金属表面防腐处理

金属表面防腐处理
金属表面防腐处理

一、金属的防护及保护方法

【金属的防护】

针对金属腐蚀的原因采取适当的方法防止金属腐蚀,常用的方法有:

改变金属的内部组织结构] 例如制造各种耐腐蚀的合金,如在普通钢铁中加入铬、镍等制成不锈钢。

[保护层法] 在金属表面覆盖保护层,使金属制品与周围腐蚀介质隔离,从而防止腐蚀。如:

1.在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、油漆或覆盖搪瓷、塑料等耐腐蚀的非金属材料。

2.用电镀、热镀、喷镀等方法,在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属,如锌、锡、铬、镍等。这些金属常因氧化而形成一层致密的氧化物薄膜,从而阻止水和空气等对钢铁的腐蚀。

3.用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的氧化膜。如在机器零件、枪炮等钢铁制件表面形成一层细密的黑色四氧化三铁薄膜等。

[电化学保护法] 利用原电池原理进行金属的保护,设法消除引起电化腐蚀的原电池反应。电化学保护法分为阳极保护和阴极保护两大类。应用较多的是阴极保护法。

[对腐蚀介质进行处理] 消除腐蚀介质,如经常揩净金属器材、在精密仪器中放置干燥剂和在腐蚀介质中加入少量能减慢腐蚀速度的缓蚀剂等。

【电化学保护】

将被保护的金属作为腐蚀电池的阴极,使其不受到腐蚀,所以也叫阴极保护法。这种方法主要有以下两种:

[牺牲阳极保护法] 此法是将活泼金属(如锌或锌的合金)连接在被保护的金属上,当发生电化腐蚀时,这种活泼金属作为负极发生氧化反应,因而减小或防止被保护金属的腐蚀。这种方法常用于保护水中的钢桩和海轮外壳等例如水中钢铁闸门的保护,通常在轮船的外壳水线以下处或在靠近螺旋浆的舵上焊上若干块锌块,来防止船壳等的腐蚀。

[外加电流的保护法] 将被保护的金属和电源的负极连接,另选一块能导电的惰性材料接电源正极。通电后,使金属表面产生负电荷(电子)的聚积,因而抑制了金属失电子而达到保护目的。此法主要用于防止在土壤、海水及河水中的金属设备受到腐蚀。电化学保护的的另一种方法叫阳极保护法,即通过外加电压,使阳极在一定的电位范围内发生钝化的过程。可有效地阻滞或防止金属设备在酸、碱、盐类中腐蚀。

二、防腐前金属处理:

(1)金属防腐涂装表面处理:

通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层,通常附着比较牢固,但相比钢铁本身则较脆,并且其本身为阴极,会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质直接涂装,势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。据统计,大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此,对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现,合适的表面处理是至关重要的....

(2)金属防腐表面清理等级:

也即清洁度,代表性国际标准有两种:一种是美国85年制订“SSPC-”;第二种是瑞典76年制订的“Sa-”,它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3,为国际惯常通用标准,详细介绍如下:

Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法,这是四种清洁度中度最低的一级,对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准:工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。(或清扫级)

Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法,这是喷砂处理中最低的一级,即一般的要求,但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准:工件表面应不可见油腻、

污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质(疵点除外),但疵点限定为不超过每平方米表面的33%,可包括轻微阴影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕,则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级(或工业级)。

Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级(近白级或出白级)。Sa2.5级处理的技术标准:同Sa2要求前半部一样,但疵点限定为不超过每平方米表面的5%,可包括轻微暗影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。

Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级,是工业上的最高处理级别,也叫做白色清理级(或白色级)。Sa3级处理的技术标准:与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。

随着现代工业的发展,一批新兴工业领域的出现和许多现代工程的兴建,对防腐涂料承受环境的能力和使用寿命提出了更高的要求。常用的防腐涂料已不能满足这些需要。人们提出的“重防腐涂料(Heavy-duty Coating)”的概念,一般指在苛刻的腐蚀环境使用,包括底漆和面漆的配套涂料。简单地说:重防腐涂料就是使用寿命更长,可适应更苛刻的使用环境的涂料称为重防腐涂料。在化工大气和海洋环境里重防腐涂料一般可使用10年或15年以上,在酸、碱、盐和溶剂介质里,并在一定温度的腐蚀条件下,一般应能使用5年以上。

三、防锈材料介绍

1、防锈颜料的作用

用于防腐涂料的防锈颜料的种类较多,其常见有以下几种:

