炼油生产装置工艺防腐管理规定

炼油生产装置工艺防腐蚀管理规定

(试行)

第一章总则

第一条为加强炼油生产装置工艺防腐蚀措施的管理，减轻腐蚀介质在原油加工过程中对设备、管道的腐蚀，保证生产装置安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。

第二条本规定所称的工艺防腐蚀措施，是指为解决常减压装置“三顶”（初馏塔、常压塔、减压塔顶）系统，以及催化裂化、焦化、重整、加氢精制、加氢裂化等装置分馏系统中低温轻油部位设备、管道腐蚀所采取的以电脱盐、注中和剂、注水、注缓蚀剂等为主要内容的工艺防腐蚀措施（以下简称“工艺防腐蚀措施”）。上述措施是炼油生产装置低温部位防腐蚀的主要手段。

第三条各企业要制定加强工艺防腐蚀措施的管理制度，健全管理机构和落实责任制，明确各部门、各单位的职责。企业的工艺（生产）技术管理部门（以下简称工艺技术管理部门）应会同设备管理部门共同做好对工艺防腐蚀措施实施效果的监督与评定, 与防腐蚀药剂的采购（供应）部门、有关车间等共同形成完善的管理网络。

第四条本规定适用于炼油企业对工艺防腐蚀措施的管理。

第二章管理职责

第五条企业主管工艺技术的领导全面负责炼油工艺防腐蚀措施的管理工作，应及时听取工艺防腐蚀工作情况的汇报，检查工艺防腐蚀

工作进展情况，并对工艺防腐蚀工作中的重大问题做出决定。

第六条工艺技术管理部门职责

（一）负责本企业工艺防腐蚀工作的归口管理。

（二）负责贯彻执行上级管理部门有关工艺防腐蚀工作的标准、规范、制度，按照本规定的要求结合本企业的具体情况组织制定本企业工艺防腐蚀管理工作的具体规定（管理制度），并组织实施。

（三）负责组织编制本企业生产装置工艺防腐蚀的技术方案，协调处理方案实施过程中的重要问题，参与技术改造或引进项目中有关工艺防腐蚀技术方案的审查。

（四）负责确定有关工艺防腐蚀措施的监测项目、控制指标及分析频率，并根据防腐蚀监测效果，及时对工艺防腐蚀措施作出调整。

（五）负责组织本企业工艺防腐蚀管理工作情况的检查、考核和经验交流，及时向主管领导和上级部门汇报工艺防腐蚀管理工作的情况。

（六）针对原油加工过程中工艺防腐蚀工作出现的问题，积极组织工艺防腐蚀新技术的开发和应用工作，不断提高工艺防腐蚀技术管理的水平。

（七）根据防腐蚀监测的结果，在与设备管理部门、生产车间及防腐蚀研究检测部门充分讨论、确认的基础上，负责审查核定工艺防腐蚀各类药剂的品种、规格、需用计划及供应商，并交供应部门严格执行。

第七条设备管理部门职责

（一）认真贯彻执行上级管理部门有关工艺防腐蚀管理工作的标准、规范、制度，配合工艺技术管理部门做好本企业工艺防腐蚀管理制度的组织实施工作。

（二）负责对工艺防腐蚀措施的实际应用效果进行跟踪、检查和监督，组织有关单位做好日常监测工作，择机采用先进技术进行在线监测，及时将监测结果反馈给工艺技术管理部门，并上报主管领导。

