发酵豆奶制作工艺优化的探讨
第31卷第7期 2008年7月
合肥工业大学学报
(自然科学版)
J OU RNAL OF H EFEI UN IV ERSIT Y OF TECHNOLO GY
Vol.31No.7
J ul.2008
收稿日期:2007210215;修改日期:2007207205
作者简介:王军辉(1976-),男,广西陆川人,博士生,合肥工业大学讲师;
姜绍通(1954-),男,江苏盐城人,合肥工业大学教授,博士生导师.
发酵豆奶制作工艺优化的探讨
王军辉, 查学强, 姜绍通
(合肥工业大学生物与食品工程学院,安徽合肥 230009)
摘 要:文章对影响酸豆奶质量因素进行研究。实验结果表明,大豆在015%的Na HCO 3溶液中浸泡12h ,用豆水比1∶14磨浆,添加蔗糖10%,牛奶10%,以3%的接种量接入菌种,在温度38℃下,发酵6h ;在此体系下获得的产品质量优良,w (蛋白质)≥211%,w (总糖)≥918%,酸度56,乳酸菌≥417×107个/mL ,未检出致病菌。
关键词:豆奶;发酵;乳酸菌
中图分类号:Q815 文献标识码:A 文章编号:100325060(2008)0721029205
Studies on the process of making soy 2milk yoghurt
WAN G J un 2hui , ZHA Xue 2qiang , J IAN G Shao 2tong
(School of Biotechnology and Food Engineering ,Hefei University of Technology ,Hefei 230009,China )
Abstract :The factors which influence t he fermentation of soy 2milk are st udied.The result s of ort hogo 2nal experiment s show t hat t he best process is as follows :soybeans are soaked in 015%Na HCO 3solu 2tion for 12h and t hen grinded to soy 2milk wit h t he bean 2water p roportion being 1∶14,and t hen 10%of sugar and 10%of milk are added into t he soy 2milk wit h t he inoculum size of Lactobacillus being 3%,and finally ,t he soy 2milk is incubated for 6h at 38℃.The quality verification of t he product s shows t hat t he taste and flavoring of t he p roduct is perfect as w (p rotein )≥211%,w (sugar )≥918%,t he total acid amount s to 56,and t he content of Lactobacillus is more t han 417×107cf u/mL.K ey w ords :soy 2milk ;fermentation ;Lactobacillus
0 引 言
大豆是一种廉价而营养丰富的植物资源,不仅蛋白质含量丰富,而且氨基酸组成接近人体所需比例,同时含有多种不饱和脂肪酸及很多生物活性成分等[1,2],非常有益人体健康。因此加大大豆产品的开发与利用,具有重大的意义[2]。
乳酸豆奶饮料是利用乳酸菌对豆浆中蛋白质进行降解、发酵而产生的发酵产品,是一种大有开发前景的新型饮料[3-5]。然而大豆腥味的去除和酸豆奶的不稳定性严重制约了其开发和应用[6,7]。本文针对上述问题对酸豆奶的加工工艺进行了探讨,研究影响豆奶发酵和酸豆奶风味的因素等,进一步优化其工艺过程。
1 材料与方法
111 实验材料
小黄豆购于丰乐种子公司,菌种为保加利亚乳杆菌和噬热链球菌。112 主要培养基
乳酸菌活菌计数培养基为常规培养基;发酵培养基为:将经过过滤的豆浆分装于250mL 的三角瓶,装量为90mL ,再在其中各加入10mL 的脱脂奶粉溶液(质量分数为10%)作为发酵时的诱发剂,经沸腾灭菌5min 后即为发酵基质。113 菌种的配比确定
将保加利亚乳杆菌和噬热链球菌分别按1∶015、1∶1及1∶115的比例混合,在32℃下
培养13h,然后进行产品感官鉴定和理化分析,确定合适添加比。
114 工艺流程
黄豆→热处理→浸泡→脱皮→磨浆→过滤→调配→灭菌→冷却接种→前发酵→后发酵→成品
菌种活化→驯化↑
115 单因素实验