①与成膜剂起反应形成致密的防腐涂层;

②颜料是碱性物质,溶于水则形成碱性环境;

③水溶性的成分到达金属表面使表面钝化;

④与酸性物质反应使其失去腐蚀能力;

⑤水溶性成分或与成膜剂的反应生成物在水中溶解变为防腐成分等。

防锈颜料的上述防腐作用通常是同时存在的,其防腐机理包括下列物理的、化学的、电化学的三个方面。

①物理防腐作用。适当配以与油性成膜剂起反应的颜料可以得到致密的防腐涂层使物理的防腐作用加强。例如含铅类颜料与油料反应形成铅皂使防腐涂层致密,从而减少了水、氧有害物质的渗透。磷酸盐类颜料水解后形成难溶的碱式酸盐,具有堵塞防腐涂层中针孔的效果。而铁的氧化物或具有鳞片状的云母粉、铝粉、玻璃薄片等颜料填料均可以使防腐涂层的渗透性降低,起到物理的防腐作用。

②化学防腐作用。当有害的酸性碱性物质渗入防腐涂层时,能起中和作用变其为无害物质,这也是有效的防腐方法。尤其是巧妙地采用氧化锌、氢氧化铝、氢氧化钡等两性化合物,可以很容易地实现中和酸性或碱性的有害物质而起防腐作用,或者能与水、酸反应生成碱性物质。这些碱性物质吸附在钢铁表面使其表面保持碱性,在碱性环境下钢铁不易生锈。

③电化学防腐作用。从涂层的针孔渗入的水分和氧通过防腐涂层时,与分散在防腐涂层中的防锈颜料反应形成防腐离子。这种含有防腐离子的湿气到达金属表面,使钢铁表面钝化(使电位上升),防止铁离子的溶出,铬酸盐类颜料就具有这种特性。或者利用电极电位比钢铁低的金属来保护钢铁,例如富锌涂料就是由于锌的电极电位比钢铁低,起到牺牲阳极的作用而使钢铁不易被腐蚀。

2、防锈功能的油

(一)概述

螺纹紧固件多种多样,从普通螺栓、螺母、螺钉,到高强度、高性能、高精度、高附加值和非标异形件,他们的防锈包装方法却基本相同。对于表面氧化、磷化、发黑的螺纹紧固件多数都是采用表面涂、浸防锈油外,外加用塑料包装的方式。

防锈油脂是在石油类基本组分中加入一种或多种防锈添加剂(又称油溶性缓蚀剂)及其辅助添加剂组成,它使用方便,成本低廉,效果好,操作简单,目前紧固件行业都在大量使用。

(二)研究开发

国内防锈油脂从上世纪60年代开始出现商品,由全国涂装标委会制定了GB4879-1985《防锈包装》标准,列出了国产防锈油的种类和指标。

近二十年来,防锈油的发展较快,每年都有各种新产品问世,下面作一简介。

2.1薄层防锈油

RPA型,GF型溶剂型薄层防锈油,经多数紧固件企业的各种不同工艺进行生产性应用,证明对紧固件产品具有良好的防锈性能,同时,易涂覆,色泽浅亮,溶剂挥发少,用量省,为厚层防锈油的三分之一以下,故节约生产成本三分之二以上。HH932脱水防锈油,可保证在十个月内不生锈;JN-2防锈油,主要用途为紧固件常温发黑后的处理。薄层防锈油可用于室内工序间防锈,也可以用于包装封存防锈。

2.2 蜡膜防锈油

在溶剂稀释型防锈油或超薄层防锈油中加入某些油溶性蜡,可以获得含蜡的防锈保护膜,能明显的提高油膜的抗盐雾和耐大气性能。然而,常温下蜡是固态或半固态,在油品中极易析出,影响油品的外观和质量,甚至难以获得理想的防锈效果,因此,寻找油溶性较好,能明显改善防锈性的蜡是获得稳定性好、成膜均匀含蜡防锈油的关键。

蜡膜防锈油是由成膜剂、高效缓蚀剂和基础油组成的一种溶剂稀释型防锈油。与其他类型的防锈油相比,蜡膜油具有油膜薄、防锈性好、涂层美观等特点。

2.3 水溶性防锈油

我国目前的防锈油基本上都是以汽油、煤油或机械油作为溶剂的,都是由石油分馏出来的产物,目前因无法使含在石油里面的芳香烃脱出来,所以汽油、煤油和机械油都含有芳香烃,使用汽车、煤油做溶剂油,一是它的闪点低,易着火,二是污染环境,有害于人的身体健康,以水作为溶剂的D.K8号水溶剂性防锈油不含芳香烃、铅等对人体有害的物质,生产中无三废排放,防锈效果也是较理想的,这种防锈油易涂、易除,用在封存紧固件的防锈上,可用自来水清洗,此产品经国家有关部门鉴定达到了环保要求。

