输送带硫化胶接工艺

1.输送带、胶料（胶浆）的进货 (1)

2.输送带、胶料（胶浆）的储存 (1)

3.输送带、胶料（胶浆）的领用 (2)

4.硫化接头的技术参数 (2)

4.1硫化阶梯长度 (2)

4.2硫化温度 (3)

4.3硫化时间 (3)

4.4硫化压力 (4)

4.5冷却起模温度 (4)

4.6硫化接头角度 (4)

4.7胶带接头长度 (4)

4.8芯胶厚度 (4)

4.9胶料的代号及用途 (5)

4.10胶料胶浆的规格 (5)

4.11胶浆的制备 (6)

4.12说明 (7)

4.13安全注意事项 (7)

5.硫化接头的操作步骤 (7)

5.1施工前的准备 (7)

5.2工器具准备 (8)

5.3胶带牵引到位 (8)

5.4搭接头平台 (9)

5.5定中心线 (9)

5.6确定接头方向 (9)

5.7划线 (10)

5.8剥胶层 (10)

5.9剥布层 (10)

5.10表面处理 (11)

5.11贴阶梯填充胶 (11)

5.12贴布胶层 (12)

5.13接头接合 (12)

5.14装硫化平板 (13)

5.15加压 (13)

5.16硫化 (13)

5.17冷却 (14)

5.18检查和修整 (14)

5.19其它 (14)

5.20记录要求 (14)

6.硫化工具和辅助材料 (16)

6.1常用的胶接工具和辅助材料 (16)

6.2硫化机的保管和使用 (16)

1.输送带、胶料的进货

1.1供应处按照工厂计划,市场采购所需输送带和胶料(胶浆),必须符合中华人民共和国国家标准制造的具有产品合格证、生产日期、有效期及产品说明书的合格产品；

1.2不同厂家生产的输送带,要配备不同厂家生产的胶料(胶浆),以保证硫化胶接的接头质量，特殊情况按生产单位所报计划进行市场采购；

2.输送带、胶料(胶浆)的储存

2.1输送带的储存

2.1.1输送带应放臵在仓库内进行保管,如没有适当的房屋在室外保管时,应用白色防水雨布盖起进行保管；

2.1.2输送带应放臵在避免阳光直射、冷暗并且湿度低的地方，环境气温在-10-40℃左右；

2.1.3输送带的储存要有防火措施,不能接触焊火花、油、化学品等其它有害物质；

2.1.4放胶带处应不会积水,并在卷筒下设角钢等,起卷筒不直接与地面接触;

2.2胶料(胶浆)的储存

2.2.1胶料(胶浆)的储存必须明码标识,含名称、品种、厂家、生产日期、有效期、数量等；

2.2.2胶料必须存放在5-20℃的环境温度之中, 胶浆必须存放

在5-10℃的环境温度之中,不得直接暴露在阳光和潮湿的空气中,在此条件下的胶料(胶浆)保质期为制造后3-6个月,耐热、耐酸等特殊胶料为制造后3个月；

2.2.3胶料(胶浆)的储存应避光、避湿，不得接触酸、碱、油等化学物品和气体；

3.输送带、胶料(胶浆)的领用

3.1各单位在领用输送带、胶料(胶浆)时，必须根据所报计划和所需用量开具领用手续，经有关部门批准后方可领用；

3.2领用时要了解产品厂家、生产日期、有效期等，需要硫化时，要针对不同厂家生产的产品配备不同胶料(胶浆)；

3.3胶料外观质量的简易鉴别方法

3.3.1剪取一小条胶片,用力拉伸,比较容易拉伸伸长,并且拉伸后变形很大的胶料性能损失小;

3.3.2用指甲在胶料表面用力挤压，指甲印较深并且能够保持印痕的胶料性能损失小；

3.3.3用剪刀或刀片将胶料切割后,将新鲜的切面相互粘合,切面粘性大的胶料性能损失小;

4.硫化接头的技术参数

4.1接头阶梯长度

4.1.1接头阶梯长度是保证胶带接头具有传递张力的重要技术数据,它是由帆布单位强度、胶布剥离强度和一定的保险系数所

确定的；

4.1.2硫化胶接时帆布层的接头阶梯长度见表1

表1:硫化接头阶梯长度

胶带型号S长度mm

CC(全棉)、VC(维棉)、EP(聚脂)100-150

NN100-200、PN100-200 150-200

NN250-350、PN250-350 250

NN400、NN500、PN400、PN500 300

注：冷胶时上述S长度加50mm

4.2硫化温度

4.2.1硫化温度为145±5℃;

4.3硫化时间

4.3.1硫化时间是从加热板升温到145±5℃时开始计算时间,硫化时间因胶带种类、总厚度和环境温度、硫化机的状态的不同而有异;

4.3.2硫化时间可按下列公式推算:

硫化时间(分钟)=基分（分钟）+胶带总厚度×1.5

4.3.3硫化基分值见表2

表2:硫化基分值表

胶带品种、性能基分值

普通织物芯输送带 (CC VC EP) 12

T1型耐热输送带 (CC EP) 11

T2型耐热输送带 (CC EP) 20

4.4硫化压力

4.4.1硫化压力为1.0-1.5Mpa;

4.5冷却起模温度

4.5.1一般情况下,为保证硫化接头的胶接质量,在检测温度小于80℃时方可起模,禁止人工强制降温;

4.6硫化接头角度

4.6.1胶带接头一般为斜角接头, 斜角的角度以该角的对边长度等于带的一半来确定,此时该角的斜边与胶带中心线的垂直线成26.6°(按德国标准和ISO标准采用对边长度为带宽×0.3而得出);

4.6.2接头角度的设定是为了降低接头部位在运转时通过辊筒时的应力,特殊情况下接头角度为0°也是可以的;

4.7胶带接头长度

接头长度=(胶带布层数-1)×阶梯长度+过渡区长度(50)×2 4.8芯胶厚度

4.8.1不同厚度胶带的芯胶贴片厚度是有区别的，一般情况下芯胶片的厚度宁可偏厚一点为好，常用芯胶片厚度见表3 表3芯胶片厚度表

胶带规格全棉、维棉

NN100-200

EP100-150

NN250-400

EP200-350

NN450-630

EP400-600

胶片厚度mm 0.8 1.0 1.2

4.9胶料的代号及用途

4.9.1胶料的代号及用途见表4

表4胶料的代号及用途

序号材料名称及用途胶料代号序号材料名称及用途胶料代号

1 普通织物芯输送带面胶BGN-F 10 T1型耐热输送带面胶BGR1-F

2 普通织物芯输送带芯胶BGN-X 11 T1型耐热输送带芯胶BGN1-X

3 普通织物芯输送带胶浆BGN-J 12 T1型耐热输送带胶浆BGN1-J

4 耐油输送带面胶BGY-F 13 T1型耐热输送带缓冲胶BGR1-H

5 耐油输送带芯胶BGN-X 14 T3型耐热输送带面胶BGR3-F

6 阻燃织物芯输送带面胶BGZ-F 15 T3型耐热输送带芯胶BGN3-X

7 阻燃织物芯输送带芯胶BGZ-X 16 T3型耐热输送带胶浆BGN3-J

8 耐酸碱输送带面胶BGS-F 17 T3型耐热输送带缓冲胶BGR3-H

9 耐酸碱输送带芯胶BGN-X 18 冷胶接头胶粘剂

注：以上代号为上海胶带厂提供，不同厂家生产的胶料代号有所不同。

4.10胶料(胶浆)的规格

4.10.1胶料规格为

宽度:400±20mm 长度:10±0.5m/卷;