11511 大豆前处理方式对乳酸发酵的影响采用煮沸处理法(大豆先用100℃沸水处理4 min,然后用冷水浸泡12h)、碱水加煮沸法(加水浸泡12h,012%的Na HCO3溶液煮沸5min)、碱水浸泡法(用015%的Na HCO3浸泡大豆12h)进行前处理,前处理后的大豆按豆水比1∶14磨浆,加入8%的白砂糖,灭菌后冷却至42℃左右,按3%的接种量接种乳酸菌,30℃恒温发酵15h。
11512 豆水比对乳酸发酵的影响
本实验选取1∶8、1∶10、1∶12和1∶14四种豆水比进行平行比较实验,磨浆后加入8%的白砂糖,灭菌后冷却到42℃左右,按3%的接种量接种,30℃恒温发酵15h。
11513 添加不同的糖对乳酸发酵的影响
在全豆浆中分别添加8%白砂糖,6%蜂蜜, 9%葡萄糖和10%牛奶,灭菌后冷却到42℃左右,按3%的接种量接种,30℃恒温发酵15h。11514 糖的添加量对乳酸发酵的影响
在全豆浆中分别添加6%、7%、8%、9%、10%的白砂糖,灭菌后冷却到42℃左右,按3%的接种量接种,30℃恒温发酵15h。
11515 接种量对乳酸发酵的影响
在全豆浆中添加8%白砂糖,灭菌后冷却到42℃左右,分别1%、3%、5%及7%的接种量接种,恒温30℃下发酵15h。
11516 发酵温度对乳酸发酵的影响
在全豆浆中添加8%白砂糖,灭菌后冷却到42℃左右,分别在30℃、32℃、34℃、36℃和38℃下发酵。
116 正交实验
对上面单因素实验进行综合,采用L9(34)进行正交实验。
117 感官鉴定及产品评分原则
对每个产品进行编号,采用百分制评分:组织状态(20分),色泽(10分),发酵味(10分),香味(20分),口感(40分)。
118 理化测定
p H值测定采用p H计测定,酸度测定为碱滴定法,蛋白质含量用微量凯氏定氮法,总糖含量用手提式折光仪测定,乳酸菌活菌计数为常规稀释平板计数法。
2 结果与分析
211 乳杆菌和噬热链球菌添加比例的确定本实验用不同比例的保加利亚乳杆菌和噬热链球菌进行发酵实验,并对最终产品进行了感官鉴定和理化分析。结果见表1所列,1∶015与1∶115配比的保加利亚乳杆菌和噬热链球菌对于发酵培养基的适应能力、产酸能力和蛋白质凝结状态皆差于1∶1的配比,因此,选择1∶1的配比进一步进行实验。
212 豆奶乳酸菌发酵的工艺条件选择
21211 单因素实验
(1)不同大豆前处理方式对乳酸发酵的影响。采用煮沸处理法、碱水加煮沸法和碱水浸泡法对大豆进行前处理,然后进行发酵实验。结果见表2所列。碱水浸泡法最好,不仅组织状态良好稳定,而且产酸量也普遍高于另外2种。
(2)不同豆水比对乳酸发酵的影响。磨浆过程中,加水量的多少很重要,关系到蛋白质的回收率与最终产品的组织状态等。
本实验按不同的豆水比进行发酵实验,结果见表3所列。
豆水比为1∶14时,样品的质量最佳,凝结状态良好,凝块均匀,口感细腻,颜色乳白。另外,豆水比为1∶14时,磨出的豆浆颜色乳白,无豆腥味,并有淡豆香[8]。
(3)添加不同的糖对乳酸的影响。乳酸的产酸量依赖于被乳酸菌代谢的糖类的种类和数量。由于豆奶中不含乳酸菌生长中所需要的糖类,乳酸菌在豆奶环境中很难适应,合适糖类的添加无疑可以促进发酵豆乳的发酵速度,同时对口感等感官品质也会产生一定影响。本实验以不同的糖来源进行了发酵实验,结果见表4所列。
综合评定整体风味,以添加8%蔗糖样品的品质最好,其次是添加10%牛奶的样品。以往资料表明,在发酵过程中混合加入蔗糖和牛奶可以促进酸产量,对风味也有很大的改善[3],同时考虑到豆奶的营养均衡,因此,后面的正交实验中统一加入10%的牛奶。
(4)糖的添加量对乳酸发酵的影响。糖的添加对乳酸菌的正常生长和发酵有显著影响,加糖量过多,渗透压过大;加糖量过少,则不能满足乳
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酸菌对碳源的需要,同时也影响产品风味。本实验以添加不同比例的蔗糖进行发酵实验,结果见表5所列。糖的添加量为8%时最佳,它的综合评价最高,生产出来的酸豆奶色泽乳白,口感细腻,无豆腥味。
(5)接种量对乳酸发酵的影响。接种量的多少对于豆乳的产酸量和产品的组织状态有很大影响,菌种用量过大,发酵速度加快,产酸快,培养时间短,成品风味不佳,终产品有较多乳清析出,故接种量也是本实验需要考察的因素之一。不同接种量见表6所列,接种量3%的分值最高,因此选取3%为最佳接种量。
表1 不同菌种添加比的发酵产品感官鉴定和产酸量测定结果
添加比例(保加利亚
乳杆菌∶噬热链球菌)
口感评定组织状态总酸度1∶015酸味不足,豆味重凝结状态差4211
1∶1 1∶115
略酸,但有涩味,清香
酸味不足,豆味偏重
凝结状态良好
凝结状态差
5215
4615表2 大豆前处理方式对乳酸发酵的影响
指标煮沸处理法碱水加煮沸法碱水浸泡法
组织状态呈絮状,乳清析
出严重
有少量乳清,凝结
状态一般
凝结状态好
色泽乳白乳白乳白
发酵味淡,有酒酿味,豆腥味淡,有酒酿味淡,略带酒酿味
香味淡淡淡
口感略甜过甜,无酸味过甜
p H410410410
总酸度1927122818
表3 不同豆水比对乳酸发酵的影响
