新型干法窑品质知识

品质基础知识

一、原燃材料管理

1、石灰石质原料检验与控制

石灰石质原料是构成生料的主要原料，一般在生料中占85%左右。石灰石的质量指标控制主要包括CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。其中CaO是构成生料的主要成份，MgO、R2O、SO3、Cl-的含量为有害成份。CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-的含量是石灰石矿山前期勘探需查明的主要内容。较高的CaO、较低的MgO、R2O、SO3、Cl-含量是优质石灰石矿山和生产优质熟料的基本要求，矿山选址的依据。

进厂石灰石主要质量控制项目：进厂石灰石的质量指标控制属预配料控制过程，日常以控制CaO含量为主，即进厂石灰石品位。对于其中的有害成份，一般随石灰石品位变化：石灰石品位越高，有害成份越低；石灰石品位越低，有害成份越高。

进厂石灰石品位控制原则：控制合理的进厂石灰石品位，是为了保证生料率值满足预计的要求。石灰石品位既非越高越好、也非越低越好，应根据所使用的硅铝质原料的硅酸率来限定。如所用硅铝质原料的硅酸率偏高，进厂石灰石的品位应偏低控制；硅铝质原料的硅酸率偏低，则进厂石灰石品位应偏高控制。

引起石灰石品位变化的因素：引起石灰石品位变化的因素主要是矿山断层、裂隙土、表层覆盖土、高镁夹石、薄层灰岩等。这些因素均会引起石灰石品位的贫化。

进厂石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通过炮堆取样、入均化堆场每班取样两过程来完成。炮堆取样是炮堆搭配的主要依据，每班取样是计算均化后的石灰石料堆整体品位满足配

料要求的重要过程。通过以上过程的控制，可以保证入磨石灰石品位在受控状态。

2、硅铝质原料检验与控制

硅铝质原料是生产硅酸盐水泥熟料的主要辅助原料。只有选择适当成份的硅铝质原料，才能保证生料配料过程的完成。

硅质、硅铝质原料主要品种：硅质原料主要有石英砂、硬质砂岩等。硅铝质原料的主要品种有粘土、粉砂岩、粉煤灰等。

硅质、硅铝质原料的主要成份：硅质、硅铝质原料的主要成份是SiO2一般在70%以上；其次为Al2O3（硅质原料中含量一般在10%以内，硅铝质原料含量在10%以上）及少量Fe2O3、CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。其中硅质原料的SiO2含量一般分别在75%以上，硅铝质原料的SiO2含量一般分别在75%以内。

新型干法窑对硅铝质原料的要求：随着新型干法窑的技术应用，对硅铝质原料的要求也越来越高。新型干法窑技术大量使用劣质原料：低品位的石灰石、高灰份的原煤，烧制更高硅酸率的熟料。因此，对新型干法窑，要求硅铝质原料的具备更高的硅酸率，一般要求SiO2含量在70%-74%之间，甚至更高。纯粘土作硅铝质原料已很难满足配料要求，需通过硅铝质原料与硅质原料的搭配来满足配料要求。实际生产应根据矿山石灰石品位来选择恰当的硅铝质原料配比。

3、铁质校正原料检验与控制

铁质校正原料是生产普通硅酸盐熟料的主要辅助原料，是调整熟料率值、液相量的主要原料。

铁质校正原料的主要种类：传统铁质校正原料是工业硫酸渣，主要矿物是Fe2 O3，其含量可达60%左右。另一种铁质校正原料是铁尾矿，其Fe2 O3含量一般在20%-50%左右。实践证明，

工业硫酸渣和铁尾矿均是理想的铁质校正原料。

4、原煤质量检验与控制

水泥生产中的煤粉既提供热能、又提供物料组份。因此，选择合理的原煤品种是生产水泥熟料的必要条件。

原煤的主要质量控制项目：水份、灰份、挥发份、发热量、固定碳、全硫等是进厂原煤的主要控制项目。其中全硫含量一般按不同矿点分别检验。

新型干法窑对原煤品质的要求：新型干法窑优点是可使用劣质煤，但对原煤中的硫含量必须限制，一般全硫控制在小于1.0%，以防止预热器结皮。适当的原煤灰份、挥发份和入窑煤粉细度、水份也是实际生产所必须控制的，一般灰份应小于28%、挥发份在24%-34%之间为宜。入窑煤粉细度应根据煤的挥发份综合考虑，一般在10%（0.08mm方孔筛筛余）以下。