四、防腐的常用材料

对重防腐涂料的应用涉及现代化各个领域,大型的工矿企业:化工、石油化工、钢铁及大型矿山冶炼的管道、贮槽、设备等;重要的能源工业:天然气、油管、油罐、输变电、核电设备及煤矿矿井等;现代化的交通运输:桥梁、船舶、集装箱、火车和汽车等;新兴的海洋工程。海上设施、海岸及海湾构造物及海上石油钻井平台等。以环氧树脂为主要成膜物质的涂料称为环氧涂料。每年世界上约有40%以上的环氧树脂用于制造环氧涂料,其中大部分用于防腐领域。环氧防腐涂料是目前世界上用得最为广泛、最为重要的重防腐涂料之一。

十五、工业防腐前的除锈等级

钢丝刷除锈- St

一、St2 彻底的手工和动力工具除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。

二、St3 非常彻底的手工和动力工具除锈

同St2,但应比St2处理得更彻底,金属底材呈金属光泽。

喷砂除锈- Sa

一、Sa1级轻度喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。

二、Sa2级彻底的喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除,残留物应附着牢固。

三、Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质,残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。

四、Sa3级喷砂除锈至钢材表面洁净

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质,表面具有均匀的金属色泽。

金属表面处理检验规范

文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

关于金属材料表面处理的几种方法

【紧固件的表面处理——电镀、热镀锌、机械镀及达克罗】 紧固件的表面处理,按照其产品的要求,有许多处理的方法和种类。按表面处理方法,譬如有:涂漆、电镀、化学镀、真空涂镀、浸镀、阳极氧化、化学被膜处理、化学抛光、电解抛光、镀覆、珩磨、喷砂硬化、涂层、气相沉积、渗碳、氮化、表面淬火等;按加工技术,有物理的、化学的、电加工的、机械的、冶金的等等。目前,常用的表面处理方法有以下四种,介绍如下: 一、电镀: 将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中,以电流通过镀液,使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等,有时将染黑,磷化等也包括其中。电镀中易产生氢脆,对工件机械强度影响大。 二、热镀锌(H.D.G.): 通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的熔化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。但因热镀中因温度过高,钢材易产生高温退火不良影响。 三、机械镀(Mechanical plating): 机械镀是将活化剂、金属粉末、冲击介质(玻璃微珠)和一定量的水混合为浆料,与工件一起放入滚筒中,借助于滚筒转动产生的机械能作用,在活化剂及冲击介质(玻璃微珠)机械碰撞的共同作用下,常温下在铁基表面逐渐形成锌镀层的过程。 四、达克罗(dacromet): 1.锌铬膜(达克罗)防腐机理简述: 锌铬膜(达克罗)涂复工艺是一种全新的表面处理技术,又称达克罗、达克乐、达克锈、锌铬膜(达克罗)、达克曼等。在发达国家的汽车工业、土木建筑、电力、化工、海洋工程、家用电器、铁路、公路、桥梁、地铁、隧道、造船、军事工业等多种领域已得到极为广泛的应用。我国随着该技术的逐步推广,已在汽车、电力、锚链、公路、海洋工程等方面开始大量使用,并获得了极高的评价。锌铬膜(达克罗)液是一种水基处理液,金属件可以采用浸涂、喷刷或刷涂处理,然后送进加热炉炉固化,固化温度在300℃左右,经四十五分钟到一小时的烘烤,形成锌铬膜(达克罗),铬固化时,涂膜中的水份、有机类(纤维素)物质等挥发份在挥发的同时,依靠锌铬膜(达克罗)母液中的高价铬盐

常见金属表面处理的种类

金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著),泳漆,电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。