指标1∶81∶101∶121∶14组织状态凝结状态一般,呈絮状凝结状态较好凝结状态良好凝结状态较好色泽乳白乳白乳白乳白
发酵味淡,有酒酿味和豆腥味淡,有酒酿味淡,有酒酿味淡,有酒酿味
香味淡淡淡淡
口感微甜微甜微甜微甜
总酸度40373136
表4 添加不同的糖对乳酸发酵的影响
指标8%白砂糖6%蜂蜜9%葡萄糖10%牛奶组织状态凝结良好,易碎凝结状态一般凝结状态一般凝结状态良好稳定色泽乳白略黄乳白略黄乳白略黄乳白略黄
发酵味淡淡淡淡
香气淡淡淡,气味不佳淡,略带清香
口感甜中略带酸味略甜微甜,有刺激味无味,不甜
总酸度4216371037123816
p H410415510410
表5 糖的添加量对乳酸发酵的影响
指标6%7%8%9%10%
组织状态有少量乳清析出无乳清析出无乳清析出,
凝结良好
无乳清析出,凝结良好,
但易碎
无乳清析出,
凝结良好,但易碎
色泽乳白乳白乳白乳白略黄乳白略黄发酵味淡,有酒酿味淡,有酒酿味较重淡,有酒酿味淡,稍有豆腥味淡,有豆腥味香味淡淡淡淡淡
口感微甜微甜甜甜很甜1301
第7期王军辉,等:发酵豆奶制作工艺优化的探讨
表6 接种量对乳酸发酵的影响
指标1%
3%
5%
7%
组织状态凝结状态一般,无乳清凝结状态良好,无乳清凝结状态良好,无乳清析出,有大颗粒
凝结状态良好,无乳清析出色泽
乳白
乳白
乳白
乳白
发酵味淡,略有酒酿味
淡,略有酒酿味
淡,略有酒酿味和豆腥味
淡,略有酒酿味
香气淡淡淡
淡口感
微甜微甜,爽口微甜,有酸味
略甜p H
410
315
310
310
总酸度
34
36
34
36
(6)发酵温度对乳酸发酵的影响。乳酸菌的最佳产酸温度为37～42℃,用低温发酵,生长周期过长,而且出现酒酿味;而高温发酵,组织状态较差,成絮状且乳清易析出。本实验选择了30℃、32℃、34℃、36℃与38℃5个发酵温度,发酵的时间分别为15h 、13h 、8h 、7h 、6h 。可,发酵的时间减少。发酵结束后,对产品进行感官鉴定和理化分析,结果见
表7所列,表明38℃是豆奶发酵的最佳温度。进一步分析在38℃下发酵时p H 值和总酸度随时间的变化,如图1、图2所示。
豆乳中接种乳酸菌后,于发酵前5h ,随发酵时间延长,乳酸的产量显著上升,p H 值逐渐下降,而5h 以后,p H 值和总酸度的变化开始趋于稳定。这时,豆乳凝结的状态稳定,风味较佳,因此确定发酵时间为5h 。
表7 发酵温度对乳酸发酵的影响
指标30℃
32℃
34℃
36℃
38℃
组织状态
凝结状态一般
凝结状态一般
凝结状态一般
凝结状态一般
凝结状态良好
色泽乳白乳白乳白乳白乳白发酵味淡,有酒酿味淡,有酒酿味淡,有酒酿味
淡淡香气淡,有酒香淡,有酒香淡淡淡,有豆香口感
味甜
味甜味甜有酸味酸甜适宜p H
410
316
316
315
315
总酸度
32
34
32
35
36
212.2 正交实验
为得到最佳工艺参数,综合上面的实验结果,
采用L 9(34)进行正交实验。实验结果见表8、表9所列。各因素对产品质量的大小顺序为:B 发
酵温度>D 接种量>A 发酵时间>C 糖添加量;最优产品为第5号实验结果,得平均分值85分;最佳工艺参数组合应为A 3B 2C 3D 1,即通过碱水浸泡法处理大豆,用豆水比1∶14磨浆,添加10%蔗糖和10%牛奶,灭菌后冷却到42℃左右,
按3%的接种率接种,在38℃下恒温发酵6h 。213 终产品质量检测
按正交实验结果进行发酵实验,结果表明产品色泽呈均匀一致的乳白色,具有豆奶和酸豆奶的复合香味,酸甜爽口,无异味,凝结状态良好,细腻均匀,不分层,无乳清析出。理化分析结果表明,产品蛋白质≥211%,总糖≥918%,酸度为56,乳酸菌≥417×107个/mL ,未检出致病菌。
3 结 论
(1)大豆豆腥味的去除。消除豆腥味是生产
酸豆奶的关键工序,通过大豆3种前处理方法的比较得出用015%的Na HCO 3浸泡大豆12h 后
2
301 合肥工业大学学报(自然科学版)
第31卷
热磨处理是最佳的去除豆腥味的方法。
(2)发酵豆奶制作的优化工艺过程。发酵豆奶制作的最佳工艺过程为:大豆在015%的Na H2CO3溶液中浸泡12h,用豆水比1∶14磨浆,添加蔗糖10%,牛奶10%,以3%的接种量接入菌种,在温度38℃下,发酵6h。
表8 正交实验结果分析
列号A(发酵时间)B(发酵温度)C(糖添加量)D(接种量)感官综合评分
11(4h)1(35℃)1(6%)1(3%)75
212(38℃)2(8%)2(5%)80
313(41℃)3(10%)3(7%)75
42(5h)21372
5232185
6213280
73(6h)31280
8312380
9323184
Ⅰ7617751778138113
Ⅱ798117781780
Ⅲ81137917807517
R4166117516
表9 正交实验的结果
指标123456789
组织状态一般良好良好一般好良好良好良好良好色泽乳白乳白乳白乳白乳白乳白乳白乳白乳白发酵味淡淡淡淡淡淡淡淡淡