厚度:面胶分为:1.5、2.0、3.0±0.15mm;

芯胶分为:0.8、1.0、1.2±0.15mm;

4.10.2胶浆规格为

0.5L/罐、1.0L/罐、2.0L/罐;

4.10.3增强布规格为

宽度:400±20mm 厚度:1.0±0.1mm;

4.11胶浆的制备

4.11.1.溶剂的选用

根据溶解度原理,因为阻燃、耐热等品种输送带的胶料中含有极性橡胶,所以必须用极性溶剂甲苯(由于苯的毒性较大,一般不提倡采用),普通输送带的胶料中基本采用非极性橡胶,所以采用120#汽油也可代替甲苯作为溶剂使用;

4.11.2胶料与溶剂的比例

胶料与溶剂的比例一般为: 胶料:溶剂=1:5-7

考虑溶剂具有一定的挥发性,一般在气温较低的情况下选用较低的比例,手工搅拌胶浆时挥发性比较大,应采用较高的比例,夏天和冬天在选用比例时也有一定的区别;

4.11.3芯胶片的剪切

接头胶料的芯胶片应剪切为较小的条块,原则上认为越小越细越好,这样在溶剂中越容易溶解,胶浆的制备时间也越少,一般胶片的宽度剪切不要大于10mm,长度不要超过30mm为好;

4.11.4制胶容器

制胶的容器选用不被溶剂溶解或软化的硬质材料为宜,容器必须是清洁和干燥的,其容量选用超过制备胶浆容量30%以上为好;

4.11.5制备过程

先将所需溶剂的一半倒入溶器中,将剪切好的小胶片分散

放入容器内并且边放边搅拌溶液,密闭容器让胶片在溶剂中浸泡,使胶料充分溶涨,浸泡时间一般为6小时以上,将浸泡后的胶片和溶剂间隔1小时或更短时间搅拌一次,并逐步加入余下的溶剂,直到胶料在溶剂中完全溶解为止,完全溶解的胶浆应该是均匀的粘稠胶状体,没有未溶解的胶块和沉淀物;

4.12说明

4.12.1胶浆在开放的容器中极易挥发,尽量使胶浆容器处于密闭状态;

4.12.2不同品种的胶浆具有不同的性能,错误使用可能影响胶带接头的粘合性,使用前要认真核对胶浆代号;

4.12.3不同性能的胶浆之间的混用,可能造成胶浆性能的降低或完全失去作用;

4.13安全注意事项

4.13.1(除阻燃胶料外)所有的溶剂和胶浆胶料都是易燃物品,在操作、储存和使用过程中必须远离火源和高温场合，保持通风是防止事故的必要条件;

4.13.2大量吸入和皮肤接触溶剂对操作人员有害,必须配备必要的劳动保护用品;

5.硫化接头的操作步骤

5.1施工前的准备

5.1.1了解胶带规格性能及施工作业现场情况,对所需胶接的胶

带的规格、品种、单卷长度以及是否有胶接接头和使用方面的特殊要求，要做到心中有数;

5.1.2了解接头位臵、胶带装机长度、机架长度、机架斜度、张紧装臵情况、接头数量、施工当天的起重设备配臵、施工进度的安排等;

5.1.3了解环境情况、当天的天气、粉尘情况、粉尘种类等，做好必要的保护措施;

5.2工器具准备

5.2.1硫化机检查

5.2.1.1检验测试加热板的温度,将加热板通电加热到硫化工艺温度后,每块加热板至少测量上下左右中9个点,各点温差不大于15℃,如有异常必须检修或调换加热板;

5.2.1.2检验测试水袋压力,将水袋加压到比工艺压力高20%以上进行试压,如有泄漏必须进行检修或调换水袋;

5.2.1.3检验测试隔热板的情况,检查是否完整,表面是否有异物粘连,隔热板如果有缺损,将造成胶带局部压力、温度的降低;

5.2.1.4检验测试电控箱的通电情况,热电偶及导线是否有效,温度显示和自动控制是否正常,连接的电缆是否完好无损;

5.3胶带牵引到位

接头前,应先将需要接头的胶带牵引到位,使胶带的接头交叠部位大于等于接头长度;

5.4搭接头平台

5.4.1平台长度至少为接头长度的三倍,宽度比接头平板略宽,平台表面与接头平板下加热板的表面在同一平面上;

5.4.2硫化平板的摆放,从下至上的顺序为:铝合金槽钢、水压板、下隔热板下加热板;

5.5定中心线

5.5.1胶带接头的直线度直接关系到接头后胶带的使用情况,是保证胶带正常使用的基础条件,必须认真确定;

5.5.2先根据胶带宽度的中点,在一端胶带定出中心,并做好标记,再定出另一端中点后,将两端胶带对直(接头部位交叠),使两端的胶带处于一直线上(最好选择三个点),确定中心线对直无误后,在接头部位以外将胶带固定在机架或接头平台上;

5.6确定接头方向

胶带的接头方向与接头的使用寿命有很大关系,心须认真确定,一般接头方向与胶带运行方向一致(见图1)

图1:胶带接头方向与胶带运行方向示意图

正面

胶带运行方向

5.7划线

根据接头技术参数,依次量出各线位臵;

5.7.1在交叠胶带的上面一头(以下简称A头),先在胶带头部划一垂直于胶带长度方向的直线,然后根据接头角度量出对角边的长度,划出切割斜角边(或根据角度尺直接划线);

5.7.2根据接头长度,分别量出两边长度线并划线,由专人负责核对是否有误;

5.7.3将上面胶带的切割基准线描绘到下面胶带头子(以下简称B头);

5.7.4画出布层切割线、面胶过渡斜线等;

5.7.5根据A头描绘出的切割基准线,画出B头的其余线条; 5.8剥胶层

5.8.1根据斜角边割去多余的胶带;

5.8.2依据画出的切割基准线,将胶层斜向切割到布层,注意下刀深度,防止割伤布层;

5.8.3沿胶带两边的边胶,切割到布层;

5.8.4从切割基线向端部剥胶层(可将胶皮纵向分割几块,或者用小型卷扬机协助省力);

5.9剥布层

5.9.1在露出的布层上根据阶梯长度划出切割线;

