品质控制流程

Page __of__ 品质控制流程图制定人: 佘振国核准人: 版本号：V1.0

来料

Reject

客服特殊来料 Reject 检验 Reject OQC 让步出货抽检

Reject FQC 检验获生产工程师主导和提供物料

首检 Reject

Reject Reject Reject

IPQC 巡检全检 PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效

供应商评审采购材料入库存储

发料生产顾客满意度调查

出货

顾客抱怨

顾客满意业务受理退货供应商要求改善，提

供分析报告和改善方案

采取纠正/预防措施

各工序检测调查分析/落实责任煲机,包装不合格供应商开始产品试产入库首次定单生产记录归档结束返工或返修直接报废降级

生产过程分析与改进下工单生产

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品质控制流程

目的：

为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。

怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需

要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。

一,来料品质控制

1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)

《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板

b,测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》

c, SGS认证

原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由QA部门控制

2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)

《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明

b, PCBA—《测试指引》,工艺要求,接线图

c,机械部件--《测试指引》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告

半成品检查：PCBA电气参数可以抽检，外观需全检。电气参数需要记录每检测的产品

外观只需记录有损坏的。《半成品测试报告》发放给QA和PE负责人。

3,成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)

《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,特大产品可以以图纸说明

b,包装方式说明,需要有CAD图片说明

c,《测试指引》(包括外观的),《成品测试报告》表格(QA存电子档)

成品检查：电气参数和外观全检并记录于《成品测试报告》,发放给QA和PE负责人

4,来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》

里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入

物料需重新发放《物料评估报告》

5,来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. IQC发出《品质异常处理单》

Page __of__由各部门人员研究决定处理方案,采购部需要追踪供应商问题分析改良方案和改良报告

6,来货拒绝,如：PCBA达不到工艺要求,机械外壳刮花,运输方式不当挤压损坏。成品灯不亮，不正常闪烁，外观刮花等

IQC测试人员详细记录检测数据和结果《半成品测试报告》《成品测试报告》，发出《品质异常处理单》由各部门人员研究处理方案。采购部需要追踪供应商问题分析,改良方案和改良报告

7,供应商评分制度,记录供应商出现的问题，根据严重性实行扣分，屡次出现问题并得不到改善的研究处理方案《供应商记录》

8,供应商的开发,首先由工程部发出《物料样板申请单》或《请购单》,特殊要求物料指定供应商,样板回公司后工程师进行测试发出测试报告注明结果，如符合要求。由采购部和供应商谈价格和供货等等问题。

采购部和供应商沟通审核供应商工厂,如需要连QA，PE，工程师一同前往。

审核过程中需要有一个评分制度,合格由采购部发出供应商申请确立文件并附《供应商审核报告》。目前

由应用事业部责任人和采购部负责人签字同意供应商即可确认。审核不通过的记入不合格供应商名单.

二,生产过程品质及效率的控制

1,EP1-产品试产；由工程部负责人主导,物料由工程部提供:

EP前工程部负责人召集各部门人开EP准备会议：

工程部EP1准备文件:《初步的BOM》《产品规格书》线路图,PCB Layout,接线图,爆炸图,《测试指引》,《DFMEA》

参与人员QA,PED,ENG,PUR,MKT,PORD,会议结束后工程部人员发《试产申请单》，有人记录并发放《会议记录》

给各参与会议人员

试产结束后开EP总结会议,QA，PED，ENG，PORD如发现阻碍生产或测试等问题，提出改进方案

有人记录并发放《会议记录》给各参与会议人员,如必要准备EP2

EP结束后各部门陆续发放如下文件

工程部(最终的):《物料评估报告》《可靠性测试报告》《最终的BOM》《测试指引》,BOM发放后不可以随意更

改,如需要更改发放ECN《Engineer Change Notice》《包装指引》

PED(准备)：《产品控制计划》《PFMEA》《生产流程图》《作业指导书》《排位拉计划—由PROD协助》

QA（准备）：《品质控制计划》《可靠性控制计划》《IPQA巡视内容》《IQC控制计划》《FQC控制》《OQA控制》生产第一次定单之前工程部文件准备好.并发放各相关部门,文件受控,每一个产品文件有一个文件夹放于应用事业部档案柜人员变动或电脑损坏不影响产品的生产。