香味豆香豆香豆香豆香豆香豆香豆香豆香豆香口感豆味酸味豆味细腻甜有酸味酸甜适中甜中带酸偏酸偏酸酸甜适宜总酸度364233354036374337
p H值415541284154148412041041374115315
[参 考 文 献]
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(责任编辑 吕 杰)
3301
第7期王军辉,等:发酵豆奶制作工艺优化的探讨
谷氨酸生产工艺
生物工程专业综合实训 （2016 年 11 月
谷氨酸生产工艺 摘要： 谷氨酸做为一种人体所必须的氨基酸，在生命的生理活动周期中具有很大的作用。不仅参与各种蛋白质的合成，组成人体结构，还做为味精可以给我们带来味蕾上的享受。现代生产谷氨酸的工艺主要是利用微生物发酵提取而来。不同的发酵方法和不同的发酵条件会造成产量的很大不同。本次谷氨酸的生产工艺，主要是掌握发酵方法和发酵条件的控制，还有各种仪器的使用方法。通过测得的数据来观察菌种的生长变化，同时谷氨酸发酵工艺各个工段的原理和使用方法。关键词：谷氨酸；发酵；工艺；等电点。
引言 谷氨酸是一种酸性氨基酸，是生物机体内氮代谢的基本氨基酸之一，在代谢上具有重要意义。不论在食品、化妆品还是医药行业，谷氨酸都有很大的用途。 谷氨酸在生物体内的蛋白质代谢过程中占重要地位，参与动物、植物和微生物中的许多重要化学反应。医学上谷氨酸主要用于治疗肝性昏迷，还用于改善儿童智力发育。食品工业上，味精是常用的仪器增鲜剂，其主要成分是谷氨酸钠盐。过去生产味精主要用小麦面筋（谷蛋白）水解法进行，现改用微生物发酵法来进行大规模生产。不论在食品、化妆品还是医药行业，谷氨酸都有很大的用途。 谷氨酸钠俗称味精，是重要的鲜味剂，对香味具有增强作用。谷氨酸钠广泛用于食品调味剂，既可单独使用，又能与其它氨基酸等并用。用于食品内，有增香作用。甘氨酸具有甜味，和味精协同作用能显着提高食品的风味。谷氨酸作为风味增强剂可用于增强饮料和食品的味道，不仅能增强食品风味，对动物性食品有保鲜作用。
一、谷氨酸简介 谷氨酸一种酸性氨基酸。分子内含两个羧基，化学名称为α-氨基戊二酸。谷氨酸是里索逊1856年发现的，为无色晶体，有鲜味，微溶于水，而溶于盐酸溶液，等电点3.22。大量存在于谷类蛋白质中，动物脑中含量也较多。谷氨酸在生物体内的蛋白质代谢过程中占重要地位，参与动物、植物和微生物中的许多重要化学反应。医学上谷氨酸主要用于治疗肝性昏迷，还用于改善儿童智力发育。食品工业上，味精是常用的仪器增鲜剂，其主要成分是谷氨酸钠盐。过去生产味精主要用小麦面筋（谷蛋白）水解法进行，现改用微生物发酵法来进行大规模生产。 谷氨酸是生物机体内氮代谢的基本氨基酸之一，在代谢上具有重要意义。L －谷氨酸是蛋白质的主要构成成分，谷氨酸盐在自然界普遍存在的。多种食品以及人体内都含有谷氨酸盐，它即是蛋白质或肽的结构氨基酸之一，又是游离氨基酸，L型氨基酸美味较浓。 L－谷氨酸又名“麸酸”或写作“夫酸”，发酵制造L－谷氨酸是以糖质为原料经微生物发酵，采用“等电点提取”加上“离子交换树脂”分离的方法而制得。 谷氨酸产生菌主要是棒状类细菌，这类细菌中含质粒较少，而且大多数是隐蔽性质粒，难以直接作为克隆载体，而且此类菌的遗传背景、质粒稳定尚不清楚，在此类细菌这种构建合适的载体困难较多。需要对它们进行改建将棒状类细菌质粒与已知的质粒进行重组，构建成杂合质粒。受体菌选用短杆菌属和棒杆菌属的野生菌或变异株，特别是选用谷氨酸缺陷型变异株为受体，便于从转化后的杂交克隆中筛选产谷氨酸的个体，用谷氨酸产量高的野生菌或变异菌作为受体效果更好。供体菌株选择短杆菌及棒杆菌属的野生菌或变异株，只要具有产谷氨酸能力都可选用, 但选择谷氨酸产量高的菌株作为供体效果最好。这样就可以较容易地在棒状类细菌中开展各项分子生物学研究。有了合适的载体及其转化系统后，就可通过DNA体外重组技术进行谷氨酸产生菌的改造。这对以后谷氨酸发酵的低成本、大规模、高质量有较大的发展空间。
豆奶粉的制作
专业班级：姓名：学号：日期：2012.4.6 实验题目：大豆蛋白粉制作成绩： 课程名称：大豆深加工 技术 一．实验目的： 通过制作豆奶粉，了解和掌握豆奶粉生产工艺流程 二．实验原理简要说明： 湿法豆奶粉是大豆经去杂、浸泡、磨浆、浆渣分离、灭酶、脱臭、调制、均质、杀菌、浓缩、喷雾干燥制成的富含蛋白质的粉状产品。 三．实验设备 大豆、白砂糖、多功能豆腐机、均质机、喷雾干燥装置、天平、盘秤、不锈钢盆、盆、勺 四．实验内容 湿法豆奶粉生产工艺流程：原、辅料选择浸泡磨浆浆渣分离脱腥灭酶调配均质杀菌浓缩喷雾干燥豆奶粉 1、原辅料选择：原料大豆尽量选完成后熟的新豆，陈豆出浆率低。白砂糖应符合国标 317-1998一级品要求。 2、浸泡：浸泡水和豆的比例为4:1，浸泡水的PH控制在6.5-7之间，水温一般在15-20℃之间，浸泡时间根据季节和车间内温度调整。冬季浸泡时间为14-18小时，夏季为5-8小时，春季浸泡8-14小时。浸泡结束后的大豆用清冷水冲洗。 