5.9.2依据布层切割线,切割一层胶布,注意严格防止割伤下一

布层;

5.9.3将此层布层剥离(可纵向分割成几条,分别剥离,纵向分割时注意尽量不要损伤下一层胶布,并尽可能使切割方向与布层方向一致);

5.9.4逐层划线, 逐层剥离,直到布层所有阶梯全部剥出;

5.10表面处理

5.10.1用钢丝针轮将布层表面和过渡区打磨成粗糙状,注意打磨的目的在于清除表面的污染,增加胶和布的表面活性及粗糙度,打磨时不要损伤布层;

5.10.2清洗接头表面,用干净毛刷或干净的白细布醮上一点苯或120#汽油,顺向按次清洗,将整个接头表面清洗干净;

5.10.3在打磨、清洗好的布层、基准线过渡面上以及所有接头部位涂刷胶浆,胶浆涂刷时,要做到不过多、不漏刷、要均匀;

5.10.4当胶浆干燥到不粘手时,可进行下一步操作,一般涂刷胶浆至少两遍以上(天气不好时可借助电吹风的热风进行干燥,禁止用太阳灯或高温明火直接烘烤);

5.11贴阶梯填充胶

5.11.1在不采用布层搭接方法时,胶布厚度大于1.2mm时,必须在阶梯处加贴阶梯填充胶,阶梯填充胶的作用是:增加阶梯处胶片厚度,将可能出现的阶梯接合空隙予以填充;

5.11.2阶梯填充胶的胶种和厚度应于贴布胶片一致,长度为

20-30mm,该胶片骑缝粘贴在阶梯上下;

5.11.3如果采用的布层搭接方法接头时,阶梯填充胶的宽度必须大于搭接宽度20-30mm;

5.12贴布胶层

5.12.1将用溶剂或胶浆清洁过的贴布胶片平整地覆盖在接头部位(为防止胶片被污染,应保留胶片的包装薄膜到接头对接后再撕去);

5.12.2将多余的芯胶层裁去;

5.13接头接合

5.13.1将同样剥离胶层和布层以及打磨和涂涮胶浆处理好的B 头,根据接头中心线,将两头接合;

5.13.2调整胶带位臵,使两端中心线连接在一直线上;

5.13.3接头的搭接方法有两种:

一种为叠压搭接:将接头的布层搭接在另一接头布层约20-30mm,此方法有利于接头强力的传递,但由于搭接点增加了一层布层,所以不适用于布层厚度较大而胶层厚度较薄的胶带另一种为平搭接:即胶布层相互搭平而不叠压,采用此方法搭接的必须使用增强布(增强布一般为网眼的尼龙织物,用时将其清洁处理,裁成50mm左右,顺胶带运行方向,骑缝粘贴在布层接头交界处),以增加接头部位传递强力;

5.13.4将面胶在接头基准线上裁成相应的斜面,贴合压实,可用

木锤在表面顺次敲打,或用针刺孔以排除胶层中的气体,根据两边胶带边部,将成型好的接头部位多余的胶割去,仔细检查带坯的整体情况,有缺胶的要修补完整,防止硫化后有缺胶现象;

5.14装硫化平板

5.14.1将垫铁放臵在带坯两边并固定好,合上上加热板,放臵好隔热板等,将铝合金槽钢放上,开始预紧螺栓;

5.14.2将螺栓微收紧后,收紧垫铁直到垫铁紧靠带边两侧,将螺栓拧紧,注意紧螺栓时,两边要同时紧,不要造成单边松紧;

5.15加压

5.15.1将水压板压力加压到1.0Mpa,保持进水管与水压泵的连接,以随时观察水压板的压力变化;

5.15.2一般情况下,加压采取两次加压法,即:先将水压板压力加压到1.0Mpa,接通电源加温到100℃时再升一次压到1.2-1.5 Mpa左右,保持此压力直至硫化结束(中间过程如有压力损失必须及时补压);

5.16硫化

5.1

6.1将温控探头插入加热板(为保险起见最好加装四支量程为200℃的温度计,以便进行人工观察),连接加热板电源,设定好电控箱硫化时间和硫化温度,接通电源开始升温;

5.1

6.2当加热板温度达到硫化温度时,按下硫化计时开关,开始硫化计时(俗称保温时间),硫化过程中要密切观察温度和压力

的变化并及时给予修正,同时要注意电控箱的情况变化,防止电器故障引起的硫化温度不足或过高引起的问题;

5.17冷却

5.17.1硫化时间到后,切断加热电源,保持测温和水压;

5.17.2待温度自然冷却到80℃时,切断电源拆除电源线、水压泵等进行起模;

5.18检查和修整

5.18.1检查接头部位的整体情况,是否有起泡、缺胶和其它异常情况,检查中心线的偏差距离,并将检查情况记录在《输送带硫化胶接记录表》中;(见表5)

5.18.2如中心线偏差10m长度内大于25mm或接头有大量起泡的必须重新胶接;

5.19其它

5.19.1如胶带接头比较长,不能在一台硫化机加热板内完成的,可采用两台硫化机同时硫化;

5.19.2相连的两台硫化机必须紧密靠拢,不要留有空隙,在连接部位的过渡区内垫放0.20-0.30mm薄铜片以防胶料溢出;

5.20记录要求

5.20.1硫化胶接的数据记录可以反映质量状况和有利于对接头的情况加以监控,主要的技术数据必须真实地记录在专用的记录表上;

5.20.2记录的内容包括:胶带规格、接头时间、接头长度、胶片厚度、胶片代号、硫化时间、温度、压力、接头偏差、操作人员和质量检验、验收、试运转情况;(见表5)

表5:输送带硫化接头记录表

接头日期年月日时间点分至点分

环境温度℃天气情况

胶带规格胶带型号

阶梯数量阶梯长度

接头方式接头长度 mm

胶料

生产厂家数量厚度有效期芯胶

面胶

胶浆

硫化时间 min 自点分至点分

硫化压力表1 分分分分分分分分MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa 硫化压力表2 分分分分分分分分MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa 硫化测温点1 分分分分分分分分℃℃℃℃℃℃℃℃℃硫化测度点2 分分分分分分分分℃℃℃℃℃℃℃℃℃硫化测度点3 分分分分分分分分℃℃℃℃℃℃℃℃℃硫化测度点4 分分分分分分分分℃℃℃℃℃℃℃℃℃冷却温度℃℃℃℃重锤位置接头偏差（10m） mm 接头单位

操作人员

验收人员

试运行情况

6.硫化工具和辅助材料

6.1常用的胶接工具和辅助材料(见表6)