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2,PP-首次定单生产；PED人员主导,由PMC和货仓发料。

生产夹具,测试架的制作,工程师协助(试产前着手准备,弹性思维)

计划好每一个生产环节,目前没有IE工程师,PE需要做好测试和品质控制的工作。

生产线出现任何问题由PE工程师主导解决,保证产品的质量,生产效率的保证

生产线记录坏机的原因数据数量《坏机记录》,如不能返修,生产部需要发出《品质异常处理单》

由各部门研究后决定处理方案。PE做好生产过程分析与改进

PED(最终)：《产品控制计划》《PFMEA》《生产流程图》《作业指导书》《排位拉计划—有PROD协助》 QA（最终）：《品质控制计划》《可靠性控制计划》《IPQC巡视内容》《IQC控制计划》《FQC控制计划》

3,MP-批量生产；PMC生产部主导,安排好生产时间。

安排好生产的每一个环节,严格按照《生产流程图》生产,人员根据《排位拉计划》安排。

生产部工序,检测方法或人员的变动,严格按照各部门的相关文件执行。

*生产部小黑板上写明近期需要生产的产品名称,数量,交货时间,存在的问题。每日的产量。

人员的请假,空缺的顶替。

生产部每日做好日常工作总结

4,各工序检测；静电会对LED造成损坏,有接触LED的工作人员需要带好静电带或防护手套。

a, SMD元件比较多适合使用红胶工序的产品,打完红胶粘贴好SMD元件后检查外观,是否有贴错,漏贴,贴反等现象,依据PCB丝印《BOM》,检测无误后放入托盘在烤箱内或发热板上烘干。烘干后检查外观,是否有脱落零

件的现象,脱落的地方贴上高温胶纸转入下一个工序。(无必要再使用红胶补贴脱落的零件,浪费时间,多一次

工序,并多次烘烤对PCB和零件也有一定的损坏隐患)

b,过锡浆炉的产品,使用高温胶纸贴住后焊元件的焊盘。插机拉插完元件后检查是否有漏插,插反,插错的现象,无误后转入侵锡工序,在侵锡之前喷一定助焊剂(松香水)于侵锡面.用手按一下拱起的零件,使零件贴板。LED

灯板侵锡温度最高不得超过260℃,时间不得超过5秒,侵锡剪脚后转入后焊拉，剪脚标准依据《产品控制计划》

c,佳光的产品工序较为简单,元件较少,单条拉制作多种产品不适合自动化作业,后焊是很重要的工序,需要注重并加大力度管理。IPQA巡视时着重检查此条生产线。

如果是有使用红胶工序的产品,补焊脱落的零件。侵锡工序会有假焊,连锡,锡渣或少锡的现象,修补好这些问

Page __of__题。后焊的具体要求会写入《作业指导书》。这里特别说明的是,焊接LED的工位必须带上白手套,以免指纹

留在LED的灯冒上影响外观和亮度。非铝基板的LED焊接烙铁温度不得超过300℃,焊接时间不得超过3秒

烙铁头与LED塑胶外壳的距离不得低于2mm。后焊完成后生产部做外观检查,检查依据

《产品控制计划》。不合格的地方贴上标签转入后焊拉第一位置。

d,电源板和LED灯板在后焊完后均需要做电性能测试。电源板根据产品的复杂程度决定是否全检或抽检要求在《产品控制计划》里指出,试产的产品电源板必须全检并记录测试数据和结果。

