塑胶注塑缺陷中英文对照
塑胶缺陷中英文对照表
1.Jetting 喷射纹
2.Entrapped 困气
3.Incompletely filled part/shortage shot缺胶
4.Surface Layer 表面起层
5.Deformation 变形
6.Air Steaks气纹
7.Dark Spots 黑点
8.Stress-Whitening 应力发白／应力裂痕
9.Ejector Marks 顶针印
10.B urnt streaks 烧焦痕
11.O verspray 毛边
12.S ink marks/shrinkage marks 缩水
13.C old slug冷料
14.W led line 夹水线
15.G lass fiber streaks玻纤痕
16.
2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善
注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；
2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整； 第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分） 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺
质量手册翻译中英文对照解析
质量手册翻译中英文术语表 3.1.1 质量 quality 3.1.2 要求 requirement 3.1.3 等级 grade 3.1.4 顾客满意 customer satisfaction 3.1.5 能力 capability 3.2.1 体系(系统) system 3.2.2 管理体系 management system 3.2.3 质量管理体系 quality management syste m 3.2.4 质量方针 quality policy 3.2.5 质量目标 quality objective 3.2.6 管理 management 3.2.7 最高管理者 top management 3.2.8 质量管理 quality management 3.2.9 质量策划 quality planning 3.2.10 质量控制 quality control 3.2.11 质量保证 quality assurance 3.2.12 质量改进 quality improvement 3.2.13 持续改进 continual improvement 3.2.14 有效性 effectiveness 3.2.15 效率 efficiency 3.3.1 组织 organization 3.3.2 组织结构 organizational structure 3.3.3 基础设施 infrastructure 3.3.4 工作环境 '77ork environment 3.3.5 顾客 customer 3.3.6 供方 supplier 3.3.7 相关方 interested party 3.4.1 过程 process 3.4.2 产品 product 3.4.3 项目 project 3.4.4 设计和开发 design and development 3.4.5 程序 procedure
注塑件常见品质问题及原因分析
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标； C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。 B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小； C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料； D、止逆阀故障； E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；
主要缺陷中英文对照
主要缺陷中英文对照
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： 2
德仕科技（深圳）有限公司 品管部中英文对照表（一） 主要缺陷中英文对照 序号中文英文 序 号 中文英文 1 披峰Flash 16 流痕Flow mark 2 走不齐/ 缺胶 Short shot 17 色差 abberration 3 变形/注塑 后变形 Deformation 18 夹水线Weld lines 4 偏模Mismatch 19 碰伤Bump damage 5 起泡Blister 20 银线Silver 6 污斑Grease pits 21 少数量Packing shortage 7 雾化Atomization 22 泛白Blushing 8 烧焦Burn mark 23 发白Whitening 9 油污Oil mark 24 刮伤Scratch 10 气泡Blister 25 气纹Gas lines 11 划痕Scffing 26 混色Color mixture 12 泛黄Yellowing 27 斑点/污 点/ 黑点 Macula 13 缩水Sink mark 28 结合线 14 段差29 拉伤Pull 15 抛光不良Polishing mark 30 水印Watermark 主要测量仪器中英文对照
序号中文英文 序 号 中文英文 1 分厘卡(千 分尺) Micrometer 14 卡尺Caliper 2 C表Dial gauge 15 扁分厘卡Blade micrometer 3 块规Block gauge 16 针规Pin gauge 4 CMM X-Y-Z Coordinate 17 电子卡尺Digital caliper 5 扭力计Torque meter 18 投影仪Projection apparatus 6 高度仪Height gauge 19 直角尺Square master 7 游标卡尺Vernier caliper 20 硬度机Durometer 8 牙规Scre gauge 21 半径规Radius gauge 9 角度规Universal protractor 22 特别塞规Ring gauge 10 拉/推力计Pull/Push gauge 23 弹力计Spring balance 11 塞尺Clearance gauge 24 专用夹具Special fixture 12 工具显微 镜 Tool-measuring microscope 25 千分表Dial indicator 13 1 抽样Sampling 11 抽样计划 Sampling plan 2 样品数量Sample size 12 合格Conformity