表6: 胶接工具和辅助材料

名称数量技术要求

1 工作台2个用木板制做,厚度≥50mm,宽度大于接头长度0.6m

2 垫铁2条厚度比所胶皮带薄0.5-1mm,宽度50-100mm,长度大于接头长度400-500mm

3 电子温度计1支DT801-A型,测温范围-50-250℃

4 活动扳手若干10-12″

5 卡尺1把150-200″

6 钢卷尺1把大于10m

7 不锈钢直尺1把长1-1.5m

8 直角尺1把400×500

9 角度尺1把26.6°

10 螺丝刀2把14-16″

11 断丝钳2把20″

12 砂轮机1台150mm

13 电工钳2把8″

14 胡桃钳4把6″

15 刀具4把4″

16 毛刷4把6″

17 电吹风2把1000-1500W

18 粗砂布10张2#

19 线绳1根长20m

20 橡皮手套6副工业用

21 毛巾2条棉织

22 洗盆2个

23 胶浆桶1个

24 航空汽油5kg 120#

25 甲苯10瓶

26 记录本1本

备注:

6.2硫化机的保管和使用

硫化机由供应处集中统一保管使用,各单位需要硫化时必

须办理借用手续,归还时要完好无损,由供应处负责实施和监督并建立各台硫化机设备档案;

6.2.1使用专用的硫化机应满足如下要求:

6.2.1.1安装和拆卸方便,在保证有足够强度的前提下,各部件要尽可能轻便;

6.2.1.2上下加热板表面平整光洁,无凹陷凸起,加压后检查闪缝不大于0.5mm;

6.2.1.3使用时升温要尽可能快,从室温升到标准硫化温度的时间最好不超过50分钟;

6.2.1.4上下加热板表面温度要均匀一致,表面各点温差及硫化过程中温度波动不超过±

7.5℃;

6.2.1.5加压后,加热板单位压力不低于1.5Mpa;

6.2.1.6加热板长度和宽度:加热板长度要比接头长度长300mm 或300mm以上,加热板宽度要比接关带宽宽150mm或150mm以上;

6.2.2硫化机的维护保养

6.2.2.1电控箱在运输搬运过程中,要防止受到强烈震动;

6.2.2.2水压板和水箱在不使用的情况下应排空积水;

6.2.2.3上下加热板表面尽量不接触硬物,防止划伤;

6.2.2.4整套装臵在搬运时必须是组合好的,并使螺栓保持一定的拉紧力;

输送带胶接硫化详解

分层输送带胶接硫化详解分层输送带的胶接是一个十分重要的环节,它决定胶带输送能否正常运转,关系到用户的经济效益和生命财产的安全.因此,需要注意的是在胶接过程中,(要了解胶带的型号,选择好胶带长度系数,计算接头阶梯长度),把握好所要胶接输送带是普通用途的,还是难燃,耐热,耐酸碱等.胶接哪一种胶带就要用哪一种胶料. 一、胶接前的准备工作: 1、胶接前先需做好倒开架. 2、查看现场,选择易于放带且搬运方便的地点作为胶接地点. 3、胶接场地要清扫干净,宽敞干燥,明亮. 4、在胶接作业处,拆除输送机4组以上的上托辊架子. 5、将预先做好的工作台平放于输送机架上. 6、将硫化机底座及下热板平放于工作台上. 7、将胶带两端带头放入硫化机下热板上,然后开始作业. 二、胶接作业程序及要点: 1、将两端带头标出胶带中心线. 2、找出三个相互距离大于1米处的中心点，看是否连成一条直线，如能连成一条直（线）（如连成直线，重新找中心直至能连成直线），用红蜡笔标出中心线。 3、在摆入硫化器前，先要检验硫化器设备，按设计要求是否正常，（以免硫化时出现故障），影响胶接质量。三、胶接胶料的准备 1、胶接中所复盖胶胶料、胶浆、堵头胶、油皮胶. 2、胶浆用贴胶料与120#汽油配制.

3、配比:胶料:汽油 = 1:4或1:5(重量比) 4、胶浆:用户一般在胶接前3天制做. 5、堵头胶:用胶带相同的复盖胶. 6、油皮胶:用胶带相同的贴胶料,厚度均为0.5mm专用. 四、带头解剖方法与技术要求: 1、确定接头形式后，按接头长度画出接头线。如所用硫化器平板为菱形，接头线按菱形角度划成斜形线。 2、带头裁断角度为(25°或 30°)两端角度要相符。 3、解剖前的准备：解剖时一头剥上复盖胶，另一头则剥下复盖胶，并将两头边胶部位顺阶梯的布层顺序保留边胶，见图（四） 4、将布层剥成阶梯形，每层布层应符合如下规定：输送带宽度（mm）每层阶梯长度(mm) 500及500以下 200mm 500-1000 250mm 1050-1600 300mm 1650-2000 350mm 5、剥头时要注意不得割伤下布层,以免降低胶接强力. 五、接头打磨与合头要求: 1、用电动钢丝砂轮机仔细打磨布层，并将布层表面硫化胶打磨干净，不得损伤布层，复盖胶 2、将胶接的两端带头按中心线校正准确后,两头用夹板固定. 3、将固定好的带头,尽快用刷沾120#汽油清洗干净,然后涂刷(二至三)遍胶糊,待凉干后,再涂(第二遍).

输送带硫化搭接胶接的详细步骤

输送带硫化搭接胶接的详细步骤钢丝绳芯输送带硫化搭接胶接的详细步骤 (1)钢丝绳芯输送带接头的制作将每个带头的网丝全部割开，并刮去表面的附胶，把钢丝根部的钢丝绳芯输送带用角磨机打成斜坡，约100mm宽，再沿斜坡向外打磨150mm，去除原钢丝绳芯输送带表面并打毛。用120#汽油将钢丝及打磨面清洗干净。 (2)钢丝绳芯输送带的铺设及钢丝的搭接先在下加热板的表面铺一层干净的塑料膜，再铺设一层胶料，使胶料与两端接头的斜面吻合。然后按要求搭接好钢丝，涂刷胶浆，保证胶浆的涂刷均匀、均布。再铺上胶料，同样使胶料与两端的斜面吻合，上面铺一层塑料膜，完成钢丝绳芯输送带接头的铺设及钢丝的搭接。 (3)硫化机的安装 ①下机架的摆放使端部对齐，机架的中心线与钢丝绳芯输送带的中心线对齐。然后放置水压板、传压板及下硫化板、硫化板的摆放以其工作面的中心线为基准，并与钢丝绳芯输送带的中心线对齐。 ②待钢丝绳芯输送带胶接部位按工艺制作好后，在胶接部位的两侧用挡铁夹紧。 ③再依次摆放上硫化板、水压板、及上隔热板，最后摆放上机架。均要求其工作面的中心线与钢丝绳芯输送带中心线对齐，装上连接螺栓，并逐个上紧。 ④硫化机紧固后，分别接好高压水管及电线插头及加压泵。 (4)硫化操作 ①准备就绪后，对各部件作一次仔细检查，确认无问题后，便可给硫化机送电硫化。 ②加热电源的设定温度为140~150°，开始硫化时，水压加压至1Mpa。 ③当硫化加热至100°时，继续加压至1.4Mpa。 ④当温度升至140~145°时，开始保温20分钟。