发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下(约550℃)氧化成的四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。在兵器制 造中,常用的是发蓝处理;在工业生产中,常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法;使金属表面形成一层氧化膜,以防止金属表面被腐蚀,此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜,其外层主要是四氧化三铁,内层为氧化亚铁。 发蓝(发黑)的操作流程: 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化,是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜,以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色,顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色,改变其单一的、冰冷的金属色泽,代之以五颜六色,满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力,有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域,即用来美化生活,美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动),靠 离心力的作用,将直径约在0.2~3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面,使工件的表面达到一定的粗糙度,使工件变得 美观,或者改变工件的焊接拉应力为压应力,提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度,也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力,以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂)高速喷射到需要处理的工件表面,使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化,由于磨料对工件表面的冲击和切削作用,使工件

某金属表面处理有限公司废水零排放方案

常州市金属表面处理有限公司电镀废水零排放回用方案

、工程概述 常州震金属表面处理有限公司是常林股份有限公司,小松常林公司,江苏多棱多数控制机床有限公司,苏州长风机械厂,韩国现代等单位定点镀硬铬加工企业。同时生产镀白锌、镀金、镀彩锌、镀镍、镀锡二极管等产品。因发展需要,企业准备搬迁至新厂区,需新建废水处理站。新厂投产后,废水量将达到吨天。水质情况与旧厂基本相同。 、设计依据: 1.企业提供的基础资料:原水水量、水质 2.《城镇污水处理厂污染无排放标准》() 3.《给排水设计手册》(第二、四、六、九分册) 4.《三废处理工程技术手册》 5.《水处理工程师手册》 6.各厂家设备选型样本 7.相关电气、土建设计手册 、设计原则 1.贯彻执行国家关于环境保护的政策,符合国家的有关法律、法规、规范 及标准。 2.根据设计进出水质要求,所选污水处理工艺力求技术先进成熟、处理效 果好、运行稳妥可靠、高效节能、经济合理,确保污水处理效果,减少工程投资及日常运行费用。 3.妥善处理处置污水处理过程中产生的污泥,避免造成二次污染。 4.为确保工程的可靠性及有效性,提高自动化水平,降低运行费用,减少 日常维护检修工作量,改善工人操作条件,本工程中所选用的设备为优良名牌设备。 5.为保证污水处理系统正常运转,供电系统需有较高的可靠性,且污水站 运行设备有足够的备用率。 6.站区总平面布置力求在便于施工、安装和维修的前提下,使各处理构筑 物尽量集中,节约用地。使厂区环境和周围环境协调一致。 7.站区建筑风格力求统一,简洁明快、美观大方,并与其周围景观相协 调。

、废水来源及污染物成分 废水的来源 根据该厂提供相关资料,废水日均排放量为吨,按每天工作运行个小时计算,平均水量为吨小时。 原水污染因子及设计水量 根据厂方提供的有关资料及我们对同类废水的了解,按处理的方式将该厂生产废水分为以下几大类: 1.含氰废水:水量约(即),=,[]≤,[]≤; 2.含铬废水:水量约(即),=~,[]≤; 3.含铜、镍酸碱综合废水::水量约(即),~,[]≤,[]≤; 、设计范围 1.废水处理站废水处理工艺流程、工艺设备选型、工艺设备布置; 2.废水处理站的工艺管线; 3.废水处理站从调节池后的处理工艺参数的制定。 、工艺流程设计 设计指导思想 1.根据废水分类要求,本设计围绕以下几点进行设计: 2.由于含氰废水的特殊性,本设计对含氰废水进行单独破氰预处理,鉴于无 机化学反应的不可逆性,为节省投资,简化管理,破氰完后的废水并入混合废水一起进行后续沉淀处理。 3.为降低工程造价和综合运行费用,将含铬废水单独收集,还原后的废水并 入混合废水一起进行后续沉淀处理 4.为防止间歇性排放的高浓度的电镀废液和退镀废液,对污水处理系统造成 冲击,调节池容积,宜尽可能大,有足够的蓄水调节能力。 5.设置适当的在线监控设备,达到降低劳动强度、稳定处理、达标排放的目 的。 废水分类 根据电镀废水的处理技术可行性和电镀行业生产、管理现状,我们建议对各种废水进行如下分类: 1.含氰废水由于毒性较大,而其他混合废水的值较低,一般呈酸性,如果废

金属表面处理方式详解

电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著),泳漆,电沉积。

发黑 钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下(约550℃)氧化成的四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。在兵器制造中,常用的是发蓝处理;在工业生产中,常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法;使金属表面形成一层氧化膜,以防止金属表面被腐蚀,此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜,其外层主要是四氧化三铁,内层为氧化亚铁。 发蓝(发黑)的操作流程: 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化,是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜,以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色,顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色,改变其单一的、冰冷的金属色泽,代之以五颜六色,满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力,有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域,即用来美化生活,美化社会。 抛丸