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
一. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
焊接缺陷中英文对照
焊接缺陷1.裂缝：crack （焊缝/弧坑/热影响区裂纹:weld metal/crater/ heat-affected Zone (HAZ) crack） 2.焊瘤:overlap 3.冷隔：cold lap 4.未焊满: under fill / incompletely filled groove 5.咬边: undercut 6.道间没有圆滑过渡/焊缝凹陷：bum effect / Excessive concave 7.未溶合: lack of fusion / incomplete fusion 8.气孔:gas pore / blowhole (针尖状气孔:pinhole; 密集气 孔:porosity; 条虫状气孔:wormhole) 9.夹渣: slag inclusion (夹钨:tungsten inclusion; 夹杂 物:inclusion) 10.未焊透:incomplete penetration / lack of penetration 11.过度焊缝加强高：excessive reinforce / Excessive weld metal 12.电弧烧伤：Arc strike / Arc burn 13.焊接变形: welding deformation 14.烧穿:burn through 15.塌陷: excessive penetration 16.凹坑:pit / dent 17.过度打磨：excessive grinding
scar 焊疤：18. 19.飞溅：spatter 20.焊缝成行不好：poor profile 21.焊角不足：lack of weld leg 附录 attachment 焊接工艺方法 1.熔焊:fusion welding 压焊:pressure welding 钎焊:brazing welding 2.焊缝倾角:weld slope, inclination of weld axis. 3.焊缝转角:weld rotation, angle of rotation 4.平焊:flat position of welding, downhand welding 横焊:Horizontal position welding. 5.立焊:vertical position welding 仰焊:overhead position welding. 6.向下立焊:vertical down welding, downward welding in the vertical position. 7.向上立焊:vertical up welding, upward welding in the vertical position. 8.倾斜焊;inclined position welding 9.上坡焊: upward welding in the inclined position 10.下坡焊: downward welding in the inclined position 11.对接焊:butt welding 角焊:fillet welding 搭接焊:lap welding 12.船形焊: fillet welding in the downhand / flat position 13.坡口焊:groove welding 14.I 形坡口对接焊:square groove welding 15.Y形坡口对接焊:flare groove welding 16.纵缝焊接:welding of longitudinal seam. 横缝焊接:welding of transverse seam. 17.环缝焊接:girth welding, circumferential welding 18.螺旋缝焊接:welding of spiral seam, welding of helical seam. 19.环缝对接焊:Butt welding of circumferential seam. 20.单面焊:welding by one side 双面焊:welding by both sides 21.单道焊:single-pass welding, single-run welding 多道焊: multi-pass welding.. 22.单层焊:single layer welding 多层焊:multi-layer welding 23.分段多层焊:block sequence, block welding 24.连续焊:continuous welding 打底焊:backing welding 封底焊:back sealing weld 25.自动焊:automatic welding 半自动焊:semi-automatic welding
电子电器产品不良缺陷对应英文描述
General Defect - 通用电器缺陷 cord untied or irregularly tied电线未绑或绑的不规则exposed wires金属线外露 brass wire in power cord exposed电源线的铜丝外露ground wire discontinuous地线间断 burn down烧坏 jam刮／卡死 excessive noise噪音过多 shock noise振动有噪音 switch operated not smoothly开关不顺 polarity reversed极性接反 open circuited开路 short circuited短路 grounding continuity test failed接地失败 Hi-pot test failed高压失败 leakage current test failed漏电 power supply dead无电源 dielectric strength test failed介质强度测试失败current or wattage out of specification电流／电压不合规格live wire exposed火线外露 General location - 电器通用缺陷 位置 jack插口 AC-IN jack交流输入口 DC-IN jack直流输入口 socket插座 socket cover插座盖 plug插头 plug foot插脚 polarized plug极性插头 coupling plug转化／耦合插头 flat blade plug扁脚插头 channel频道 function key功能键 nut螺母 LCD液晶显示屏 power LED indicator电源电子指示灯power cord电源线 electrode plate电极片 ON-Off switch开关 adapter适配器