LED灯板需要全部做点亮测试。具体测试要求根据《产品控制计划》和《测试指引》。发现的坏机记录数据和原因，转入修理拉。良品转入下一个工序。

灯具外壳的检查,检查人员需带上白色手套避免指纹留在灯壳上,依据《测试指引》，损坏的包装好放入坏品区,

并发出《品质异常处理单》研究处理方案

焊接灯头与电源板，电源板与LED灯板,焊线时烙铁停留时间不得超过3秒,以免烫坏连接线引起可靠性问题。

根据产品的不同工艺要求以及工序根据《产品控制计划》

e,生产部全检成品,包括电气性能和外观的检测，测试要求依据《测试指引》和《作业指导书》。

FQC抽检记录测试数据于《半成品测试报告》,测试依据《测试指引》,坏机转入修理拉,好机转入下一个工序

5,根据产品的不同决定是否装配后煲机还是装配打胶前煲机,依据《产品控制计划》。

产品煲机严格按《测试指引》执行,煲机过程中未经许可不可以更改电源电压或关闭电源。

煲机后生产线全检,包括外观的检测,出现灯不亮,灯板变形,烧坏等等异常现象记录《煲机后异常产品》,发放

给PE,QE。PE工程师责任主导分析引起坏机的原因和提出更改方案

FQC抽检并记录电气参数《成品测试报告》，坏机转入修理位置,修理后煲机测试.不能修理的由生产部发出《品质异常处理单》研究处理方案，好机转入包装拉

根据《作业指导书》和《包装指引》包装,IPQC依据《IPQA巡视内容》巡视。所有工序完成后入成品仓

6,出货检查,OQA依据《OQA控制》进行抽查,抽查无误后出货

Page __of__三,客户投诉处理

收到客户的品质投诉后

第一步：QA负责人分析客户投诉的问题是否存在,是否合理,出在哪一个环节。找出问题点后给回复给市场部或直接回复给客户

第二步：针对问题点找相关的人员开会研究导致坏机产生的原因,严重性。落实到责任人,由责任人主导解决问题,其他部门人员协助。QA人员或责任人回复给市场部或直接回复客户产生问题的原因,解决的办法,解决的时间。并附报告,相关文件《品质控制计划》,更改哪一个环节对应文件也需要更改。

第三步：客户返回意见接受按更改方案进行,不接受返回投诉处理第一步。

END

质量控制流程图

3.1.1 现场质量控制流程图施工准备项工程施工计划施工方案工程质量控制指标检验频率及方法材料、机械、劳动力、现场管理人员准备分项开工报告批准分项开工批复单每道工序施工施工测量放线报告检验试验报告设计施工复核不批准分析原因，及时修复改正或返工材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查自检结果工序交接报告不合格抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查交工报告不合格合格交工证书现场质量控制流程图

3.1.2 质量管理组织机构流程图指挥长生产副指挥长质量安全总工程师材料厂科程工安全质量试验室指挥部质管工程师质量安全委员会办指挥部质管工程师工程队队程工程队工质量管理组织机构流程图

3.1.3 质量检验总流程图原材料取样不合标准试验格试验结果评定、是否合格试验报告实施控制检验成品抽样检验试验结果评定、是否合格合格不合格作业结论分析原因结束提出处理意见质量检验总流程图

3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图承包单位填写《工程材料/构配件/设备报验单》方法：承包单位另选不合格监理工程师审核合格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用工程材料、构配件和设备质量控制流程图

3.1.5 技术质量主要工作流程图图纸会审参加设计交底编制施工组织设计工程师审批工程物料确认进场验收技术复核分部工程验收技术交底工程定位交接甲方、监理确认工程师确认隐蔽验收质量验收资料审核甲方、乙方、设计联合验收交付使用送交资料和竣工图回访维修技术质量主要工作流程图

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图产品质量检验流程与风险控制不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始质量检验标准和操作审批规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障如果对产品质量检验的每个环节把关不严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害如果不对产品存在的审批质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企业的长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验操作规范》执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检审核总结报告》修订质量检验标准及操作规范结束 D1 进行生产配合工作 D2

D3 2. 产品质量检验流程控制表产品质量检验流程控制控制事项详细描述及说明

1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行阶检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》关规范《产品质量检验操作规范》规参照《企业内部控制应用指引》范规范《中华人民共和国产品质量法》《产品质量操作规范》文件资料《年度质检总结报告》责任部门及责任人质量管理部、相关部门总经理、技术总监、质量管理部经理

品质控制流程.