3、磨浆与精磨：磨浆可用胶体磨，精磨可用牙板磨或爪式粉碎机，利用胶体磨的剪切作用使得大豆颗粒变小，利用牙板磨或齿爪式粉碎机的锤击作用再使小颗粒细胞膜破坏变形，分离时利于提高溶出率。粗磨时可使用热的弱碱水，其总用水量以分渣后豆浆浓度在8%-9%之间为宜。水量越多浸出的可溶性成分也越多，但加水量过多时，会使浓缩时间延长，增加运营费用，所以加水量要适宜。 4、浆渣分离：采用浆渣分离机进行分离。筛网使用80-100目比较合适。 5、杀菌脱腥灭酶：超高温瞬时杀菌机，灭菌温度达到125-135℃，4-6s内完成瞬间灭酶杀菌，物料脲酶检验均能达到阴性，因杀菌时间短，对蛋白质变性的影响也较小，使用直接加热式超高温杀菌闪蒸脱腥设备经高温瞬时杀菌后，物料直接进入闪蒸脱腥罐，能快速除去豆腥味，产品口感好。 6、调配：主要辅料为砂糖、饴糖、鲜奶、奶粉。砂糖和饴糖需要先化成糖浆过滤后加入配料罐。 7、均质：豆奶经高压均之后，组织细腻、口感柔和、稳定性好，冲调后存放一定时间后不分层、无沉淀，蛋白、脂肪粒径减少，同时也将少量变形蛋白颗粒进一步细微化，易于人体吸收。湿法除渣工艺生产豆奶粉进行一次均质即可，均质温度为60-70℃，均质压力为20-30Mpa。 8、浓缩浓缩的目的是降低物料中的水分，浓缩物料的固形物含量是造粒的基础，在浓缩时既要考虑降低豆奶黏度，又要尽量提高固形物含量，确定二者最佳平衡点是浓缩工序的关键，通常情况下浓缩固形物含量在15%左右。制无糖粉时可加
维维豆奶广告策划书
维维豆奶广告策划书 豆奶是一种营养全面的健康饮品，但在当前的市场竞争中处于较弱的地位，豆奶打开销路的关键在于培养消费者的观念和准确的市场定位。如开发得当，大有市场。 一.市场分析 就豆奶产品的市场开发来说,豆奶的消费者的观念培育是头号问题：豆奶行业作为植物蛋白的分支，仍然处于一个教化消费者的初级阶段，市场的培育仍然是整个行业需要面临的一个核心问题。人们对牛奶的重要性认识已经成为了一个先入为主的诱导。 行业的集中程度低：大多处于以区域为半径的辐射型消费原生形态，市场还处于散点市场阶段，如何向块状同质化市场进行过渡，是行业急待解决的问题。行业内缺乏强有力的领导品牌，行业更加缺乏资源的优化整合者，无人牵头将引导这个行业逐步引向集中阶段发展。 行业缺乏高附加值的中高档产品支撑：产品主要以原始的植物蛋白原浆为主，缺乏高附加价值的中高端产品。市场也缺乏细分。 缺失优秀的商业运作模式：豆奶的渠道运作主要以产地作为基地进行原始的自然分销方式，传统流通渠道仍是众多厂家的主要依靠对象，缺乏有效的成熟的商业模式可供借鉴与模仿。豆奶从品类上是继续依附牛奶?作为牛奶的一个分支，一个品类?还是大胆的跳出牛奶阴影的笼罩，自立门户，作为一个与牛奶平行的类别呢?这不但是需要勇气，还需要整个行业团结一致的力量。在商业模式上是沿用牛奶等快速消费品的商业模式?还另辟蹊径，重新构建一套适合豆奶业的商业模式?这一些都是值得探讨与研究的问题与命题。 豆奶的行业引导与推广还声音比较稀薄：豆奶业的观念培育、品牌建设、营销推广、营销体系建设等等，还缺乏足够的支撑点，对于消费群体的培育和其他品类的争夺仍处于比较薄弱的状态。缺乏像“一杯牛奶强壮一个民族”这样的行业响亮口号。 中国豆奶行业发展迟缓原因： 缺乏市场运作的经验与方法：豆奶在我国的发展从一开始就是计划经济的产物，缺少市场经济的运作方式。相比于其他饮料，豆奶的前期发展政府支持力度较大。豆奶虽然属于技术含量较高饮料产品，其生产经营仍需符合饮料的市场投入大的规律，但目前豆奶生产企业由于效益不好，在市场上的投入相对较小，对品牌、对豆奶营养
年产2万吨谷氨酸发酵生产的初步设计
年产2万吨谷氨酸发酵生产的初步设计
第一章总论 一、设计项目： （1）设计课题：年产2万吨谷氨酸发酵工厂的初步设计 （2）厂址：某市 （3）重点工段：糖化 （4）重点设备：糖化罐 二、设计范围： （1）厂址选择及全厂概况介绍（地貌、资源、建设规模、人员）；（2）产品的生产方案、生产方法、工艺流程及技术条件的制定；（3）重点车间详细工艺设计、工艺论证、设备选型及计算；（4）全厂的物料衡算； （5）全厂的水、电、热、冷、气的衡算； （6）车间的布置和说明； （7）重点设备的设计计算； （8）对锅炉、电站、空压站等提出要求及选型； （9）对生产和环境措施提出可行方案。 三、要完成的设计图纸： （1）全厂工艺流程图一张； （2）重点车间工艺流程图一张； （3）重点车间设备布置立面图一张；
（4）重点车间设备布置平面图一张； （5）重点设备装配图一张。 四、设计依据： （1）批准的设计任务书和附件可行性报告，以及可靠的设计基础资料。 （2）我国现行的有关设计和安装的设计规范和标准 （3）广东轻工职业技术学院食品系下达的毕业设计任务书 五、设计原则： （1）设计工作要围绕现代化建设这个中心，为这个中心服务。首先要有加速社会主义四个现代化早日实现的明确指导思想，做到精心设计，投资省，技术新，质量好，收效快，收回期短，使设计工作符合社会主义经济建设的总原则。 （2）要学会查阅文献，收集设计必要的技术基础资料，要善于从实际出发去分析研究问题，加强技术经济的分析工作。（3）要解放思想，积极采用技术，力求设计上具有现实性和先进性，在经济上具有合理性，尽可能做到能提高生产率，实现机械化和自动化，同时兼顾社会和环境的效益。 （4）设计必须结合实际，因地制宜，体现设计的通用性和独特性相结合，工厂生产规模、产品品种的确定，要适应国民经济的需求，要考虑资金的来源，建厂的地点、时间、三废综合