⑤保温达到时间后，硫化结束。待自然冷却至60°时，拆卸设备，完成钢丝绳芯输送带的硫化。最新输送带接头方法一、输送带接头施工前的准备工作 1、组织有关人员认真学习硫化知识，学习中发现疑问及时提出，得到解决后方可编写施工安全技术措施。 2、报材料采购计划。 3、制定切实可行的施工方案。 4、根据施工要求安放硫化设备。 5、按设备要求接线。 6、准备好施工中所需的工器具、材料等。二、输送带接头施工方案首先用2个葫芦把重锤拉紧装置提升上来，使输送带放松。然后把硫化机放好位置，并接上电源。在要硫化的输送带下面先铺上液压板，液压板上面铺上电热板。在电热板的上面铺上高温纸，然后把要硫化的输送带放在上面。把要硫化的这一段输送带用专用刀割齐，再用磨光机磨这一层面，磨好后用毛刷扫干净输送带上的磨屑，用汽油(120#)清洗磨面。然后用胶糊涂抹磨面和所要贴的胶带，要涂抹均匀。涂抹完后把胶带贴到输送带上，然后再用胶糊涂个贴边。接着铺上高温纸，盖上电热板，上面加上木板，再加上加压横梁紧固好螺栓，压紧加压横梁。最后接好线，送上电进行加热，在温度达到145℃，稳定在此温度左右，再加热30分钟。最后关掉电源，等温度慢慢降下来后，取下硫化设备，落下张紧装置，重新张紧输送带。三、输送带接头施工步骤 1、首先用2个葫芦把重锤拉紧装置提升上来，使输送带放松。 2、然后把硫化机放好位置，并接上电源。 3、在要硫化的输送带下面先铺上液压板，液压板上面铺上电热板。在电热板的上面铺上高温纸，然后把要硫化的输送带放在上面。 4、把要硫化的这一段输送带用专用刀割齐，再用磨光机磨这一层面，磨好后用毛刷扫干净输送带上的磨屑，用汽油(120#)清洗磨面。 5、然后用胶糊涂抹磨面和所要贴的胶带，要涂抹均匀。

热硫化橡胶衬里工艺规程

热硫化橡胶板衬里工艺规程 1.目的规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。 2.适用范围本工艺规程适用于硫化罐硫化,本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。 3.引用标准 GB18241.1-2001 橡胶衬里第一部分设备防腐衬里 HGJ32-90 橡胶衬里化工设备 4.职责技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。 5.热硫化橡胶衬里工艺流程钢体检查处理胶板准备喷砂下料涂刷胶浆底层贴衬检查处理检查处理面层贴衬硫化检查处理验收入库 6.橡胶衬里设备检查处理 6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。 6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。 6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A、B两种表面要求。 6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。 6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打磨处理。 6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。 6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。

6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。 7.胶浆制备工艺 7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机） 7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。 7.3胶浆制备条件见表1。 7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。 7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。 8.衬里施工工艺 8.1一般要求 8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。 8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。 8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。 8.2喷砂 8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。 8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。 8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。钢砂应不含有粘土及其它杂物。使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。 8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。 8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm；喷射角度不小于30o，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。 8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定： (1)显出均匀一致的金属本色。 (2)除净金属氧化物和其它附着物。 (3)喷砂后应处于干燥状态，不得被其它物质污染。 8.3衬里施工 8.3.1除尘、清洗橡胶衬里设备喷砂验收合格后及时除清灰尘、砂粒，用溶剂清洗，以便涂刷第一遍胶浆以防返锈。 8.4胶板准备 8.4.1衬里胶板质量应符合GB18241.1-2001标准规定。 8.4.2衬里胶板在使用前应检验合格。

橡胶硫化工艺

概述: 橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。在橡胶的网状结构中，硫磺交联键（其中硫的原子数n≥1；而未交联的硫原子数为S x或S y）的密度，决定着橡胶的硫化程度。后者在工艺实践中，是以胶料宏观的物理机械性能或橡胶粘度的变化来判断的。硫化条件：影响硫化过程的主要因素是硫磺用量、硫化温度及硫化时间。① 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。②硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用

逐步升温、低温长时间硫化。③硫化时间。这是硫化工艺的重要环节。时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能。硫化方法：按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍，然后洗净、干燥即可。室温硫化时，硫化过程在室温和常压下进行，如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。②间接硫化，制品置于热空气中硫化，此法一般用于某些外观要求严格的制品，如胶鞋等。③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。上述硫化方法均属于间歇生产，有些长度不限的橡胶制品可以连续硫化，如压出制品的盐浴硫化、沸腾床硫化、微波或高频硫化、胶带及胶板的鼓式硫化机硫化等。除硫磺硫化外，橡胶制品还可采用无硫硫化、高能射线硫化等，但其应用面均有限。热硫化的工艺方式:

橡胶制品生产工艺

橡胶制品生产工艺公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

橡胶制品生产工艺简要介绍一、基本工艺流程橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程，通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。二、原材料准备： 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；配合剂有：块状的，如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；

液态的，如（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时若不能分散均匀，硫化时产生气泡，会影响产品质量；三、塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。四、混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出

橡胶硫化工艺方法简介

橡胶硫化工艺方法简介一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素：硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能二、橡胶硫化工艺方法按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 ②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 ③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。三、橡胶硫化工艺：橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。四、注压成型硫化工艺：普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采用注压法硫化，可以缩短成型周期，实现自动化操作，这对大批量生产最为有利。注压还具有以下优点：可以省去半成品准备、起模和制品修边等工序；可以生产出尺寸稳定、物理机械性能优异的高质量产品；减少硫化时间，提高生产效率，减少胶料用量，降低成本，减少废品，提高企业经济效益。五、注压成型硫化工艺注意事项：采用合理的螺杆转速、背压，控制适当的注射机温度。一般地，应保持出料口胶温和控制循环温度之差不大于30度为宜。注射机螺杆的用途是在选定的和均匀的温度下为每一循环制备足够量的胶料；它明显地影响着注射机的产量。背压是通过放慢注射缸中出油口的流量而产生的，并对注射机所射出胶料，对注射油缸的推挤作用进行限制。实践中，背压只会稍微增加对胶料的剪切，而不会引起硫化制品物理性能的降低。喷嘴的设计：

橡胶的硫化工艺

橡胶的硫化工艺一、实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件的确定和实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、了解硫化设备之一平板硫化机的结构。二、实验原理硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程。硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程材料。硫化是橡胶制品加工的最后一个工序。硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件。 1．硫化机两热板加压面应相互平行。 2．热板采用蒸汽加热或电加热。 3．平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于3.5MPa。 4.无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀。同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过1℃；相邻二板间其对应位置点的温差不超过1℃。在热板中心处的最大温差不超过±0.5℃。技术规格最大关闭压力 200吨柱塞最大行程 250毫米平板面积 503毫米×508毫米工作层数两层总加热功率 27千瓦 1－机座2－油箱和油泵 3－控制阀4－液压控制面板 5压力表 6立柱 7上横梁 8上加热平板9下加热平板 10－电热线管 11－配电柜 12－移动平台和下加热平板 13－柱塞

橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。三、实验设备及材料平板硫化仪XK–160型双辊开炼机天然橡胶高耐磨炭黑氧化锌升华硫四、实验内容及步骤 1、实验步骤 1 检查机器的油箱油位高低和导向部分润滑状况，立柱上下两端的螺母是否松动，根据制品硫化工艺条件，调节液压系统的工作压力和热板的加热温度。 2 根据制品硫化压力、模具的承压面积和柱塞的面积确定压力的大小，然后调整压力指针到所需刻度。 3 设置加热温度。 4 启动机器检查运行状况是否正常，包括柱塞升降速度、电接点压力表指示的刻度和压力控制情况、机器的噪音和震动情况。 5 将生产或试验用模具清理后置于热板上进行预热。 6 检查、称量所需半成品或胶料，有压延方向要求需标注压延方向。 7 从热板上取下模具，打开上模，将半成品或胶料加入模具型腔，将上模板放到模具上并置于热板上。注意模具应放置在热板中央位置，防止出现偏载情况。 8 启动油泵电机，升起热板进行合模，在上升之间严禁用手或其他东西触及模型或位于

橡胶生产工艺流程

橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

【乳胶网-】 1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；

输送带胶接工艺

—、总则所有的输送带（橡胶输送带）必须接成环形才能实际使用，所以输送带的接头是非常关键的一个准备环节。接头的好坏直接影响橡胶输送带的使用寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。接头的关键在于细心。 1、接头的方法输送带接头的方法有：机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等几个常用的方法。机械接头一般是指使用皮带扣接头，这种接头方法方便快捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的使用寿命有一定影响。在PVC和PVG整芯阻燃抗静电输送带接头中，一般8 级带以下的产品都米用这种接头方法。冷粘接接头，也就是采用冷粘粘合剂来进行接头。这种接头办法比机械接头的效率高，也比较经济，应该能够有比较好的接头效果，但是从实践来看，由于工艺条件比较难得掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。热硫化接头，实践证明是最理想的一种接头方法，能够保证较高的接头效率，同时也非常稳定，接头寿命也很长，容易掌握。但是橡胶输送带存在工艺麻烦、费用高、接头操作时间长等缺点。 2、分层输送带的接头可以根据需要采用机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等接头方法。一般冷粘接接头、热硫化接头采取的是阶梯式结构接头。 3、钢丝绳芯输送带的接头钢丝绳芯输送带的接头是所有输送带（橡胶输送带）接头技术

最复杂的，不仅工艺比较复杂，其所设计的接头尺寸参数也最多。

共享知识分享快乐不同级别的橡胶输送带产品所选用的接头结构不同，具体的结构请参看GB9770标准。 4、PVC和PVG整芯阻燃输送带的接头由于整芯带的结构比较特殊，接头不太容易，以大多数采用机械式接头办法，也就是皮带扣接头。二、接头工艺指导人员在确定接头方法后严格按照接头工艺进行指导。（一）冷胶接头 1、划线：根据输送带宽度和强力设计接头，采用台阶搭接方式。 2、剥层：对应剥层，同一位置上下台阶数相加后应相同。 3、打磨：将被粘物表面打磨、不要破坏布层。 4、清洗：去污、清洗、干燥。（清洗时由一边向另一边清洗，以免重复污染。） 5、涂胶：在清洁干燥的被粘物表面均匀涂刷二至三遍胶液，不要太厚。第一遍胶液完全干后再涂第二遍胶液。 6、烘烤：为节省时间和提高粘接强度可用红外线或碘钨灯烘烤。 7、粘合：胶液干至稍有粘力时，即可粘合。然后用橡胶锤敲打2-3 遍，（由中心向四周，以免产生气泡，若不慎出现起泡，可用针刺穿，然后敲打或碾压）。密实（排出空气）即可。 8、固化：粘合后的输送带在常温下静置固化4 个小时，即可运行使用。若延长固化时间，12 小时后达到最佳强度。粘接工艺的注意事项：在选择正确的粘接剂后，粘接操作是决定粘接成败最重要的因素，因此，在粘接过程中，必须注意以下问题：打磨：有助于增大表面积，提高粘接强度。打磨需平整、均匀。表面清洗：橡胶制品表面经常沾染污物、油脂、滑石粉、增塑剂等，橡胶中含配合剂也会析出，会污染橡胶表面，影响胶粘剂的浸润和粘附力。通常以苯、甲苯、溶剂油等作为清洗剂使用。可能出现溶胀过度、卷曲甚至降解。而且，这些溶剂不安全，有毒、易燃、易爆。使用时注意安全。共享知识分享快乐干燥：被粘物表面存在着微量的水分，会影响胶粘剂对被粘物表面的浸润。粘接前对被粘物表面进行干燥处理，能大大提高粘接强度，节省时间，使

硫化橡胶制品常见缺陷

橡胶制品常见缺陷及解决方法一、表皮气泡现象 NO 原因分析解决方法 1 硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 ①延长硫化时间，提高硫化温度 ②保证硫化有足够的压力 ③调整配方，提高硫化速度 2 橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 ①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 3 有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡 ①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 ②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 ③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 ④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 4 胶料配方中有易挥发物①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 ②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 ③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂二、橡胶表面发粘 No 原因分析解决方法 1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受 ①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体

热硫化②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 2 模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 ①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 ②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 3 胶料压出或压延夹入气体 ①改进压出，延压条件和工艺橡胶制品常见缺陷及解决方法三、分层 No 原因分析解决方法 1 胶料表面污染，特别是油污 ①清洁胶料表面或换用干净的胶料 2 喷霜①按表格喷霜所述方法解决 3 相容性差的橡胶混合不均匀 ①在配方设计时选用相容性好的胶种四、橡胶-金属粘接不良 N o 原因分析解决方法 1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 2 金属件表面处理不良①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 ①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 4 配合不合理，胶料硫化速①改进配方以保证有充足的焦烧时间

橡胶衬里工艺流程

橡胶衬里工艺规程化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程

一、铸件的验收以及铸件的热处理

1、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。 2、衬胶的铁件（包括铸件）必须符合下列标准：（1）表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。（2）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底，并可用胶堵塞（不合要求的可补焊）。（3）两面接合处不得成锐角，最少应为R3左右。（4）铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。（5）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏焊现象。 3、热处理出缸时放完汽压,待压力表指针回到零点后，即时打开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。 4、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其冷却。二、喷砂工艺铲除旧胶：喷砂前需将损坏胶层剥离。一般采用热处理剥离法，即加热需剥离的胶层，使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之铲除。 1、石英砂的要求和处理：（1）石英砂的规格为2#；（2）石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物；（3）石英砂在使用2-3次后，需经过16目/寸筛网过筛处理，以除去细粉。 2、喷砂操作规程：