Page __of__ 品质控制流程图制定人: 佘振国核准人: 版本号：V1.0 来料 Reject 客服特殊来料 Reject 检验 Reject OQC 让步出货抽检 Reject FQC 检验获生产工程师主导和提供物料首检 Reject Reject Reject Reject IPQC 巡检全检 PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效供应商评审采购材料入库存储发料生产顾客满意度调查出货顾客抱怨顾客满意业务受理退货供应商要求改善，提供分析报告和改善方案采取纠正/预防措施各工序检测调查分析/落实责任煲机,包装不合格供应商开始产品试产入库首次定单生产记录归档结束返工或返修直接报废降级生产过程分析与改进下工单生产

品质流程管理

品质流程管理品质产品检验工作流程、各部门工作流程图,制定标准化品质工作流程，让品质管理能够工作标准化

1.产品检验工作流程产品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 制定标准品质工程师品质工程师制定检验标准，交品质主管审核后，呈报总经理审批《进料检验标准》 2 原材料进料检验员根据进料检验标准和管理制度，实施原材料检验，并做好记录《进料检验记录》、《入库单》、

检验库管员检验合格，交由库管人员，办理入库《领料单》生产部生产部根据《领料单》领料生产 3 制程检验制程检验员根据制程检验标准以及控制程序实施制程巡回检验，并做好记录《制程检验标准》、《制程巡验记录表》生产部检验合格，继续生产 4 成品检验成品检验员依据成品检验标准及管理制度实施检验，并做好记录《成品检验标准》、《成品检验记录表》、《出货检验报告》库管人员将检验合格的成品，办理入库，准备出货品质工程师检验人员整理检验记录，填写《检验报告》，并上交品质主管审核签字后，交由总经理进行最终审批 5 修订标准品质工程师检验过程中，发现问题，及时修订品质标准《产品检验标准》

2.样品检验工作流程样品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 检验质检员品质部对生产部提供的样品，按客户要求及检验标准进行检验《样品检验报告》 2 出具报告质检员填写《检验单》，出具《检验总经理技术部品质部生产部

报告》，上报技术部、总经理审批 3 审批意见技术主管总经理样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产 4 特性检验质检员质检员针对样品特性进行检验 5 出具报告检验完毕，检验员填写《检验报告》，上报技术部、总经理审核、批准 6 审批处理生产部检验不合格，退回生产部返工；检验合格，生产部开始批量生产 3.制程检验工作流程

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。

公司质量体系与研发文件控制程序文件

文件控制程序 1 围本程序规定了本公司对质量管理、技术文件的批准和发布以及更改的要求与方法，以确保受控文件的适宜性和充分性，从而使文件的使用现场都能及时得到适宜的有效版本，并及时从使用现场撤出过期和作废文件。本程序适用于本公司对质量管理体系有关文件的控制，确保文件控制符合规定要求。 2 引用标准下列文件中的有关条款通过引用而成为本程序中的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的容）或修订版本都不适用于本规，但提倡使用本规的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡未注日期和版次的引用文件，其最新版本适用于本规。 GB/T19000-2008idtISO9000：2008《质量管理体系基础和术语》 GB/T19001-2008idtISO9001：2008《质量管理体系要求》 Q/SXSK-A-2011《质量手册》等。 3 术语和定义本程序采用下列术语和定义。 3.1 文件信息及其承载媒体。文件的编制和应用是一种动态的高增值活动。 3.2 规阐明要求的文件。 4 工作程序 4.1 文件的编制 4.1.1 销售部负责产品销售、售后服务等技术文件的编制；