豆奶制作实验报告
豆奶实验 一、实验目的： 通过本实验了解豆奶加工原理及其工艺流程，了解豆奶常见问题及其解决方案如豆腥味、稳定性差易油脂上浮或沉淀等。 二、实验原理：豆奶是一种蛋白类饮料，是由于磷脂的乳化使得豆中的蛋白和脂肪形成稳定的乳化体系。豆奶生产是利用大豆蛋白的功能特性和磷脂的强乳化特性。经过变性后的大豆蛋白质分子疏水性集团大量暴露于分子表面，分子表面的亲水性集团相对减少，水溶性降低。这种变性的大豆蛋白质、磷脂及油脂的混合体系，经过均质处理，互相之间发生作用，形成二元及三元缔合体，具有极高的稳定性，在水中形成均匀的乳状分散体系，即为豆乳。 三、实验材料：磨浆机、锅、瓶子、杀菌锅、电磁炉、勺子、封盖机、盖子、均质机 四、实验材料：大豆、糖、奶粉 五、实验方法： 大豆→清洗→浸泡→去皮（湿豆600g）→磨浆（1-1.5kg水，80度）→过滤→加热调配（85度下，使用纱布，5%白糖，0.2%奶粉）→均质（压力200-250kp/cm2，略，机器坏）→装瓶密封→杀菌（121度、15-20min、每组杀一瓶，感官及理化指标测定）→冷却→成品 六、工艺要点 1、浸泡：95℃水浸泡3～5min； 2、去皮：本实验采用湿法手工去皮，将浸泡好的黄豆外软化的皮去除，可减少土壤中带来的耐热菌，改善豆奶风味，限制起泡性，缩短脂肪氧化酶钝化的时间，降低产品中蛋白质在贮存中的热变性，防止非酶褐变，赋予豆奶产品以良好的色泽。 3、磨浆：将去皮完的黄豆放到磨浆机中进行磨浆，分出渣和汁，磨浆要求磨得细，同时要加入80℃的水进行磨浆。研磨时水：豆＝4：1。 4、调配：配方中加入0.2%的奶粉、5%的白砂糖，加入各种配料保证充分混合达到规定浓度。 5、均质：为防止成品发生乳相分离，脂肪上浮，蛋白质沉淀的现象，改善豆奶口感，
调味品发酵工艺学复习资料
第一章味精 1.谷氨酸发酵机制： 谷氨酸的生物合成途径大致是：葡萄糖经EMP途径或HMP途经生成丙酮酸，再氧化成乙酰辅酶A，然后进入TCA，再通过乙醛酸循环、CO2固定作用，生成a-酮戊二酸，a-酮戊二酸在谷氨酸脱氢酶的催化及有NH4+存在的条件下生成谷氨酸。 在微生物的代谢中，谷氨酸比天冬氨酸优先合成。谷氨酸合成过量时，谷氨酸抑制谷氨酸脱氢酶的合成，使代谢转向合成天冬氨酸；天冬氨酸合成过量后，反馈抑制磷酸烯醇丙酮酸羧化酶的活力，停止草酰乙酸的合成。所以，在正常情况下，谷氨酸并不积累。 2.谷氨酸的大量积累： 代谢调节控制；细胞膜通透性的特异调节；发酵条件的适合 3.GA生物合成的内在因素 ①产生菌必须具备以下条件：α—KGA脱氢酶酶活性微弱或丧失（为什么α—KGA是谷氨酸发酵的限制性关键酶？这是菌体生成并积累α—KGA的关键，从上图可以看出，α—KGA是菌体进行TCA循环的中间性产物，很快在α—KGA脱氢酶的作用下氧化脱羧生成琥珀酸辅酶A，在正常的微生物体内他的浓度很低，也就是说，由α—KGA进行还原氨基化生成GA的可能性很少。只有当体内α—KGA脱氢酶活性很低时，TCA循环才能够停止，α—KGA才得以积累。）； ②GA产生菌体内的NADPH的再氧化能力欠缺或丧失（1、NADPH是α—KGA还原氨基化生成GA必须物质，而且该还原氨基化所需要的NADPH是与柠檬酸氧化脱羧相偶联的。2、由于NADPH的再氧化能力欠缺或丧失，使得体内的NADPH有一定的积累，NADPH对于抑制α—KGA的脱羧氧化有一定的意义。）； ③产生菌体内必须有乙醛酸循环（DCA）的关键酶——异柠檬酸裂解酶（该酶是一种调节酶，或称为别构酶，其活性可以通过某种方式进行调节，通过该酶酶活性的调节来实现DCA循环的封闭，DCA 循环的封闭是实现GA 发酵的首要条件） ④菌体有强烈的L—谷氨酸脱氢酶活性（L—谷氨酸脱氢酶，实质上GA产生菌体内该酶的酶活性都很强，该反应的关键是与异柠檬酸脱羧氧化相偶联） 4.GA发酵的外在因素
发酵工艺流程
