进口旧机电装运前预检验流程图.

进口旧机电装运前预检验流程图

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1．产品质量检验流程与风险控制图产品质量检验流程与风险控制业务风险不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶段总经理技术总监质量管理部各生产单位 D1 D2 D3 审核如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障如果对产品质量检验的每个环节把关不严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害如果不对产品存在的质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企业的长远发展制定质量检验标准结束 1 审批原材料检验在制品检验产成品检验开始进行生产审核审批执行质量检验标准配合工作修订质量检验标准及操作规范 3 4 5 制定《质量检验操作规范》 2 编写《年度质检总结报告》 6

2．产品质量检验流程控制表产品质量检验流程控制控制事项详细描述及说明阶段控制D1 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 D2 3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 D3 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相关规范应建规范《产品质量管理制度》《产品质量检验操作规范》参照规范《企业内部控制应用指引》《中华人民共和国产品质量法》文件资料《产品质量操作规范》《年度质检总结报告》责任部门及责任人质量管理部、相关部门总经理、技术总监、质量管理部经理

抽检出货流程

为了更好地完善抽检和出货，特制定以下流程：一．抽检包括外观检验和电性能检验。 1．外观检验首先要掌握检验标准，以便更好的进行抽检 a.拿到要抽检柜子的完整数据后（所有组件必需是打好包装的），在QC系统里查看该柜相关PO信息，对材料进行比对确认，有时同一个PO里面对组件材料有几种要求（接线盒，特殊标签，特殊包装等），然后在电脑系统里对数据进行检查（平均功率，数据各参数，不良品等）。处理好数据后，按照14分之1托抽检比例进行检验（对不足半个柜子的抽一小托，半个柜子以上的抽检两小托，视情况而定）。 b.检验组件的时候对拆包过程进行拍照，拆好包后，对外观和四周检查一遍（型材，电流分档标签等），然后确认材料是否与所在PO的材料一致，最后对外观进行检验：包括尺寸，接线盒，硅胶，型材，电池片，背板，玻璃，外包装条形码与组件内条形码要一一对应等。对不合格组件进行更换的时候，查看所用材料是否一致，方可接受。（需用的工具有，圈尺，钢尺，塞尺，相机等） c.外观检验出的不良品组件数量大于2（5%）块时，外观要进行加抽，加抽比例为14 分之1托，如果外观检验加抽出的不良品数量小于等于2块时，此柜可以放行。反之，这个柜子需要供应商进行外观全检。供应商全检好后，我们按正常程序再次进行外观检验。如果发现批量性问题，如整托功率标签，电流分档标签，接地标签没有贴等情况，直接让供应商对此柜进行全检，QC跟踪全检过程。 2．电性能检验对各供应商所用的标准板，测试仪的了解 a.对进行功率测试的组件温度控制在25℃±2，环境温度25℃±2。然后对标准板的确认（一般情况下都指定用优太的，特殊情况经双方确认也可以用供应商的），确认好后，对测试仪进行校准，功率校到相差1W以内，最好是0.5W以内,其它各参数可控制在0.05以内,视情况而定。如遇标准板校不准，需要修改测试仪的修正参数，并记录。（需要的工具有，测温仪，相机等） b.校准好测试仪后，进行电性能检验，包括是否达到标称功率的±3%，曲线是否正常，填充因子是否在70-78%范围内，对于单块组件功率相差较大的进行红外检测，整体平均功率不能低于供应商测试数据的1.5%等。对不合格组件要进行更换的时候，查看所用材料是否一致，各性能参数是否达到，方可接受。 c.电性能检验出的不良品组件数量大于2（5%）块时，电性能要进行加抽，加抽比例为14分之1托，如果电性能检验加抽出的不良品数量小于等于2块时，此柜可以放行。反之，这个柜需要供应商重新测试。供应商测好后，我们按正常程序再次进行电性能检验。 d.标准板在使用过程中轻拿轻放，爱惜使用，电性能抽检结束，标准板上锁妥善保管好。所有工具应爱惜用，并保管好。 3. 外观检验和电性能检验结束后，抽检数据及图片及时整理好。如有更换的组件，需对整柜数据进行更新，把不良品编号录入系统。当天抽检结束，下班之前把出货检验信息表做好，发给公司相应人员。 4. 对于多次外观检验和电性能检验没有质量问题，可以对某个PO或柜子免检或减少抽检比例。 5. 样品组件由于样品组件的特殊，需要对样品组件的外观，红外，电性能全检；标称功率必需

首末件检验规定

首末件检验规定河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03 一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。四、定义 1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。 2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。 4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。五、程序

1、作业流程，见附件 2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。 3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。 4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。 2011.7.16 首末件检验流程生产通知首末件检验 NO 检验整改末件YES 首件YES NO 复检入库继续生产

产品检验流程图

产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解

1目的统一产品检验和控制的流程，确保各部门按照产品检验按照既定要求执行图纸设计、物料采购、质量检验、不合格处理、生产制造，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 2 更多搜索AIEIN质量了解

质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； 3 更多搜索AIEIN质量了解

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015） 1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求

5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。

过程检验记录(首、过程末件)

丹阳峰日车辆配件有限公司过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：郭龙日期：产品名称设备型号生产车间注塑序号检验项目技术要求检验类型实测值判定结果样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件比对 1外观零件表面不得有飞边、毛刺、水丝、变形首件□Y □N 过程末件 2尺寸首件□Y □N 过程末件 3尺寸首件□Y □N 过程末件 4尺寸首件□Y □N 过程末件 5尺寸首件□Y □N 过程末件 6材质、型号规格首件□Y □N 过程末件 7配合性首件□Y □N 过程末件 8秤重首件□Y □N 过程末件不良缺陷尺寸偏差缺料毛刺、飞边缩影变形、破裂其他不合格数量