（三）配合工艺技术管理部门组织制订工艺防腐蚀管理制度及事故预防措施，为确保工艺防腐蚀措施取得良好的效果创造条件。

（四）根据装置加工原油的品种和设备腐蚀情况，配合工艺技术管理部门组织有关单位开展工艺防腐蚀药剂和新技术的应用研究、评价工作，提出最佳工艺操作参数以及药剂品种。

（五）根据各类药剂的实际防腐蚀效果，配合工艺技术管理部门审查核定工艺防腐蚀各类药剂的品种、规格、需用计划及供应商。

第八条物资采购（供应）部门职责

（一）严格按照有关标准和上级管理部门关于工艺防腐蚀药剂的管理要求，根据药剂使用计划，从工艺技术管理部门审查核定的供应商中采购药剂，并对所购药剂的质量负责。

（二）负责组织药剂的质量验收工作，对验收合格的药剂妥善保管、合理发放。

第九条生产车间职责

（一）认真执行上级工艺防腐蚀的各项规章制度、规定，并严格按照规定的工艺技术条件进行操作。

（二）根据工艺防腐蚀管理的有关要求，编写本车间的工艺防腐蚀技术方案和操作规程，并上报主管部门审定。

（三）负责处理和解决在工艺防腐蚀操作过程中出现的问题，对各种药剂的使用效果进行跟踪检查，发现异常情况或一时难以处理的问题，应立即向主管部门汇报，并提出处理意见。

（四）负责工艺防腐蚀设施的定期检查和日常维护工作，保证其正常运行。

（五）负责做好工艺防腐蚀措施的日常运行管理，有真实完整、随时可查的现场数据记录。

（六）按时向上级主管部门上报有关报表和总结材料，并根据药剂

实际消耗量，及时上报药剂需用计划。

第三章药剂管理

第十条工艺防腐蚀药剂的选用

（一）工艺防腐蚀药剂的型号和供应商应相对固定，包括新装置的防腐药剂选用，由工艺技术管理部门牵头负责。工艺技术管理部门应认真听取设备管理部门、生产车间和有关研究监测单位关于防腐蚀药剂实际使用效果的意见，结合供应部门提供的商务资料，在进行评选的基础上，与设备管理部门、生产车间和防腐蚀研究监测单位、供应部门共同审核，确定防腐蚀药剂的型号和供应商。

（二）工艺防腐蚀药剂的型号和供应商确定后，任何部门不得随意更改。若所购药剂不能满足生产和防腐蚀的要求，必须严格按照本条第一款的要求制定更改方案。

（三）首次定购防腐蚀药剂的数量，以不超过3个月的消耗量为限。试用期间，有关车间应及时上报使用效果的总结材料，并据此来确定是否继续使用该产品。

第十一条药剂的质量检验

（一）工艺防腐蚀药剂在入厂时必须进行严格的质量检验，检验合格后方可入库存放或由车间领取使用。

（二）药剂的质量检验工作由物资采购（供应）部门负责组织。物资采购（供应）部门在购进工艺防腐蚀药剂后，首先应认真检查其产品质量报告单（包括产品合格证），然后严格按照有关标准进行质量检验（抽样检查），具体的抽样检查工作可指定本单位具有药剂性能检测能力的部门或委托第三方承担，检验后应出具正式的质量检验报告。

第十二条各企业工艺技术管理部门应定期对供应部门所采购的

药剂质量进行抽查。必要时应对所使用的药剂进行性能试验和使用效果评价，并出具试验评价报告。

第十三条股份公司炼油事业部委托有资质的单位，每年至少一次对各企业所使用的防腐蚀药剂质量、使用效果以及管理情况进行抽查评定，并及时通报有关情况。

第四章工艺防腐蚀措施的技术管理

第十四条工艺防腐蚀措施和部位的确定，应首先对其必要性、经济性和可靠性进行评估。

第十五条企业要从源头上抓起，控制好进装置原油（或原料）的硫含量、盐含量、水含量和酸值，原则上不能超过设计值。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施严格的工艺防腐蚀措施，同时要加强腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监督。

第十六条工艺技术管理部门应根据有关规定及本企业的具体情况确定工艺防腐蚀的部位、操作指标和技术控制指标，各有关单位必须按要求严格执行。

第十七条工艺防腐蚀措施的主要控制指标应纳入生产工艺平稳率进行考核。

第十八条各企业对每种进厂原油都应进行含盐量、含水量、含硫量、含酸量、含氮量和重金属含量分析，以便根据原油性质及时调整工艺防腐蚀方案，保证取得良好的防腐蚀效果。

第十九条原油电脱盐

（一）常减压装置应设电脱盐设施，原油经电脱盐后应达到的技术控制指标及其参考测定方法见表1。

（二）电脱盐系统的注水，应优先选用含硫污水经过汽提处理后的

净化水（净化水的氨氮含量应≯50ppm, 以下同）。

（三）电脱盐的注水量、操作温度、压力、混合强度、电场强度、界位控制、停留时间等操作条件应经过实验确定，制定相应的控制指标并严格执行。另外，要设法消除电脱盐罐内截面间的乳化层并定期冲洗罐的底部。