金属表面处理检验规范

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

金属表面处理方法

金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中,不可避免地会被氧化,产生一层厚薄不均的氧化层。同时,也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。 油污及某些吸附物,较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理,或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面,氧化层较厚,就不能直接用溶剂清洗和化学处理,而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性,更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此,处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。经不同处理后的金属保管期如下: (1)湿法喷砂处理的铝合金,72h ; (2)铬酸-硫酸处理的铝合金,6h ; (3)阳极化处理的铝合金,30天; (4)硫酸处理的不锈钢,20天; (5)喷砂处理的钢,4h ; (6)湿法喷砂处理的黄铜,8h 。 一、铝及铝合金表面处理方法

[方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭,除去油污后,再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为:三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理: 浓硫酸重铬酸钾水 在60-65°C浸渍10-30min 后取出用水冲洗,晾干或在80°C以下烘干;或者在下述溶液中洗后再晾干: 磷酸10 正丁醇 3 水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等,效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理: 氟化氢铵氧化铬20-26 磷酸钠浓硫酸50-60 硼酸水1000 在25-40°C浸渍,即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高,处理后4h 内胶接,适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理:

几种典型废水处理方法

几种比较典型的工业废水的处理技术介绍 在宝安范围内的企业,主要分布在电子、塑胶、电镀、五金、印刷、食品、印染等行业。从废水的排放量和对环境污染的危害程度来看,电镀、线路板、表面处理等以无机类污染物为主的废水和食品、印染、印刷及生活污水等以有机类污染物为主的废水是处理的重点。本文主要介绍几种比较典型的工业废水的处理技术。 一、表面处理废水 1.磨光、抛光废水 在对零件进行磨光与抛光过程中,由于磨料及抛光剂等存在,废水中主要污染物为COD、BOD、SS。 一般可参考以下处理工艺流程进行处理: 废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放 2.除油脱脂废水 常见的脱脂工艺有:有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外,其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂,废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。 一般可以参考以下处理工艺进行处理: 废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放 该类废水一般含有乳化油,在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂,将乳

化油破除,有利于用气浮设备去除。当废水中COD浓度高时,可先采用厌氧生化处理,如不高,则可只采用好氧生化处理。 3.酸洗磷化废水 酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生,废水pH一般为2-3,还有高浓度的Fe2+,SS浓度也高。 可参考以下处理工艺进行处理: 废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放 磷化废水又叫皮膜废水,指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理,表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜,作为喷涂底层,防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为:pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。 可参考以下处理工艺进行处理: 废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉池→过滤池→排放 4.铝的阳极氧化废水所含污染物主要为pH、COD、PO43-、SS等,因此可采用磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。 二、电镀废水 电镀生产工艺有很多种,由于电镀工艺不同,所产生的废水也各不相同,一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水,氰化镀铜的含氰废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外还有多种电镀废液产生。

金属表面处理综述

金属表面处理综述 综述题目:金属表面处理 学院:理学院 姓名:户攀攀 班级:0123414 学号:021341405 指导老师:秦柳 日期:2015.12.24 摘要:近年来,金属表面处理技术获得了迅速发展,已广泛应用于众多领域。随着金属加工业、铁路制造业、汽车行业的飞速发展,对生产各种金属制品及铁路、汽车零部件产品的质量有了更高要求,通过长期的实践证明,一些简单、简易的前处理方式,已经不能满足金属加工及涂装的基本要求。只有采用标准的前处理生产工艺,才能使钢铁表面形成一层标准的磷酸盐膜和防护膜,以满足金属加工和涂装处理的质量要求。因此,选用低成本、低能耗、高品质的金属前处理产品,是企业保证涂装质量和防护质量稳定与否的重要因素。另外,我国对彩涂板的研究和生产起步较晚, 20 世纪90 年代末才兴起彩涂板的消费和生产热潮, 而且在新增产