煤灰组份对熟料质量的影响：煤灰中的各组份直接参与熟料的化学反应，据统计，由于煤灰的掺入，使熟料饱和比降低0.04-0.16、硅酸率降低0.05-0.20、铝率提高0.05-0.30。

原煤均化要求：煤灰直接参与熟料化学反应，因此稳定的原煤灰份是熟料率值稳定的基础。进厂原煤必须采取均化措施。

原燃材料的质量应能满足工艺技术条件的要求，按质分别存放，存放应有标识和记录，避免混杂。坚持"先检验，预均化（或按质搭配），后使用"的原则。

二、过程控制

随着水泥工业的不断发展，出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑。水泥生产工艺是连续性很强的过程，无论哪一道工序保证不了质量，都将影响水泥产品的质量，所以必须把质量控制工作做到水泥生产的全过程中去，不仅要控制出厂水泥的质量

符合国家标准中规定的品质指标，更重要的是控制生产过程中每个工序的产品质量。水泥生产从原料的开采、原燃材料进厂、配料、生料磨制、熟料煅烧、水泥制成水泥出库，形成一条完整的均化链。

1、原燃材料预均化管理

为确保配料方案的实施和生料成分均匀稳定，提高熟料质量，对原燃材料进行预均化处理显得非常重要。

化验室应定期到矿山调查、取样分析，把对进厂原材料的质量控制推前到矿山，严格矿山生产现场管理，实行定量比例搭配生产，确保进出预均化堆场（料棚）时，原材料品位能满足生产控制要求。

对进厂燃料的质量控制，根据燃料质量控制要求选择合格的供方，情况允许时按不同出矿点、煤质情况分别存放，实行定量比例搭配使用，确保原煤入磨时，煤质能满足生产控制要求。

2、配料秤管理

保证工序计量稳定准确，是稳定均化链的技术保证。熟料的生产过程就是一个化学反应的过程，各种原料必须按照一定的配比量，通过煅烧，产生化学反应，生成新的物质。而我们进行质量控制，保证各种化学成份满足产品要求，必须要依靠准确的工序计量。在生产过程中，质量控制和物料平衡部门，必须将统计数据及时反馈到有关部门，根据计量数据出现波动情况，快速进行调整。计量管理部门，必须建立定期校验制度，并将校正偏差数据反馈到物料平衡及质量控制部门，提供调整统计数据的依据。通过使用部门和管理部门之间的共同管理，来提高计量装置的可靠性。

3、贮库管理

为达到预期均化效果，必须合理控制工序贮库库位。在生产组织过程中必须要保证工序储库的合理料位，也就是通常所说的库存控制，为下道工序稳定的提供加工原料。如果生料库位较低，而生料磨产能发挥又不正常，必须及时减料运行，使整个系统逐步进入良性循环。因此，对工序贮库库位的合理控制，是稳定质量控制、稳定生产运行的前提条件。

三、半成品的质量管理

生产品质处会同有关部门制定的重要质量控制方案，经管理者代表批准后执行。化验室负责监督、检查上述方案的实施。

生料质量是熟料质量的基础。为保证生，配料岗位应根据化验室下达的控制指标要求进行配料。配料要严格、计量要准确、操作要精心，力求配料均匀、稳定。

要要采取必要的均化措施，并保持合理存量，要满足均化效果要求，确保入窑生料成份适宜、均匀、稳定。

持窑的热工制度稳定及提高窑操作员水平是保证熟料质量的关键环节控制。为此，窑操作员必须经过培训、考核，方能上岗操作。窑的热工制度必须稳定，入窑料煤等参数必须合理，操作必须统一，并根据窑情及时采取调整措施，防止欠烧料、生烧料的出现。

加强出窑熟料的率值控制，缩小熟料率值标准偏差。保证熟料强度，出窑熟料必须搭配均化后使用。

主要生产过程中重要质量指标三小时以上或连续三次检测数据不合格，属于过程质量事故，品质处应及时向分厂警告，分厂应及时采取纠正措施，做好记录并报有关部门。

四、控制指标：

煤粉细度≤6.0% 煤粉水份≤5.0%

生料细度≤14%（目前内控11%）生料水份≤0.5% 熟料f-CaO ≤1.2% 熟料立升重≤1200g/L

生料、熟料、煤粉质量合格率≥90%