4.1.2办公室负责企业管理文件的编制。 4.2文件的审核与批准发布 4.2.1质量手册、质量管理体系程序文件由管理者代表进行审核，总经理批准发布；4.2.2企业管理文件由综合办公室主管进行审核，总经理批准发布； 4.2.3 技术文件由营销副总进行审核，总经理批准发布； 4.2.4 外来文件根据类别分别由总经理、管理者代表阅批。 4.3 文件的分类文件分为三类：一类：质量手册；二类：程序文件；三类：作业性文件:包括技术文件(J)、外部文件(W)、法律法规(F)、管理性文件(G) 4.4 文件的标识 4.4.1文件的编号是文件的主要标识。本公司文件的编号由企业标准代号“Q/ SXSK”，文件类别代号“质量手册（A）、程序文件（B）、作业文件（C+小类）”和文件顺序号与版序号四部份组成。企业管理文件、质量管理文件和技术文件的顺序号和版序号分别用三位十进制阿拉伯数字和四位十进制阿拉伯数字组成。示例：质量手册：“Q/ SXSK-A-2011” 文件控制程序：“Q/SXSK-B-001-2011” 安装流程图：“Q/SXSK-C(J)001-2011”等等。 4.4.2文件为单行本时应加封面。封面页眉线上方应标有本公司标准代号及文件编号，页眉线下方应写明文件名称、编制、审核、批准、受控状态、更改状态等；页脚线上方应有发布日期和实施日期，页脚线下方应有批准发布单位名称等。 4.4.3 文件正文页眉线上方应标有本公司名称、文件标识、版本状态、修订状态。 4.4.4 文件的页次在每页的居中用第i页标注，i=1、2、3……n。 4.4.5 文件在正文结束后应画1/4版面长的终止线。终止线应画在版面中心位置。 4.4.6 文件的受控状态

质量控制方法和控制流程图

质量控制方法和控制流程为了严把质量关，保证产品质量，冀州市****玻璃钢防爆电器设备有限公司经过实践摸索，创造了一整套严格有效的质量控制方法和控制流程，形成一个质量控制体系。为了让大家对我公司质量工作有更全面的了解，我把这套体系介绍大家。一、质量控制方法：为了保证质量控制的有效性和及时性，我们采取两种方法进行质量控制，一是通过实时质量检测控制产品质量，二是通过质量报表进行质量分析和质量管理监督。我公司制订了完善、详尽的质量管理制度，制度中对相关质量检测要素进行了规定，简介如下： 1、对原材料的检测。常言道，巧妇难为无米之炊，没有好的原材料，难以生产质量过硬的产品。我公司为保证生产出高质量的产品，对所进原材料严格把关，由技检部质检员、生产部质检员、采购员、库管员组成验收小组，对所进材料进行联合检测，确保材料质量满足生产要求。 2、对生产工序半成品、成品的质量检测。生产过程是一个前后连接的过程，整个过程中的任一个环节出现问题，都会直接或间接影响到最终产品的质量。为此，我们公司对每一个生产工序都进行了严格的质量把关。对于生产过程中的各个工序我们采取四级质量检验制度，一级检验是由本工序工作人员对本工序产品进行产品检验，我们称为自检。自检不通过的产品不能流入下道工序。自检合格的半成品，进入下道工序前由下道工序进行二级检验，再次把住质量关，我们称为互检。互检制度即可以避免自检过程中出现的自觉不自觉的自私行为，又可以增加产品质量检测的准确性和全面性。在整个生产过程进行中，生产部设有专门的序检员，对整个生产过程进行质量跟踪检测，保证整个生产全局的质量稳定，这是第三级检验。第四级检验是在产品入库前由技检部质检员对产

品质控制流程.