发酵工艺标准操作流程 (SOP) 一生产前准备 每次生产前按品种配方将所需原料称重准备齐全,并确认生产原料库存量,保证原料库存量足够下次生产所需、 二生产前检查 1检查蒸汽、压缩空气、冷却水进出的管路就是否畅通,所有阀门就是否良好,并关闭所有阀门、 2检查电路、控制柜、开关的状态,确保控制柜运行正常、 3检查空压机油表油表及轴承、三角带、气缸等就是否正常,确保空压机运行正常、 4检查发酵罐搅拌减速机的油量及密封轴降温水就是否正常、 三总过滤器灭菌 当蒸汽总管路上的压力为0、2-0、25MPa时,打开总过滤器进气阀输入蒸汽,同时打开出气阀的跑分阀、排气阀、排污阀,当三个阀均排出蒸汽时,调整进气阀、排污阀,稳定总过滤器压力0、15-0、2MPa,此时打开压力表下跑分,计时灭菌2-2、5小时、灭菌结束后启动空压机,当空气输入管道压力大于总过滤器压力时,关闭蒸汽阀,打开空气阀,将空气出入总过滤器,然后调整进气阀与排污阀,稳定总过滤器压力在0、15-0、2MPa,保持通气在15-20小时,当出气阀跑分与排污阀放出的空气为干燥空气时,完成灭菌、 四分过滤器灭菌 1当蒸汽管路压力为0、2-0、25MPa时,打开蒸汽过滤器的进气阀与排污阀,当蒸汽管路中无蒸汽凝结液后,再将蒸汽输入空气管路,然后打开分过滤器的进气阀、排污阀及出气阀上的跑分,当所有阀门均有蒸汽排出后,调整进气与排污阀,就是压力稳定在0、11-0、15MPa,计时灭菌30-35分钟、灭菌结束后,关闭蒸汽过滤器进出气阀、排污阀,并立即将空气输入预过滤器,使空气通过预过滤器进入到分过滤器,再调整分过滤器排污阀使压力稳定在0、11-0、15MPa,备用、
豆奶制作流程
豆奶的制作过程: 浸泡适度的大豆，呈脆性状态，在研磨时蛋白体右得到充分破碎，使蛋白质能最大限度地溶出。浸泡用水最好采用软水，用水量为原大豆的三倍，水温60℃，时间5 小时。水温80℃擦哈，1-2 小时。 b 、大豆脱皮：大豆脱皮通常可在浸泡工序之前，也可采用湿法脱皮，即在大豆浸泡之后再脱皮。大豆通过脱皮，可减少土壤中带来的耐热菌，改善豆奶风味，限制起泡性，缩短脂肪氧化酶钝化的时间，降低产品中蛋白质在贮存中的热变性，防止非酶褐变，赋予豆奶产品以良好的色泽。 c 、磨浆与灭酶：大豆中的脂肪氧化酶活性很高，它可以催化氧分子氧化脂肪中顺-1.4戊- 二烯的不饱和脂肪酸及脂肪酸酯，生成过氧化物。当大豆的细胞壁破碎后，只需有少量水分存在，脂肪氧化酶就可以与大豆中的亚油酸、亚摩酸等底物反应，发生氧化降解，产生明显豆腥味。其途径为：采用热磨法进行磨浆与灭酶：将浸泡好的大豆沥去浸泡水，另加沸水磨浆，并在高于80℃的条件下保温10－15分钟，使脂肪氧化酶彻底化（见图一）。浆体细度应为90％以上的固形物通过150 目滤网。 d 、分离与脱气：豆浆经分离将浆液与豆渣分开。分离豆浆采用热浆离心分离，这样可降低浆体粘度，有助于分离。分离一般控制于豆渣含水量在85％以下。真空脱气主要是为了最大限度地去除豆奶中的异味物质。通常分两部完成，道德将豆奶加热到140 －150 ℃，然后将热浆体迅速导入真
空冷却室，对过热的豆奶抽真空，豆奶中的异味物质随着水蒸汽迅速排出。经过真空脱气后，物料温度降至75－80℃左右。 e 、豆奶的调制：豆奶的调制按照产品配方和标准要求，在配料缸中将豆浆、甜味剂、植物油、乳化剂、钙强化剂、香料等充分搅拌混合，并调整到规定浓度。植物油添加量为成品的1 ％，通常使用精制豆油。甜味剂通常使用白砂糖，添加量为成品3 大豆含蛋白质约30～40%，脂肪约15～20%；富含人体唯一必需的脂肪酸——亚油酸及丰富的磷脂，能降低血液中的胆固醇和血脂、抑制脂肪血管壁沉积，并具有健脑作用。大豆中还含有碘、胡萝卜素、纤维素、维生素E、铁、锌、硒等，具有抗癌、健身、补血之功能。利用大豆制成豆奶，是使这些成分变成能为人体可吸收的最为有效的方法。 1、生产工艺流程 大豆→精选、清杂→灭酶→浸泡、脱皮→磨浆→过滤→煮浆→配料→精磨→均质→装瓶→加热、灭菌→降温→贴标→成品 2、配方（以100kg产品计，单位：kg）
发酵工艺流程
发酵工艺标准操作流程(SOP) 生产前准备 每次生产前按品种配方将所需原料称重准备齐全,并确认生产原料库存量,保证原料库存量 足够下次生产所需. 二生产前检查 1检查蒸汽、压缩空气、冷却水进出的管路是否畅通, 所有阀门是否良好,并关闭所有阀门2检查电路、控制柜、开关的状态, 确保控制柜运行正常. 3检查空压机油表油表及轴承、三角带、气缸等是否正常,确保空压机运行正常. 4检查发酵罐搅拌减速机的油量及密封轴降温水是否正常. 三总过滤器灭菌 当蒸汽总管路上的压力为0.2-0.25MPa 时,打开总过滤器进气阀输入蒸汽,同时打开出气阀的跑分阀、排气阀、排污阀,当三个阀均排出蒸汽时,调整进气阀、排污阀,稳定总过滤器压力0.15-0.2MPa,此时打开压力表下跑分，计时灭菌2-2.5小时?灭菌结束后启动空压机，当空气输入管道压力大于总过滤器压力时,关闭蒸汽阀,打开空气阀,将空气出入总过滤器,然后调整进气阀与排污阀,稳定总过滤器压力在0.15-0.2MPa, 保持通气在15-20 小时,当出气阀跑分和排污阀放出的空气为干燥空气时,完成灭菌. 四分过滤器灭菌 1 当蒸汽管路压力为0.2-0.25MPa 时,打开蒸汽过滤器的进气阀和排污阀,当蒸汽管路中无蒸汽凝结液后,再将蒸汽输入空气管路,然后打开分过滤器的进气阀、排污阀及出气阀上的跑分,当所有阀门均有蒸汽排出后,调整进气与排污阀,是压力稳定在0.11-0.15MPa, 计时灭菌30-35 分钟.灭菌结束后,关闭蒸汽过滤器进出气阀、排污阀,并立即将空气输入预过滤器,使空气通过预过滤器进入到分过滤器，再调整分过滤器排污阀使压力稳定在0.11-0.15MPa,备用.