注塑缺陷的原因分析与解决对策
注塑缺陷的原因分析与解决对策 主讲：邓益善（中国杰出注塑技术、模具设计优化技术培训实战专家，硕士，先后在美、德、台资外企、从事相关工作多年，历任工程师、主管、经理等职务）课程对象：注塑模具企业总经理、厂长、副总、部门经理、注塑工程师、注塑领班、调机技术员、模具结构设计工程师，产品设计开发工程师、跟模工程师、品管等等。 【课程背景】 注塑成型不良品多、效率低，材料损耗多、成本居高不下、出现问题找不到原因？经常修模、频繁调机，注塑件批量退货、延误交期？长期以来，大多数相关工程师过分依赖自己片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问题和烦恼。 【课程价值】 1.最佳注塑工艺参数设定方法，最佳模具设计方案； 2.详细分析注塑缺陷的原因，提出大师级的注塑调机、模具设计、产品设计等解决方案； 3.大量典型实例讲解、分析； 4.学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5.世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 6.培养融汇注塑与模具技术的问题解决专家。 【培训内容】 第一部分：塑料材料性能特点、使用注意事项 塑料材料关键物性详解； 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1.如何设定各项关键注塑工艺参数； 2.时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点；
3.螺杆相关设定要点； 4.多段充填的设定与实际使用； 5.多段保压的设定与实际使用； 6.速度/压力切换点的设定方法； 7.多视窗注塑成型技术运用； 8.塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9.注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1.注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2.批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3.注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4.银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5.注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6.注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7.注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8.注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9.注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10.注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11.注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12.学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1.如何设计注塑车间生产OK的模具； 2.如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3.如何设计上档次的模具；
常见术语及缺陷中英文对照
品 質 部 培 訓 教 材 相關常見術語中英文對照
1、衝壓五金工藝常見術語及缺陷中英文對照: 中 文 英 文 備注 中 文 英 文 備注 弧長 Arc Length 材料 Material 基本呎寸 Basic Dimension 厚度 Thickness 錐度 Conical Taper 扭曲 Twist 擴孔 Counterbore or Spotface 弧度 Camber 錐孔 Countersink 拱形 Crossbow 深度 Deep of Depth 翹曲 Tilt 直徑 Diameter ? 彎曲 Coilset / Bow 半徑 Radius Ｒ 公差 Tolerance 個數 Number or Times - Places 2X 孔徑 Hole 不測量呎寸 Dimension Not to Scale X.XX 版次 Revision 參考呎寸 Reference Dimension (X.XX) 呎寸 Dimension 斜度 Slope 切面 Section 球直徑 Spherical Diameter S? 