表1 原油电脱盐技术控制指标

（四）操作过程中，应严格控制破乳剂的浓度，并保持破乳剂注入的连续性、均匀性。

(五) 装置正常运行情况下，原油脱后含盐的分析频率为每天至少1次；脱后含水的分析频率为每班1次；污水含油的分析频率每周至少3次。应保证各项指标的合格率在90%以上，并有真实完整、随时可查的数据记录。如设备出现异常或原油性质变化较大，应视具体情况相应增加分析频次。

第二十条常减压蒸馏装置“三塔顶”（初馏塔、常压塔、减压塔顶）挥发线应注水、注缓蚀剂、注氨（注中和缓蚀剂时可不注氨）。

（一）蒸馏塔顶挥发线注水的水质和来源，应根据各企业实际情况确定，注水量一般为5～7%。

（二）蒸馏塔顶挥发线注中和剂，有条件的炼厂应尽可能地注有机胺中和剂，也可注无机氨水，其控制条件参考表2和表3。对于将无机氨和有机胺类中和剂混合使用的炼厂，应根据具体情况确定中和剂的控

制条件。

表2 蒸馏塔顶挥发线注有机胺中和剂的控制条件

表3 蒸馏塔顶挥发线注无机氨中和剂的控制条件

（三）蒸馏塔顶挥发线应注缓蚀剂，其控制条件见表4。

表4 蒸馏塔顶挥发线注缓蚀剂的控制条件

（四）蒸馏塔顶挥发线同时注中和剂和缓蚀剂的管线上，也可用注油溶性或水溶性有机胺类中和缓蚀剂替代。

（五）蒸馏塔顶挥发线注水、注中和剂和注缓蚀剂（或中和缓蚀剂）

后，塔顶冷凝水应达到的技术控制指标及其参考测定方法见表5。

表5 蒸馏塔顶挥发线“三注”后塔顶冷凝水应达到的技术控制指标

* 注：有条件的炼厂应尽可能地实施在线监测或现场挂片实验，从而获得均匀腐蚀率

（六）操作过程中，应严格控制中和剂、缓蚀剂的浓度，并保持水、中和剂、缓蚀剂注入的连续性、均匀性。

（七）“三注”后排水的pH值、铁离子含量、氯离子含量的分析频率为每周至少3次，应保持各项指标的合格率在90%以上，并有真实完整、随时可查的数据记录。

第二十一条如将减压蜡油做加氢裂化装置的原料时，应重点监测蜡油中铁离子和氯离子的含量，分析频率每周至少1次。加氢裂化装置应根据蜡油中铁离子和氯离子含量的变化，采取相应措施，确保生产周期。

第二十二条催化裂化装置分馏塔顶挥发线可注中和剂和缓蚀剂，其控制条件同表4，排水铁离子含量应不高于3mg/L。

第二十三条催化裂化装置气压机出口处可注净化水或除盐水，注水量视实际情况确定。

第二十四条加氢裂化装置分馏塔顶挥发线、加氢精制装置分馏塔和汽提塔顶挥发线、重整装置汽提塔顶挥发线、焦化装置分馏塔顶挥发线以及减粘装置分馏塔顶挥发线，根据实际情况可注缓蚀剂，也可同时注中和剂和缓蚀剂，其控制条件同表4, 排水铁离子含量应不高于3mg/L。

第二十五条在加氢裂化装置和加氢精制装置中，为了防止反应产物高压空冷器铵盐结垢和腐蚀，在高压空冷器入口应连续注净化水或除盐水，同时可视实际情况加注缓蚀剂。

第二十六条有关装置脱硫系统的再生塔顶馏出线可注缓蚀剂，其控制条件同表4，排水铁离子含量应不高于3mg/L。

第二十七条糠醛装置在脱水塔前的水溶液罐中应注入缓蚀剂，其控制条件同表4，塔顶凝液的铁离子含量应不高于3mg/L。

第五章工艺防腐蚀措施的运行管理

第二十八条操作人员必须经过本岗位工艺防腐蚀相关技术的培训，经考核合格者方可允许上岗操作。

第二十九条装置改造或新装置上的工艺防腐蚀项目必须与装置进料开车（投产）同步投用。有关的工艺防腐蚀措施必须在装置开工或工艺主物料引进装置时同时启动，在装置停工或工艺主物料切断后方可停止运行。