能中, 许多品种和质量满足不了家电、汽车等行业的需求, 建筑领域需求的以镀铝锌板、镀锌铝合金钢板等为基板的彩涂板产量也比较少。因此与世界水平相比, 我国彩涂板在应用范围、产品质量和新技术开发等方面仍有较大差距。本文介绍了我国彩涂板市场发展的概况, 并从产能、产品规格、品种涂料、市场策略等方面对国内外主要彩涂板生产企业进行了对比分析, 展望了当前国外彩涂板生产技术的发展趋势。 关键词:优质,生产线, 正文:1935年,美国建成世界上第一条生产线,从而用彩板代替传统的建筑材料。1967年日本有了第一条彩涂生产线。1985年5月冶金工业部科技办、化学工业部科技局和轻工业部科技公司联合在北京召开“涂层钢板科研工作座谈会”,研讨彩涂工业。到1987年武钢钢铁公司引进我国第一条彩图生产线(年产6.4万吨)。1988年,北京建翔彩板厂引进日本彩涂生产线(年产3万吨)。紧接着上海宝钢公司、西南铝相继引进生产线,形成我国第一次彩涂工业的发展高潮。2002年后,随着彩板需求的增加我国出现第二次彩涂工业的发展高潮,这次主要是以私营企业为主。从而彩涂的产能的增长远远大于彩涂需求的增长。从而使彩涂生产厂家进

金属表面处理汇总

金属表面处理 一、预处理 1、表面处理 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层,通常附着比较牢固,但相比钢铁本身则较脆,并且其本身为阴极,会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质,直接涂装,势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。据统计,大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此,对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现,合适的表面处理是至关重要的。 2、钢材锈蚀等级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。 A:全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面; B:已发生锈蚀,并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面; C:氧化皮已因锈蚀而剥落,或者可以刮除,并且有少量点蚀的钢材表面; D:氧化皮已因锈蚀而全面剥离,并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3、清理等级也即清洁度 国际标准代表性的有两种:一种是美国85年制订“SSPC-”,第二种是瑞典76年制订的“Sa-”,它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3,为国际惯常通用标准,详细介绍如下:Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法,这是四种清洁度中度最低的一级,对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准:工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级(或清扫级); Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法,这是喷砂处理中最低的一级,即一般的要求,但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准:工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质(疵点除外),但疵点限定为不超过每平方米表面的33%,可包括轻微阴影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕,则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级(或工业级)。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级(近白级或出白级)。Sa2.5级处理的技术标准:同Sa2要求前半部一样,但疵点限定为不超过每平方米表面的5%,可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级,是工业上的最高处理级别,也叫做白色清理级(或白色级)。Sa3级处理的技术标准:与Sa2.5级一样,但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。 国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。 4、喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束,将喷料(铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等)等高速喷射到需处理工件表面,使工件外表面的外表发生变化,由于磨料对工件表面的冲击和切削作用,使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度,使工件表面的机械性能得到改善,因此提高了工件的搞疲劳性,增加了它和涂层之间的附着力,延长了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和装饰。 (1)与其它前处理工艺(如酸洗、工具清理)对比 1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择,而其它工艺是没办法实现这一点的,手工打磨可 以打出毛面但速度太慢动作,化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。

金属表面处理——水洗工艺

前处理——水洗工艺 一、什么是水洗 水是金属表面处理槽液最大的组成部分,一般占80%以上。而金属表面处理工艺中水洗过程质量的好坏对于表面处理工艺的稳定性和产品的外观、耐蚀性等质量指标有重大的影响。 影响水洗质量的因素主要来自两个方面:水洗水本身含有的杂质污染了溶液或零件表面;水洗不净使各种溶液产生交叉污染。 水质对镀层的影响中,最常见的是水痕,但用质量不好的自来水或井水清洗造成产品耐蚀性不合格的情况也不容忽视。 因此,通常用最后一级清洗槽中污物的浊度指标来表示水洗质量。现在,已经有用电导法控制水质的电导仪,用电导值的高低直接反映出清洗水污物浓度的变化,检测方便,容易监控。 电导仪测定值可用电导率、电阻率、电导来表示,他们的换算关系是:x=klx=Rkx(1)。 二、水洗目的 水洗方法水洗的目的是为了把浸喷液中的各种盐类从镀件表面上清洗干净,达到水洗质量要求。 金属表面处理水洗必须做到3点: (1)用水水质必须达到工艺用水要求; (2)采用合理的水洗方法,节约用水; (3)水洗水通过净化处理循环使用。 三、水洗设计工艺 1、单槽水洗方法 单槽水洗是在每两个镀槽中只设一个水洗槽。 单槽水洗质量不能保证,而且用水量较大。其主要方法有以下几种: (1)浸洗:在不流动的水槽内清洗; (2)漂洗:在流动的水槽内清洗; (3)喷淋清洗:可以在专门的空槽内进行,这时喷淋管分层配置,也可以在浸洗或漂洗水槽的上方喷淋。喷淋水可以用新水或后一级槽的水。 2、多级清洗方法 多级清洗方法中,往往采用2~4支相同的水洗槽简单串联,也可以采取工件运动方向与水洗方向相反的逆流漂洗方式。 (1)多级浸洗:在几个不流动的水槽中多次清洗; (2)多级漂洗:在几个流动的水槽中多次清洗,每个槽中都有独立的进水管和出水管; (3)逆流漂洗:多级漂洗槽中只有一个进水口和一个出水口,水流的方向与工件的运动方向相反。 (4)间歇逆流清洗:根据实际情况确定清洗级数,工件依次经各级清洗槽浸洗,