2、符合要求的项目打√，不符合要求的项目打×，不需要检验的项目打/ 丹阳峰日车辆配件有限公司过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：日期：产品名称设备型号生产车间装配序号检验项目技术要求检验类型实测值判定结果样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件比对 1机构灵活性操作轻便、不卡滞，无异响首件□Y □N 过程末件 2外观产品表面平整、光滑、无损伤首件□Y □N 过程末件 3外观无错漏、漏装现象首件□Y □N 过程末件 4涂层涂层表面平整、色泽一致、无起泡等首件□Y □N 过程末件 5其他胶带未超出本体，胶贴无缝隙首件□Y □N 过程末件 6其他首件□Y □N 过程末件不良缺陷错装漏装装配不牢固装配有异响装配卡滞其他不合格数量

常州市青洋塑料制品有限公司过程检验记录

首末件及制程检验办法

1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。 2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。 3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录 3.内容 3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。（多工位的按一模） 3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》； 3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认； 3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》； 3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量； 3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书； 3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。 3.2制程 3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认； 3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）； 3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号； 3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检； 3.3末件末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。（多工位的按一模）有限公司第 1 页共2 页

首中末件检验规范

首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。 2.0定义本办法采用下列定义： 2.1首件为以下情况下生产的第一件产品： (a)每班开始操作时； (b)设备调整时； (c)加工方法变化时； (d)加工条件变化时； (e)作业方法变化时； (f)更换模具时； (g)设备故障修理后再次运转时； (h)更换操作人员时。 (i)容量为每机台/3件。（h）首检时间为接班后半小时内. 2.2中件每班午休后生产的第一件产品。正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间

为下午13:00。 2.3末件正常生产时的最后一件产品。正常容量为每机台/3件 2.4 如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。 3.0职责 3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行； 3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。 4.0实施办法 4.1 首、中、末件检查文件编制 4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。 4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。 4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。 4.3检查的实施 4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。 4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。 4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检

程序文件流程图2(DOC 33页)

目录 8.2.3.4 a. 质量手册编号............................................ 错误!未定义书签。 8.2.3.4 b. 程序文件编号 ........................................... 错误!未定义书签。 8.2.3.4 d. 质量记录编号 ........................................... 错误!未定义书签。 8.2 附图1：组织（及所属部门）制订、发放的文件受控流程图 (6) 8.2 附图2：外来受控文件受控流程图 (8) 8.3.2 质量记录控制流程图 (10) 8.4.2 内部质量审核工作流程图 (13) 8.5.2 6.10 进货检验的不合格品控制程序 (13) 8.5.2 6.10 产品已交付和使用时发现的不合格品控制程序 (14) 8.5.2 产品最终检验的不合格品控制程序流程图 (16) 8.5.2 产品实现过程中不合格品控制程序流程图 (18) 8.6.2 A 类纠正措施流程图 (20) 8.6.2 B 类纠正措施 (22) 8.6.2 C 类纠正措施 (24) 8.7.2 《质量情况通报》的编制、发放、回收、处理 (26) 8.7.2 财务状况预警系统 (28) 8.7.2 预防措施的制订、实施和评价 (30) 8.8.2 管理评审控制程序流程图 (31) 8.9.2 人员招聘录用程序流程图 (33) 8.9.2 培训程序流程图 (35)

8.9.2 考核程序流程图 (37) 8.11.2 产品实现过程策划程序流程图 (39) 8.11.2 策划依据 (41) 8.12.2 产品要求的识别与评审过程 (43) 8.12.2 产品合同修改过程 (44) 8.12.2 市场信息控制过程 (46) 8.13.2 设计和开发控制程序 (47) 8.14.2 采购控制程序流程图 (49) 8.15.2 生产运作程序流程图 (51) 8.17.2 测量和监控策划程序 (52) 8.18.2 体系业绩的测量和监控过程程序 (54) 8.19.2 过程的测量、监控和分析程序流程图 (56) 8.20.2 产品测量和监控程序流程图 (58) 8.21.2 持续改进过程控制程序 (60)

IPQC的工作流程及检验流程

IPQC工作流程 IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品质保证部） 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的安定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有用措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具危机

磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备从头调整或工艺有巨大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。首件检验大凡采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为严重，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定做到预防与控制结合。（2）巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验大凡与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的严重措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有用的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

成品检验工作流程图

1.目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2.适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3.QA检验流程/职责和工作要求流程职责工作要求相关文件/记录

流程职责开始工作要求相关文件 /记录投产首件检验检查结果确认生产 ?生产?每一订单生产的第一台机送OQC检验《首件检查检验员按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、表》OQC组长料表、设计文件作首件检验填写《首件检查表》（外观、功能） ?QE?QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见首件不合格处理?PIE/OQC 组 ? OQC、PQC和PIE对机确认,《OQC检验报长/PQC组长告》 OQC不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查《坏机分析PIE工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》报告》生产部已投产机返工，生产再重送首件首件合格处理?OQC 组长 ?首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产批量检验?检验员?首件检验合格，OQC批量抽检根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检记录抽检的每台机流水号首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验根据抽检结果填写OQC检验报告抽检不合格处理?OQC组长 /PQC组长/PIE ?批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认 OQC主管OQC主管在OQC检验报告上签字确认检验员OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》， PIE工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检