（1）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套；（2）储气罐压力达6kg/cm2时，打开罐底部阀门，排除罐内积水及油污，关闭阀门，继续充气至6-7kg/cm2，；（3）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂管插入砂堆中，保持送砂压力在6kg/cm2以上进行喷砂；（4）喷枪口应与所喷物体距离50-80mm，其角度小于30°，从一点开始，逐渐向前移动；（5）操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排水，待无水时再进行喷砂；（6）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物；（7）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆，时间最好不超过1小时。 3、喷砂后的衬胶件质量要求：（1）喷砂后的衬胶铁件应显示出均匀一致的金属本色，即应呈银灰色。（2）凡应衬胶的部位都应有适当的粗糙度（毛糙度）（即衬胶部位不得抛光、打蜡）。（3）喷砂后的铁件要有专人检查质量，发现漏喷，或已喷但又生锈斑的必须重新补喷。或者发现水斑、油污等，必须处理后重新喷砂。三、衬里胶板工艺 1、塑混炼

输送带胶接技术及工艺

输送带胶接技术及工艺操作手册浙江奋飞橡塑有限公司

钢丝绳芯输送带现场接头作业指导书根据钢丝绳芯输送带胶接的实际需要，为确保接头质量，更好地为用户服务，特制订钢丝绳芯输送带现场胶接规程。 1. 胶接前的准备工作 1.1需要先做好倒开架，选择放带方便的地点，然后将每卷输送带放到胶接所需的指定位置。 1.2要选择干净、明亮、宽敞、干燥及便于操作的地点作为胶接场地。 1.3把输送带机架上的拖辊撤除约10米长的空位，然后摆放好胶接需用的硫化机。 2. 硫化机的选用与检验 2.1 硫化机的选用制作接头时所选用的硫化机热板，在长度方向每侧应比接头长度超出至少150mm,在宽度方向每侧应比输送带宽度超出至少100mm. 2.2 硫化机在胶接使用前应仔细检验，经检验，能正常工作，方可使用。 2.3如发现硫化机存有质量问题，应及时进行修理或更换硫化机。 3. 工器具的准备： 3.1 胶接所需用的工器具，按输送带制造厂家提供的胶接工具明细表进行配备（见附表三）。 3.2用槽钢或角铁做四套夹板。 3.3硫化前需配制两块垫铁：垫铁厚度比原带体厚度薄0.5——1mm，宽度需100mm，长度比硫化机机身长出500mm。 3.4 做工作平台两套，放在硫化机两端的位置，宽度根据输送带机架制作，每套长度不得低于3米，且平整牢固。 3.5 用120#汽油、芯胶配制胶浆，禁止用覆盖胶胶料配制胶浆，配制方法：胶∶汽油1∶ 5。把胶料破成碎块（直径不大于15mm），放入120#汽油，人工搅拌成糊状，并至少停放48小时后才能使用。 4. 胶接前的搭接选择： 4.1 输送带的胶接长度与搭接长度，要根据《钢丝绳芯输送带接头胶接技术》的系列要求进行选择，按照如下要求。

橡胶工艺流程

橡胶生产工艺流程常识 2015-07-22 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料;配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料;纤维材料(棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维)和金属材料(钢丝、铜丝)是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能(可塑性)，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼;这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中;在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性(渗入纤维织品内)和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有：压延成型，适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品(如轮胎、胶布、胶管等)所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶(在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶)，涂胶工序一般也在压延机上完成。压出成型，用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型(也叫样板)进行连续造型的一种方1 法压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。的橡胶)如皮碗、密封圈模压成型，也可以用模压方法来制造某些形状复杂( 制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。它是将一定量的硫化剂加入到把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，使生胶在规定的温度下加热、保温，(在硫化罐中进行)，由生胶制成的半成品中从而使塑性的胶料而相互交联成立体的网状结构，的线性分子间通过生成硫桥变成具有高弹性的硫化胶。多种橡胶生产工艺技术流程介绍工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶

输送带的胶接与检修

输送带的胶接与检修一、输送带检修的意义在输煤系统中，胶带输送机是该系统最主要的设备，它贯穿整个输煤系统,而对于胶带输送机来讲，胶带既是输送物料的承载件，也是输送机的牵引件，因而胶带可称的上是输送机的关键部件，也就是说胶带质量的好坏直接影响到整个输煤系统的正常运行。在输煤系统的运行过程中，胶带除去正常的磨损外，往往还会因为各种客观因素或人为因素造成胶带的非正常磨损或破损,甚至断裂，更换胶带和停机所造成的经济损失是可想而知的,更严重者还会造成人员的伤亡事故。因此对于我们运行维护人员来讲，预防事故，杜绝或尽可能减少非计划性停机，尽可能延长设备零部件的使用寿命，保证系统的正常运行是我们责无旁贷的使命。二、输送带的简况（一）、胶带是带式输送机的主要组成部分之一，它贯穿于输送机全长，用量大价格又比较贵，占输送机成本的50%左右。（二）、胶带的组成：上下覆盖胶、带芯组成。（三）、胶带的分类：按带芯不同分为普通织物胶带，钢丝绳芯胶带；按胶面成分不同：分为耐热、耐寒、耐酸、耐碱、耐油、阻燃等胶带。 1.普通织物胶带：天然橡胶作胶面，棉帆布或尼龙帆布作带芯。以棉帆布作带芯的胶带，纵向扯断强度为56KN/m每层，属于普通胶带；以尼龙作带芯的胶带，纵向扯断强度为140KN/m每层，属于强力胶带。主要技术参数为带宽B，帆布层数Z、工作面和非工作面覆盖胶厚度。2.钢丝绳芯胶带：是以钢丝绳芯做带芯，外加覆盖橡胶制成。技术参数：带宽、钢丝绳直径、根数、钢丝绳间隙、上下覆盖胶厚度。 3.钢丝绳芯胶带与普通胶带相比具有以下优点：强度高，伸长量小，成槽性好，使用寿命长。其缺点：总体无横丝，横向强度低，易引起纵向划破，当滚筒与胶带间卷入煤等易引起钢丝绳芯拉长甚至拉断，因此胶带的清扫器应足够重视。

热硫化橡胶衬里防腐施工方案doc

热硫化橡胶板衬里防腐施工方案 1. 目的规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。 2. 适用范围本工艺规程适用于硫化罐硫化,本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。 3. 引用标准 GB18241.1-2001 橡胶衬里第一部分设备防腐衬里 HGJ32-90 橡胶衬里化工设备 4. 职责技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。 5.热硫化橡胶衬里工艺流程钢体检查处理胶板准备喷砂胶浆制备下料除尘、清洗清洗涂刷胶浆底层贴衬检查处理检查处理面层贴衬硫化检查处理验收入库 6.橡胶衬里设备检查处理 6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。 6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。 6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A、B两种表面要求。 6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。 6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打