利角 Sharp edges 球半徑 Spherical Radius SR 半剖角 Half section 正方形 Square □ 編號呎寸 Number Sizes 平面度 Flatness □ 比例 Scale 直線度 Straightness — 單向公差 Unilateral tolerance 圓度 Roundness ○ 雙向公差 Bilateral tolerance 圓柱度 Cylindricity 規格 Specification 線輪廓度 Profile or a Line 剖面圖 Cross – Section 面輪廓度 Profile of a Surface 擠壓 Extrusion 傾斜度 Angularity ∠ 內徑 Bore 垂直度 Perpendicularity ⊥ 內應力 Internal stress 平行度 Parallelism / / 硬度 Hardness 位置度 Position 變形 Distortion 同軸度 Concentricity ◎ 刮花 Scratch 對稱度 Symmtery 碰銲 Spot Weld 圓跳動 Circular Run out 凹槽 Fluting / Groove 全跳動 Total Run out 成形 Forming A 點 A-Ponit 基準線 Datum Line 配件 fittings 焊接件 Weldment 配合 fit 回火處理 Drawing temper 裝配 fitting 夾具 Fixture 劃傷 scuffing 剪切 Shear 螺紋 screw 或 thread 剪切力 Shear force 回火 Tempering 剪切銷 Shear pin 脆性 Brittleness 剪切應力 Shear stress 脆性斷裂 Brittle fracture 間隙 Clearance 錘擊試驗 Hammer test 截面收縮 Contraction in area 單工序衝床 Simple press tool 緊配合 Driving fit 彈簧 Spring 開口 Throat 執片 Shim 抗彎強度 Bending strength 定位銷 Pilot pin 拉伸試驗 Tensile test 斷裂試驗 Fracture test 老化 Aging 斷裂應力 Breaking stress 螺母 Nut X.XX
注塑件缺陷中英文对照表
注塑件缺陷中英文对照表 中文英文 -------- -------------------- 起泡 Blister 起霜 Blooming 破孔 Blow hole 泛白 Blushing 侧壁皱纹 Body wrinkle 冒口带肉 Breaking-in 膜泡、气泡 Bubble 糊斑 Burn mark 毛边(金属) Burr （for metal）翘曲 Camber 气泡 Cell 表面中部波皱 Center buckle 细裂痕 Check 龟裂 Checking 修整表面缺陷 Chipping 铸件凹痕 Clamp-off 塌陷 Collapse 色斑 Color mottle 腐蚀 Corrosion 外观不良 Cosmetic defect 裂痕 Crack 碎裂、龟裂 Crazing 变形 Deformation 切边碎片 Edge 裂边 Edge crack 退色 Fading 填充料斑 Filler speak 裂纹 Fissure 凸缘起皱 Flange wrinkle 毛边 Flash 刮伤 Flaw 流痕 Flow mark, flow line 字体模糊 Foggy 毛边 Galling 光滑 Glazing 光泽 Gloss 污斑 Grease pits 油污、脏污 Grease, oil stains 磨痕 Grinding defect 发裂 Haircrack 雾度 Haze
水锈 Incrustation 杂质 Inclusion 压痕 Indentation 内部气孔 Internal porosity 发霉 Mildewed, moldy, mouldy 偏模 Mismatch 杂色 Mixed color 斑点 Mottle 缩颈 Necking 割痕 Nick 橘皮状表面缺陷 Orange peel 溢流 Overflow 剥离 Peeling, peel-off 坑 Pit 点状腐蚀 Pitting corrosion 模板印痕 Plate mark 麻点 Pock 痘斑 Pock mark 树脂流纹 Resin streak 树脂脱落 Resin wear 凹陷 Riding 松垂 Sagging 皂化 Saponification 疤痕 Scar 废料 Scrap 废料阻塞 Scrap jam 刮伤、划痕、划伤 Scratch 深冲表面划伤 Scuffing 裂痕 Seam 模口挤痕 Shock line 充填不足 Short shot 凹孔 Shrinkage pool 缩水 Shrinking, shrinkage 凹痕、凹陷 Sink mark, shrink Line , sink mark 表皮折迭 Skin inclusion 螺丝滑头、滑手 Slipped screw head, slippery screw thread 斑点 Speckle 矫直 Straightening 条状痕、条纹 Streak 表面裂痕 Surface check 橘皮状表皮皱折 Surface roughening 波动 Surging 冒汗 Sweat out 扭曲 Torsion
注塑缺陷原因分析及改善对策
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/dd221249.html, 注塑缺陷原因分析及改善对策 作者：李涛程详奎 来源：《丝路视野》2017年第22期 [摘要]塑料件注塑缺陷严重影响塑料件的使用效果。对工艺的准确把握成为保障塑料件质量的关键方式。注塑除了对相关工具和设备有较高的要求外，还需要技术人员对常见的缺陷进行总结分析，避免反复出现同类缺陷。本文对注塑缺陷原因分析及改善对策进行分析和探讨。 [关键词]注塑；缺陷原因；改善对策 一、流涎缺陷以及熔融塑料粘度原因及改善对策 流涎问题是很多注塑机运作过程中会出现，主要原因是喷嘴温度过高。在模具没有合模之前，熔融塑料就已经流入了定模一侧。在温度较低的模具流道中就会出现凝固，导致熔融塑料不能顺利流入模具中。流涎问题一般可通过降低机筒前端和喷嘴的温度、减少机筒的储料量，增加松退和减低背压压力来解决。 在温度较低的条件下，熔融塑料会快速降温，增加熔融塑料的粘性，导致其流动性随之变低，注塑出现的塑料件会出现明显的接痕和填充缺陷。在温度不是极低的情况下，一般使用加大注射压力与注射速度的方法给予改善。 二、黑条、烧痕缺陷原因及改善对策 在实际的注塑过程中黑条、烧痕也是容易出现的一种现象。其表征特点是呈一条黑色条纹状，若是料筒有相关的杂质就会产生这种情况，树脂在实际的热分解当中，也会造成黑条以及烧痕产生。在树脂热分解烧结到螺杆当中之后，清除的不彻底就会产生黑条和烧痕。在塑料成型的材料中，会添加一些着色剂。这些着色剂很容易被分解，产生烧痕。对于树脂所产生烧痕的主要原因有：第一，螺杆料筒温度设定不合理。