第三十条工艺防腐蚀项目投用前必须编写好《操作手册》，并制定工艺控制指标，纳入工艺卡片管理。

第三十一条工艺防腐蚀操作必须严格按照工艺卡片制定的相关指标执行，如要更改工艺防腐蚀操作指标时，必须办理工艺指标更改审批手续。

第三十二条当工艺防腐蚀分析结果连续三次不合标准时，应及时报告工艺技术管理部门、设备管理部门和防腐蚀监测研究机构，由专业技术人员协助尽快查出原因，制定并落实解决措施。

第三十三条工艺防腐蚀设施所配备的相关设备及仪表应有设备卡，并纳入装置保修范围。重要设备、仪表的易损件、零配件要有备件，备用设备应处于良好的备用状态。

第三十四条与工艺防腐蚀措施配套的控制、分析、计量仪器应按相关规定定期进行校验，确保精确度和灵敏度。

第三十五条工艺防腐蚀设施的操作人员应定期对工艺防腐蚀设施的运行及完好情况进行检查，发现问题时及时安排有关人员进行处理，确保其处于完好状态。

第六章检查与考核

第三十六条工艺技术管理部门每季度应对工艺防腐蚀装置、仪器、药剂注入的具体实施情况进行检查，发现问题及时解决。

第三十七条工艺技术管理部门应会同设备管理部门防腐蚀专业技术人员，每月对各装置有关工艺防腐蚀的设备卡、工艺卡、操作记录及分析数据进行检查，若发现有问题，应及时提出处理意见并及时通报有关部门。工艺技术管理部门在装置正常运行时每季度应编制、汇总工艺防腐蚀小结，每年进行总结，同时将年度总结上报股份公司炼油事业部。

第三十八条对经过改造的工艺防腐蚀装置或新上的工艺防腐蚀项目（包括使用新的药剂），应在投（使）用后3个月内由工艺技术管理部门组织有关单位进行考核评定，并在一个月内将考核评定报告上报有关部门和主管领导。

第三十九条当装置进行检修时，设备管理部门应会同工艺技术管理部门组织有关专业技术人员对该装置实施工艺防腐蚀措施的效果进行检查评定，并将结果上报主管部门和主管领导。

第七章附则

第四十条各企业应根据本规定，结合实际情况制定本企业加强炼油生产装置工艺防腐蚀措施的管理制度。

第四十一条本规定由股份公司炼油事业部负责解释。

第四十二条本规定自印发之日起试行。

本规定由中国石化股份公司茂名分公司和中国石化集团公司防腐蚀中心负责起草。

附录原油电脱盐后污水含油的测定

1.准备工作

1.1 配制1：3硫酸溶液：将10mL硫酸慢慢加入30mL水中。

1.2 将容量为125mL的三角瓶编号、洗净，在105±5℃烘箱内烘干，移置于70±1℃的恒温烘箱内干燥30分钟，取出，放在干燥器内冷却30分钟，然后称重（准确至0.0002g）。将称量瓶重复进行干燥、冷却，称重直至连续称量之间的误差不超过0.0004g为止。放入干燥器内备用。

1.3 用500mL采样瓶一次采集水样，称取体积为300～500mL。

1.4 精制石油醚：将市售的石油醚于单孔水浴上蒸馏，准确收集30~60℃馏出物。

2. 测定步骤

2.1 将采样瓶中的水样全部倒入量筒中，记下水样体积后移入分液漏斗中，加入5mL 1：3硫酸进行酸化。

2.2 用量杯量取20mL石油醚依次洗涤量筒及采样瓶，然后倒入分液漏斗，剧烈振荡3min，并不断开启活塞排气，静置分层。

2.3 将水层易入原采样瓶，将石油醚抽出物移至250mL三角瓶中，向此三角瓶中加入无水硫酸钠，直至加入的硫酸钠不再结块为止，静置2小时。

2.4 把脱水后的石油醚抽出物滤入已恒重的三角瓶中，用10mL石油醚清洗洗滤瓶、滤纸，洗液亦并入三角瓶中。然后将三角瓶置于70±1℃水浴中，蒸出石油醚。再置于70±1℃的恒温烘箱内干燥2小时称量，直至恒重。

3 计算

取平行测定两个结果的算术平均值作为水样含油量，平行测定两个结果的差数不应超过5mg/L。1L水样中所含石油类物质的毫克数按下式计算：

（ W

2 - W

1

）×1000×1000

油（mg/L） =

V

式中：W

1

—三角瓶的重量，g

W

2

—三角瓶及石油类物质总重量, g

V —取水样体积, mL