磨处理。 6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。 6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。 6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。 7.胶浆制备工艺 7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机） 7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。 7.3胶浆制备条件见表1。表1 胶浆制备条件项目胶浆胶：溶剂打浆时间停放时间指标1：6 4-5h 12h 7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。 7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。 8.衬里施工工艺 8.1一般要求 8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。 8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。 8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。 8.2喷砂 8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。 8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。 8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。钢砂应不含有粘土及其它杂物。使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。 8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。 8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm；喷射角度不小于30o，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。 8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定： (1) 显出均匀一致的金属本色。 (2) 除净金属氧化物和其它附着物。

分层输送带胶接接头技术(皮带接头)

YINHE DEPREUX 培训教材 2003年3月分层输送带硫化接头胶接工艺中法合资银河德普胶带有限公司

分层输送带硫化接头胶接工艺分层输送带的接头是胶带使用过程中一个十分重要的环节，它决定胶带输送机能否正常运转，关系到用户的经济效益和生命财产安全。因此，需要注意在胶接过程中的一些问题，如要了解胶带的型号、选择好胶接长度系数、计算接头阶梯长度，把握好所要胶接输送带是普通用途的，还是难燃、耐热、耐酸碱等。胶接哪一种胶带就要用哪一种胶料。我公司为了更好的为广大用户服务，根据分层输送带胶接的实际情况，特制定该输送带的现场胶接规程。 1、胶接前的准备工作 1.1 胶接前先需做好倒开架。 1.2 查看现场，选择易于放带且搬运方便的地点作为胶接地点。 1.3 胶接场地要清扫干净，宽敞干燥、明亮。 1.4 在胶接作业处，拆除输送机4组以上的上托辊架子。 1.5 将预先做好的工作台平放于工作场地上。 1.6 将硫化机底座及下热板平放于工作台上。 1.7 将胶带两端带头放入硫化机下热板上，然后开始作业。 2、胶接作业程序及要点 2.1 将两端带标出胶带中心线。 2.2 找出三个相互距离大于1米处的中心点，看是否连成一条线，如能连成一条直线（如连不成直线，重新找中心点直至能连成直线），用红蜡笔标出中心线，如图（一）所示。 2.3 在放置硫化器前，先要检查硫化器设备是否正常，对比与设计要求是否相符，以免硫化时出现故障，影响胶接质量。 3、胶接胶料的准备

3.1 胶接中需用复盖胶胶料、胶浆、堵头胶、油皮胶等物料。 3.2 胶浆用贴胶料与120#汽油配制。配比：胶料：汽油=1：4或1：5（重量比）用户一般在胶接前3天制做胶浆。 3.3 填充胶：用与胶带相同的复盖胶。 3.4 油皮胶：用胶带相同的贴胶料，厚度均为0.5mm专用。 4、带头解剖方法与技术要求 4.1确定接头型式后，按接头长度画出接头线。如所用硫化器平板为菱形，接头线按菱形角度划成斜形线。 4.2 带头裁断角度为（25°-30°）两端角度要相符）。 4.3 解剖前的准备解剖时一头剥上复盖胶，另一头则剥下复盖胶，并将两头边胶部位顺阶梯的布层顺序保留边胶。 4.4 将布层剥成阶梯形，每层布层应符合如下规定 4.5 剥头时注意，不得割伤下布层，以免降低胶接强度。 5、接头打磨与合头要求 5.1 用电动钢丝砂轮机仔细打磨布层，并将布层表面硫化胶打磨干净，不得损伤布层，覆盖胶及边胶打磨成粗糙面。 5.2 将胶接的两端带头按中心线校正准确后，两头用夹扳固定。 5.3 将固定好的带头，尽快用120#汽油清洗干净，然后涂刷第一遍胶糊，待凉干后，再涂第二遍。（一般涂二至三遍胶糊） 5.4 待涂刷胶糊完全凉干后，将油皮胶贴在接合部的中间，用120 #汽油清洗后进行合头，合头要按运行方向，工作面跑顺向，（尼龙、EP带胶布层横向压线50~70mm，棉帆布横向压线8~10mm，特殊情况也可以对接）合头时要对正，从带头中部向两边压实后，贴上堵头胶，堵头胶要适量，并避免流失。 5.5 在装锅前，硫化部位输送带上、下面各铺一层玻璃纸，便于开模，然后靠紧两边铛铁即可装模，拧紧螺栓，加压、升温、硫化。

橡胶衬里施工方案

设备内壁橡胶衬里施工方案河南省第一防腐工程有限公司二0一0年十二月二十日

1.编制依据 1.1 HGJ32-90《橡胶衬里化工设备》 1.2 HG/T 2698-95《设备防腐衬里用橡胶板》 1.3 GB8923《涂装前钢板表面锈蚀和除锈等级》 1.4 EGTSPE-32《化工设备橡胶衬里通用技术规定》 1.5 HGJ 229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 1.6 3 2.98.101 Kerabuty1 Bs 胶板施工规范 1.7 33.97.101 Kerabuty1 Bs 胶板产品说明书 2. 各设备防腐施工工作量及其施工工艺序号项目工程量施工工艺 1. 2. 3. 4. 3.施工准备 3.1组织机构按照精干、统一、高效的原则组建一支防腐工程队，机构设置如下： 3.2施工机具序号名称型号规格数量功率 1 空气压缩机WY-6/7-D 2台45KW 2 油水分离器FSI- 3 2台 3 空气滤清器GKF-9602 2台 4 喷砂罐PBM-27R 5 除湿机CF6-380V 3KW 6 加热器1000W 10台 7 抽风机ZX-34 3KW 8 吸尘器NT702 4KW 9 防爆电风扇SBB-500 1KW 10 切砖机10把

11 角向磨光机10把 12 鼓风机20m3/min 3.3 计量、检测器具序号名称型号数量精度等级 1 温湿度表WHMI 4只一级 2 钢板表面温度测试仪ELC-F113-2 1台一级 3 表面清洁度对照标准照片ISO 8501-1 1套一级 4 表面粗糙度基准比较样块G型2套一级 5 厚度测试仪PENTIST 2只一级 6 硬度测试仪（邵氏A）4台一级 7 针孔检测仪JG-802 2台一级 3.4 劳动力序号工种人数 1 喷砂工 4 2 衬胶工10 3 衬砖工10 4 电工 1 5 起重工 2 6 配合工10 7 管理人员 5 工程队将根据现场条件和甲方工程进度要求，确定各工种进场人数。施工前，对参加施工的工人再次进行技术培训和考核，合格后方能上岗作业。 3.5材料准备 3.5.1Kerabuty1 BS胶板的技术参数：聚合物：CIIR/CR（氯化丁基橡胶/氯丁橡胶）橡胶类型：软橡胶硫化：预硫化密度：1.27±0.02