第二，注射速度和标准不相符，注射速度太快，在成型阶段超前分解的树脂就会出现烧痕。第三，螺杆旋转速度不科学造成树脂受热过多，所以形成烧痕。因此，就需要从这三方面人手：（1）在机械设备方面，不论是料筒温度不合适使树脂分解受到影响，还是料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位使得树脂的滞流状况形成的烧痕。（2）模具，加排气槽反排气杆等。（3）成型条件方面的改善措施，背压不得超过300Mpa，可避免料筒部分温度过高，螺杆转速在40至90r/min范围内，可避免过热。 三、溢料（飞边）缺陷原因分析及改善对策 溢料又称飞边、毛边或披锋等。制品生产过程中，模具的锁模力低，难以保持成型整个过程模具紧闭，模具结构变形在分型线处有缝隙，在型腔压力较高处便会造成溢料。溶胶速度过高或射胶压力过大导致溶胶流动性过高，不当的排气孔、槽设计，也会导致溢料的产生。需要从以下两个方面人手。第一，有关工艺参数的改进对策。（1）依据制品壁厚程度，调整射胶
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,
塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边
焊接缺陷中英文对照(20200523203856)
焊接缺陷 1.裂缝：crack （焊缝/弧坑/热影响区裂纹:weld metal/crater/ heat-affected Zone (HAZ) crack） 2.焊瘤:overlap 3.冷隔：cold lap 4.未焊满: under fill / incompletely filled groove 5.咬边: undercut 6.道间没有圆滑过渡/焊缝凹陷：bum effect / Excessive concave 7.未溶合: lack of fusion / incomplete fusion 8.气孔:gas pore / blowhole (针尖状气孔:pinhole; 密集气 孔:porosity; 条虫状气孔:wormhole) 9.夹渣: slag inclusion (夹钨:tungsten inclusion; 夹杂 物:inclusion) 10.未焊透:incomplete penetration / lack of penetration 11.过度焊缝加强高：excessive reinforce / Excessive weld metal 12.电弧烧伤：Arc strike / Arc burn 13.焊接变形: welding deformation 14.烧穿:burn through 15.塌陷: excessive penetration 16.凹坑:pit / dent 17.过度打磨：excessive grinding 18.焊疤：scar
19.飞溅：spatter 20.焊缝成行不好：poor profile 21.焊角不足：lack of weld leg 附录attachment 焊接工艺方法 1.熔焊:fusion welding 压焊:pressure welding 钎焊:brazing welding 2.焊缝倾角:weld slope, inclination of weld axis. 3.焊缝转角:weld rotation, angle of rotation 4.平焊:flat position of welding, downhand welding 横焊:Horizontal position welding. 5.立焊:vertical position welding 仰焊:overhead position welding. 6.向下立焊:vertical down welding, downward welding in the vertical position. 7.向上立焊:vertical up welding, upward welding in the vertical position. 8.倾斜焊;inclined position welding 9.上坡焊: upward welding in the inclined position 10.下坡焊: downward welding in the inclined position 11.对接焊:butt welding 角焊:fillet welding 搭接焊:lap welding 12.船形焊: fillet welding in the downhand / flat position 13.坡口焊:groove welding 14.I 形坡口对接焊:square groove welding 15.Y形坡口对接焊:flare groove welding 16.纵缝焊接:welding of longitudinal seam. 横缝焊接:welding of transverse seam. 17.环缝焊接:girth welding, circumferential welding 18.螺旋缝焊接:welding of spiral seam, welding of helical seam. 19.环缝对接焊:Butt welding of circumferential seam. 20.单面焊:welding by one side 双面焊:welding by both sides 21.单道焊:single-pass welding, single-run welding 多道焊: multi-pass welding.. 22.单层焊:single layer welding 多层焊:multi-layer welding 23.分段多层焊:block sequence, block welding 24.连续焊:continuous welding 打底焊:backing welding 封底焊:back sealing weld 25.自动焊:automatic welding 半自动焊:semi-automatic welding 26.手工焊:manual welding, hand welding 27.车间焊接:shop welding 工地焊接:site welding, field welding 28.堆焊:surfacing welding, building up welding, overlaying welding.