印花厂品质控制程序

第一条目的：为规范工厂品质管理工作，控制生产过程中的产品质量，减少损耗，最大限度的生产出合格产品，特制定此程序。第二条职责：（一）、跟单：准确理解客户对印花产品的要求，包括对花样、工艺、物性要求、生产顺序、客户资料等，规格的开制《生产通知单》，跟踪产品进度与质量状况，与客户和生产部门沟通。（二）、工艺技术部：准确理解客户对印花产品的要求，包括对花样、工艺、物性要求，根据工厂生产实际和技术实现等制定工艺技术标准书，包括：花样分色、菲林制作、网纱目数选择、网框选择、网纱张力、网板制作、浆油料选择、工艺制作程序确定等，按工艺要求进行浆油料的配色、试色，并负责进行物性测试。（三）、起板部：按工艺技术部要求制作样板，并在出板前对效果和颜色进行全面审核，修正工艺技术部的工艺技术标准（含过炉温度、速度和压机温度、时间、压力等）并记录，满足客户对花样的需要，同时也要考虑大货生产的实际，并对生产做风险评估，对大货生产可能不稳定的要做差异板供客户确认。（四）、生产部门：生产部门是产品生产的质量达标的主体，也是产品是否合格的直接责任人。按工艺技术部所提供的标准作业书进行产前试制，审批产前效果和颜色，开货前，按工艺要求必须试制首扎给品控部按0K板审批效果、颜色、位置等，大货生产过程中，管理人员和各班组质检员要严格控制生产中的品质，发现问题（含LQC、 FQG包装工所发现的问题）要及时改正，铺布工要保证所铺之布按位置计算误差不大，走板工要严格执行“一圈一加”的加浆制度，少量用浆，行一圈添加一次调匀，走板时，每走几板要回头看一下，保证所行之板质量稳定，如果回头发现有问题要马上改正，凡在台面能修补的都必须补好；质检员要在走板工后面查看，保证所生产的产品最大限度的合格。（LQC:即线上巡检员FQC :即成品检验员）（五）、品控部：品控部是生产品质的监控主体，也是产品质量控制的责任人。负责量产前的颜色审批、物性测试等，按0K板审批首扎产品的效果、颜色、位置等；在大货生产过程中，不断巡检各生产班组所生产产品是否达标（以0K板为准）并进行记录，对发现的问题及时通知生产班组及生产部门管理人员，要求并督促生产部门及时整改，甚至停产整改；对后整过炉、压机等进行监督；对包装产品按之标准进行抽检并进行记录，发现问题及时报告上级并通知生产班组改善，要求包装部门修补，对整单质量状况进行评估，判定是否可以出货；对生产部门拒不整改的有处罚权。（六）、生产经理:生产经理负责组织产前会议的召开，对工艺部技术资料进行再次审核，对物性测试结果审核，解决生产过程中的工艺难度与质量控制冲突，督促生产部门按0K板要求进行生产，督促生产部门改正生产过程中发现的问题，督促后整部和包装部对已发生的问题进行修补，对异常单汇同营业部经理和业务员到现场作出是否出货决定。第三条程序细则一．样板品质控制（一）跟单：业务员在接到客户需要打样时，要及时向客户要齐相关资料，要搞清客户需起样布种、色卡号（有原板为佳，无原板的要有色号）、花稿（最好是有花样电子档，无电子档的要提供彩图）和实板、（如客供菲林的要提供菲林胶片）、客户的工艺要求、生产数量、物性测试要求及板期、裁片印花的要提供有印花位置尺

制程品质控制程序

制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部：制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间）负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件

完整的品质管理控制流程

完整的品质管理控制流程 1。 QCC :品质保障圈。包括 IQC , IPQC, FQC, OQC , QA, QE, TQC 等 2。I QC :进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。 IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检） 3。I PQC/PQC :制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本 4。 FQC:这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。 5。Q A :品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质 6。Q E:品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等 7。T QC :全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。品质检验控制 1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。 2、检验计划制订（包括编制检验计划的准备工作、检验计划的内容、制作检验流程图）。 3、进料检验（包括进料检验概述、进料检验流程、进料检验项目与方法、进料检验方式的选择、检验结果的处理方式、进料检验中紧急放行控制）。 4、过程检验（包括过程检验目的、首件检验、巡回检验、在线检验、完工检验、末件检验）。 5、半成品品质检验（包括半成品制程控制、半成品品质检验）。 6、成品检验（包括包装检验、生产部成品入仓检查、成品出货检验）。

完整的品质管理控制流程

完整的品质管理控制流程 1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等 2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检） 3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本 4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。 5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质 6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等 7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。品质检验控制 1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。 2、检验计划制订（包括编制检验计划的准备工作、检验计划的内容、制作检验流程图）。 3、进料检验（包括进料检验概述、进料检验流程、进料检验项目与方法、进料检验方式的选择、检验结果的处理方式、进料检验中紧急放行控制）。 4、过程检验（包括过程检验目的、首件检验、巡回检验、在线检验、完工检验、末件检验）。 5、半成品品质检验（包括半成品制程控制、半成品品质检验）。 6、成品检验（包括包装检验、生产部成品入仓检查、成品出货检验）。

品质控制流程图!

