析，可参考控制图定义，选定合适的控制图种类后，直接进入到控制图绘制、分析阶段。 6.4收集数据 6.4.1收集数据前，需对数据产生的过程进行MSA测量系统分析，以保证数据的精度和可靠性。 6.4.2将收集的数据录入EXEL文件，无数据的行、可能导致分母为零的行应删除。 6.5绘制控制图，并识别控制图中的异常点 6.5.1除现场过程控制用控制图，可在现场直接描点绘制外，其它控制图建议全部用minitab绘制。 6.5.2将搜集的过程参数指标数据拷贝到minitab工作表。 6.5.3统计>控制图，依据SPC计划中选用的控制图种类，选择相应的菜单，例如：常用的“子组的变量控制图” >“Xbar-R(B)” 6.5.4选择控制图分析的数据：如果子组数据存放在多列，点击选定：观测值位与多列的同一行中，将多列数据选择在其下方的空栏中；如果数据存放在一列中，则点击选定：观测值均在一列中，将单列数据选择在其下方的空栏中，并输入子组大小；I-MR、C图只需选择单列数据，P、NP、U图还需选定子组大小列（一般为样品数量）。
持续改进管理办法
1 目的 为持续不断地改进产品、工艺、服务、质量和成本，特制定本程序。 2、适用范围 本程序适用于产品、工艺、服务、质量和成本有关的所有持续改进活动。 3、职责 3.1 公司各部门均应围绕提高产品质量、提高生产率、降低成本、改善服务等主题，不断开展持续改进工作。 3.2 质检部负责持续改进的归口办理。 3.3 技术部和生产部负责持续改进项目的协调和验证工作。 4、管理内容 4.1 公司应全面遵循持续改进的原则，在全公司各项与产品、工艺、服务和成本有关的日常活动中不断地深入开展持续改进活动。 4.2 技术部有计划地向公司全员贯彻持续改进并鼓励每位员工提出合理化建议，并安排时间作相关持续改进技术的培训。 4.3 根据公司员工的合理化建议，内审结果，管理评审及公司业务计划中提出的要求每年年初由质检部负责制定年度持续改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后发往各部门。 4.4 公司员工均随时有提出持续改进建议的权利和义务，公司鼓励员工积极参与持续改进并提出自己的建议，技术部按照所提建议的重要性和可行性做分析和评估，纳入年度改进计划中并组织实施。 4.5 持续改进的项目内容 4.5.1 产品改进 技术部针对具体产品的设计和结构，对照同类产品的设计和结构，结合生产实际中
曾出现和可能出现的问题，确定具体产品的现状，找出差距，制定持续改进的计划，利用相关持续改进技术，如试验设计（DOE）、FMEA、价值分析（VA）、防错技术和8D 问题解决法等，持续不断的实施产品改进。技术部负责组织人员对改进项目进行跟踪、验证。 4.5.2 工艺改进 技术部应对生产部提供的工序能力数据资料进行分析，据其对产品的加工工艺（尤其是涉及特殊特性的工艺条件）进行监控，可采用控制图、工序能力指数、设备总效率和8D问题解决法等改进技术，具体可参照SPC手册。按照统计过程控制的数据输出，采取相应的持续改进技术，不断改进产品加工工艺。生产部负责组织人员对改进项目进行跟踪、验证。 4.5.3 质量和生产效率的改进 为保证产品和生产效率持续改进，应在以下方面采取相应的统计措施进行监控： 非正常停机时间； 机器更换零件时间； 生产周期； 废品、返工和维修； 非增值的场地； 关键特性的变差； 低于100％的初次运转率； 过程平均值偏中心； 劳动力和材料的浪费； 不良质量成本； 过多的搬运和贮存； 临界的测量系统能力； 顾客的不满意等。 公司由技术部制定信息收集规则，以管理以上信息的收集，包括负责部门，具体的