某公司金属表面处理废水方案

上海XXXXXXXX有限公司 废水处理工程 初 步 设 计 方 案 XXXXXXXXXXXXXXx

一、概述 本项目为XXX废水处理工程,主要接纳并处理该厂金属表面处理过程中产生的脱脂废水和皮膜废水,达国家规定的排放标准,最大限度降低对周边生态系统的影响。 二、设计依据 1.上海市污水综合排放标准【DB31/199-1997】二级排放标准; 2.室外排水设计规范(GBJ14-87); 3.室外给水设计规范(GBJB-BC); 4.XXX公司提供之相关设计资料依据; 5.我公司对电镀皮膜废水处理之成功经验。 三、设计原则 本设计遵循以下原则进行工艺路线选择及工艺参数的确定: 1.设计处理工艺采用合理、先进、成熟之高水平处理工艺; 2.废水处理工程具适当安全系数,各工艺参数选择略有富余; 3.废水处理系统具高运行效率,稳定之处理效果,且有一定抗冲击负荷能力,节省建设投资与日后操作运行费用; 4.处理设备具有最高运行效率、最稳定处理效果、且有一定抗冲击能力; 5.处理设备能操作简单、维修方便、弹性大、工人劳动条件好。 四、设计标准: 1、地质、地貌与自然条件: 拟建场地为公司内预留地,在施工之前,须作地质勘探,测试拟建场地的地耐力。 2、设计标准: (1)预制构件 以采用上海市标准图集为主,国家标准图集为辅。

(2)建筑材料 a、砖砌体 均采用MU7-5机制砖。 b、水泥砂浆 +0.00以上:M5.0混合砂浆 + 0.00以下:M5.0水泥砂浆 c、砼 ①贮水构筑物及地下构筑物:采用普通硅酸盐水泥,标号不低于425#,为标 号C25,抗渗标号S6。 ②一般建筑物现浇砼均采用C20。 ③垫层:C10砼。 ④钢筋: Φ≥12为II级钢Φ∠12为I级钢 ⑤预埋件 A3钢,焊条E50 ⑥水处理及防渗构筑物的内外粉刷: 1:2防水砂浆粉刷。 ⑦本工程按地震烈度70进行设防。 ⑧设计埋深: 构筑物的设计埋深由工艺流程决定。

金属表面处理

金属表面处理 金属的表面处理因目的不同,工艺方法不同可以分为不同的种类,本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈,还可以顺带除油,对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈;喷砂用于形状复杂,易于用手工除锈,效率不高,现场环境不好,除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪,只要不是特别小的箱体,都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力,与喷砂结合更好,主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化,软氮化是一种通俗的叫法,严格的讲,软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗,主要特点是渗速快(2-4h),但渗层薄(一般在0.4以下),渗层梯度陡,硬度并不低,如果是液体氮化,硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化 微弧氧化适用于铝,钛,镁等阀金属,是在电解液中进行的电化学反应,反应机理至今仍有争议。处理后,表面形成陶瓷层,具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理 去氢处理,也称除氢处理,一般对钢铁而言,不过有时钛也可处理,还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范,一般对电镀前后必须进行工序,特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理 金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。 工序间防锈处理一般采用水基型防锈,脱水防锈等防锈方式,防锈时间短,能满足工序间的防锈要求。 工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等,是因工艺要求的不同而不同。 最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发,所以它的防锈时间较长。

金属表面处理工艺有哪些,常见金属表面处理方法

金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中,不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等,产生氧化现象,这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种,按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面,应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理,或者直接采用化学处理,对于严重氧化的金属表面,由于氧化层较厚,如果直接采用溶剂清洗和化学处理,不但处理不彻底,还会浪费大量的清洗剂和化学剂,最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法,该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层,使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性,更容易受到灰尘、湿气的污染,所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理,提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些? 不锈钢:电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金:阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金:电镀、钝化皮膜 钛合金:电镀、阳极氧化 锌合金:电镀、钝化 铸铝:电镀、阳极氧化 钢铁:钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。