. 可编辑 IPQC 巡检记录 IPQC inspection report 每小时一次 One time per hour 填巡检记录表 Fill in inspection report 原因分析 Cause analysis 填品质异常 Fill in quality deviation 处理单 Disposition form 改善跟踪 Follow up for improving OK NG 正常 Normal 不正常 Abnormal 不合格 Unqualified 合格 Qualified IQC 抽检 IQC spot check 外厂来料 Incoming materials 置物料待检区 Check-waiting area 仓库填验收单 Acceptance report by warehouse 填写IQC 报表 Fill in IQC report 放置不良品区 Defective area 合格标签（绿色） Conformity label (Green) 不合格评审 Nonconformity review 入库待用 Stocking 物料异常追踪 Follow-up review 报告签核 Abnormal materials 拒收 Rejection 放置退料区 Return-waiting area 退回供应商 Return material 厂商调查 Supplier ’s investigation 特采 Use as it 特采标签 Labeled （blue ）特采入库待用 Stocking 合格品标示 Conformity 贴不合格标示 Nonconformity label 由拉长送 Deliver to QA 待检区 QA check-waiting area 放置不良品区 Defective area 不良率3% Defective rate ≥3% 以上填写品质 Fill in quality deviation 异常处理单 Disposition form 不合格评审 Nonconformity review 特采用 Use as it 修理用 For repair 报废 Not US 让步 concessional 放行 Let through 技术员 Technician 修理 repair 由生产 Disposed 部处理 Production dept 放行标示卡 Label let through 填修理 Fill in repair 日报表 Daily report QA 待检区 QA check-waiting area 不合格 Unqualified 生产线完工品检查 Check of finished products in production line QC 功能测试 QC Function check 填写QC 报表 Fill in QC report 合格 Qualified 外箱上盖PASS 章 PASS labeled outside the box 置出货区 Shipment area 由生产入库待出货 Stocking for shipment 合格 Qualified 不合格 Unqualified 出货检查 Shipment inspection QA 抽检 Spot check QA 日报 Daily report 原因分析 Cause analysis 改善措施 Corrective measure 特放出货 Supplier ’s investigation 重工 Re-work 签字放行 Approval OK NG 品质控制流程图 Quality Control Flow Chart

质量管控流程

施工企业现场质量管控流程及奖惩办法集合建设工程施工质量管控流程第一章总则为了加强公司建设工程质量管理，切实落实“以质量求效益，以品牌求发展”的管理工作方针，建立质量管理网络，明确职责，使公司建设工程质量管理活动做到标准化、规范化、科学化，确保公司建设工程质量，特制定本管控流程。第二章质量管理组织体系第二条、公司实行总工程师领导下的质量科长、质检员的三级质量管理组织体系，以保证质量管理工作协调有效地进行。第三条、公司总工程师、质量科长向总经理负责，对公司的工程质量负直接的主管领导责任。第四条、质量科长协助总工程师管理工程质量，协调工程各专业之间技术矛盾，处理和解决重大技术问题和关键问题。第五条、质检员是工程质量管理的现场责任人，由土建结构工程师担任，在质量科长领导下监督参建单位包括勘察、设计、监理、分包单位和材料供应商的质量责任行为

是否符合合同和规范要求，检查设计图纸质量、材料设备质量、隐蔽工程质量、工艺工序质量，办理现场设计、技术变更和工程量收方事项，建立分部分项工程质量检查验收记录台帐，对工程质量负直接责任。第三章质量管理方针、方法、标准和工作流程第五条、工程质量管理实行“质量第一，预防为主”的方针。第六条、工程质量管理实行“计划、执行、检查、处理”（PDCA）循环工作方法，不断改进过程控制。第七条、工程质量管理标准 1、符合公司制定的工程项目质量目标和《工程项目质量管理计划书》的要求。 2、符合与勘察、设计、施工、监理、材料设备供应商签定的合同及补充协议的约定和要求。 3、符合经批准的设计施工图和技术文件的要求。 4、符合工程建设各项规范和技术标准及政府部门有关质量管理的规章制度。 5、保证按项目任务书、设计图、合同规定的数量、质量完成工程，顺利通过验收，交付使用，实现使用功能。第八条、工程质量管理按下列工作流程实施：（一）确定工程项目质量目标。 1、每个项目在开工前，由总工程师、质量科长负责组织技术人员参与，根据公司的项目任务书和投资收益计划，针对工程技术标准、材料设备的规格档次、使用年限、工程规模、达到的使用功能等质量标准，协调工期、成本、质量三者矛盾，在一周内制定出符合实际情况的项目质量目标。 2、质量目标报经公司总经理主持的专门会议进行研究讨论，定稿后作为工程质量管理的标准。（二）编制项目质量管理计划。 1、在确定项目质量目标并经批准后，由总工程师、质量科长负责组织技术人员参与，根据项目质量目标的要求在两周内编制出《工程项目质量管理计划书》。 2、《工程项目质量管理计划书》要体现从设计质量、材料设备质量、工艺工序质量、分项分部工程质量到单位工程质量的全程管理控制。其内容应包括：编制依据项目概况

服装品质控制流程word版本

服装品质控制流程一 . 接获工作指令 1. 要集齐验货用的所有资料 PO,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅料版(主唛, 洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批OK之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知跟单补回. 2. 详细研究集齐的资料,明确其内容. 3. 电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货. 4. 做好查货前的准备工作: a.填好REPORT（验货报告）.SHIPPING MARK（装箱分配）. b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节. 二 . 中期检验 : 1 公司POLICY（规定） a.货品数量在1200PCS以下者,可以只检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验. b.由1201PCS到6000PCS之货品必须要有一个中期检验报告. c.数量由6001PCS及以上数量的货品,必须要有两个中期报告.

d.中期检验厂方必须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋) e.凡厂方不能按期提供验货的,QC要向厂方了解下次中期的确切时间,要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知MR（跟单）及上司. 2. 检验重点及步骤: a.QC到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度. b.以厂方实际烫好查好的大货数为LOT SIZE（批量尺码）据不同客人的AQL标准抽取 SAMPLE SIZE.（样品尺码） c根.据批版及PO的DEonSCRIPTION（种类）核对大货有无错款. d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为COTTON KNIT,（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录. e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确. f.量度尺寸: f.a. AQL标准;WOVENS（梭针布）用AQL6.5,KNITS（针织布）用AQL10.0. AQL=Acceptable(合格) Quality（品质） Level（水平）

品质控制流程

精品可编辑来料 Reject 客服特殊来料 Reject 检验 Reject OQC 让步出货抽检生产 Reject IPQC 检验获工程师主导和提供物料首检 Reject Reject Reject Reject IPQC 巡检全检 PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效目的：为更好的保障旭峰威视产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用本公司各部门>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。供应商评审采购材料入库存储发料生产顾客满意度调查出货顾客抱怨顾客满意业务受理退货供应商要求改善，提供分析报告和改善方案采取纠正/预防措施各工序检测调查分析/落实责任包装不合格供应商开始产品试产入库首次定单生产记录归档结束返工或返修直接报废降级生产过程分析与改进下工单生产

精品怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。一,来料品质控制 1、原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板 A、测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》 B、SGS认证原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由品质部门控制 2、半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明 A、PCB板《作业指引书》,工艺要求,工艺图 B、机箱部件--《作业指引书》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告半成品检查：PCB板抽检，外观/性能需要记录每检测的产品外观只需记录有损坏的。《来料检验报告》发放给QA和PE负责人。 3、来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入可编辑

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