金属表面处理检验规范.(DOC)

金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一 般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧面及背面 等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周 围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮 区域。 2.7浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8凹痕:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平感觉。 2.10烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周 围颜色的白色。 2.13修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.15颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.16挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相 接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17氢脆:由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.18针孔:表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.19孔隙率:单位面积上针孔的个数。 2.20起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。

几种常见金属表面处理工艺

金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著),泳漆,电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下(约550℃)氧化成的四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。在兵器制造中,常用的是发蓝处理;在工业生产中,常用的是发黑处理。

金属件常用表面处理方法

金属件常用表面处理方法 自行车常用的表面处理方式分类 1.涂装,包含电泳涂装、静电涂装、手工涂装、静电粉末涂装及流化床粉末涂装等; 2.电镀,常用的有普通镀锌(台资企业叫UCP,有蓝锌与白锌)、彩色镀锌、镀铬(又叫CP,有亮面与雾面之分); 3. 化学镀,主要用于塑料件,先在工件表面化学镀一层铜或镍,然后再进行后续的电镀,最后一层大多为镀铬; 4. 阳极氧化、电解着色或染色,主要是针对有色金属之铝合金,以及现在新兴起的镁合金,处理后表面形成一层致密的氧化膜,可以是金属本色,也可以染成不同的颜色,由于具有坚硬耐磨,耐腐蚀性优良的特点,一般外边不在涂装油漆或粉末; 5. 抛光、磨花、拉丝,也是针对铝合金的一种处理方式,通过机械(手工或震动抛光)或化学的(三酸或两酸化学抛光或电化学抛光)处理方式,使得铝合金表面微观变得平整,达到不同级别的平滑光亮效果,然后喷透明漆,或继续在抛光的工件表面磨花或拉丝等处理后改变外观效果再进行涂装; 6. 防锈磷化与发黑处理,不具有装饰性,目的就是为了提高工件的防锈性能,主要用在花鼓、轴承的处理; 7. 达克罗处理,又叫达克锈处理或锌铬膜,即片状锌基铬盐防护涂层,是国际上金属表面处理的一种高新技术,一种防锈性能很好的涂装方式,达克罗不用电沉积方法而将工件直接浸入达克罗处理液中,或用刷涂、静电喷涂法使处理液粘附于工件表面,然后经烧结而成的含锌、铝及铬元素的无机转化膜。主要用在小零件的防锈处理上,如螺丝螺帽等,也可应用在链条、支撑、泥除脚、车首竖杆、货架、停车架 ED电著处理意思金属表面电着色 一般来说,电镀的成膜物质是金属,电泳的成膜物质是树脂. 非金属(如塑料)可以电泳,但要求先电镀,再电泳,因为塑料的耐温较低,对电泳漆的选择就要多注意了 BED电泳, -----电泳的成膜物质是树脂

金属表面处理验收标准

钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求 1. 涂装前表面处理 1.1 打磨 ①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2: ②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层,以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。 1.2 除油 1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净 ①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢,然后以水冲净。 ②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污,以免扩大油脂沾污面积。 1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后,钢材表面必须避免油脂重新沾污。 ①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。 ②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。 ③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。 1.3 抛丸或喷砂除锈 1.3.1 除锈质量等级要求 ①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面,必须抛丸或喷砂达到TS08501-1(GB82923-88)Sa2.5级要求。 ②局部修补涂层时,钢材表面民和须打磨至今IS08501-1(GB8923-88)St3级。 1.3.2 表面粗糙度要求 表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。 1.3.3 磨料 ①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度,推荐使用棱角状的粒度为 0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。 ②所用磨料应是清洁干燥的,不可被有机物沾污。 1.3.4 压缩空气 喷砂用压缩空气,压力应不低0.5Mpa. 2. 水性无机富锌涂料的涂装 2.1 混合 2.1.1 混合比:主剂:锌粉=1.0:2.5(重量比) ※当用量较少时,不可估计两组份的重量比,必须称重。 2.1.2 混合时,应在不断搅拌A组份(主剂)的情况下,缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后,将混合物用80目筛网过滤,并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。 2.2 稀释与适用期 2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度,并具有4小时的适用期。

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