调味品生产技术复习题 - 副本
《调味品生产技术》期未复习（一） 一、填空题 1、酱油酿造中要进行原料的蒸煮，其目的是使蛋白质水解，淀粉分解。 2、酱油酿造中起主要作用的微生物有：曲霉菌，酵母菌，乳酸菌。在酱油生产中易受污染的有害细菌是乳酸菌。 3、酱油的色素是在酿造过程中经过一系列生物化学变化产生的，形成的主要途径有两个： 美拉德反应，酶褐变反应。 4、酱品分为非发酵酱和发酵酱两大类，其中芝麻酱属于非发酵酱。 5、豆豉主要有米曲酶型、毛酶型和细菌型豆豉。米曲酶型和毛酶型豆豉可以自然培养制曲，也可以纯种接种制曲，一般米曲酶型豆豉制曲时会加入部分面粉，而毛酶型豆豉制曲不加，再经过不同的配料和发酵形成各种风味的豆豉。 6、酿造食醋除需用主料外，还需辅料其作用主要有，一部分用来提供生物活动所需的营养物质或增加食醋中的某种成分，以提高食醋的质量；某些辅料可改善发酵过程的物理结构状态，使发酵醅疏松，通气良好，并可调节发酵过程中的糖分和酒精浓度以及含水量。还有一部分主要是用于固态发酵或速酿过程，其本身的化学成分以纤维素为主，其主要作用是疏松醋醅，积存空气，增加醋醅的通气性常称为填充物。 7、液体曲是将曲霉菌培养在液体基质中，通入无菌空气，使它生长繁殖和产酶，这种含有曲霉菌体和酶的培养液称为液体曲。 11、从调味品的生产方法、用料及应用的不同可将调味品分为发酵调味品和酿造调味品两大类。 17、酿造食醋的生产主要经过酒精发酵、醋酸发酵、醋醅陈酿、淋醋四个环节。 18、腐乳酿造微生物中，毛霉菌占主要地位。 19、常见的发酵菜品有泡菜、豆腐乳和酸奶。 20、腐乳生产原料有：主要原料、辅助原料、蛋白质原料、凝固剂、食盐、水。 二、单项选择： 1、提供酱油中的鲜味成分的物质是（A ） A. 氨基酸 B. 有机酸 C. 糖 D.氯化钠 2、选育酱油生产菌株时，需要那种酶活最高（C ） A. 糖化酶 B. 纤维素酶 C. 蛋白酶 D. 果胶酶 3、以下哪种物质会在进入血液后，导致患者出现严重缺氧的青紫症状（B ） A. 硝酸盐 B. 亚硝酸盐 C. 亚硝胺 D.亚硝酸 4、以下哪种物质对动物有致癌作用（C ） A. 硝酸盐 B. 亚硝酸盐 C. 亚硝胺 D.亚硝酸 5、涪陵榨菜属于（A ） A. 盐渍菜 B. 盐水渍菜 C. 酱渍菜 D. 酱油渍菜 6、萧山萝卜干属于（A） A. 盐渍菜 B. 盐水渍菜 C. 酱渍菜 D. 酱油渍菜 7、食醋中的香气主要来源于以下哪种酯类物质（C ） A. 己酸乙酯 B. 乳酸乙酯 C. 乙酸乙酯 D.丁酸乙酯 8、食醋酿造中，酒精浓度在多少以上，醋酸菌的生长繁殖就受到抑制（D ）
(完整版)谷氨酸发酵
1）生物素营养缺陷型 ?作用机制:生物素是脂肪酸生物合成最初反应的关键酶乙酰CoA羧化酶的辅酶,参与 了脂肪酸的合成,进而影响脂肪酸的合成.当磷脂合成量少到正常的1/2左右时,细胞变形,Glu向膜外泄漏. ?控制关键:使用该类突变株必须限制发酵培养基中生物素亚适量(5-10 g/L).在发酵 初期(0-8小时),细胞正常生长,当生物素耗尽后,在菌的再次倍增时,开始出现异常形态细胞,即完成了细胞从生长型到积累型转换. 2）油酸营养缺陷型 ?作用机制:油酸营养缺陷型丧失了合成油酸的能力,通过控制油酸使磷脂合成量减少 到正常量的1/2左右. ?控制关键:保证在培养基中油酸亚适量,完成细胞从生长型到生产型的转换. （3）添加表面活性剂 ?添加表面活性剂(如吐温60)或不饱和脂肪酸(C16-18),也能造成细胞渗漏,积累谷氨 酸. ?机理:两者在脂肪酸合成时对生物素有拮抗作用,导致磷脂合成不足,形成不完整的细 胞膜. ?关键:控制好脂肪酸或表面活性剂的时间和浓度,必须在药剂加入后,在这些药剂存在 下进行分裂,形成产酸型细胞. （4）添加青霉素 ?机理:青霉素抑制谷氨酸生产菌细胞壁后期的合成,细胞膜在失去保护,在渗透压的作 用下受损,向外泄露谷氨酸. ?控制关键:一般在进入对数生长期的早期(3-6小时)添加.添加青霉素后倍增的菌体不 能合成完整的细胞壁,完成细胞功能的转换. 谷氨酸发酵强制控制工艺 ?为了稳产,克服培养基原料中某些成分不易控制带来的影响,在谷氨酸发酵时可采取 “强制控制”的方法,如:“高生物素高吐温”或“高生物素高青霉素”的方法. ?控制方法:在发酵培养基中预先配加一定量(过量)的纯生物素,大大地削弱每批原料 中生物素含量变化的影响,高生物素、大接种量能促进菌体迅速增殖.再在菌体倍增的早期加入相对高的吐温或青霉素,形成产酸型细胞.固定其它条件,确保高产稳产。谷氨酸发酵 ? 1.适应期:尿素分解出氨使pH上升.糖不利用.2-4h. 措施:接种量和发酵条件控制使适应期缩短. ? 2.对数生长期:糖耗快,尿素大量分解使pH上升,氨被利用pH又迅速下降.溶氧急剧 下降后维持在一定水平.菌体浓度迅速增大,菌体形态为排列整齐的八字形.不产酸.12h. 措施:及时供给菌体生长必须的氮源及调节pH,在pH7.5-8.0时流加尿素;维持温度30- 32℃ ? 3.菌体生长停止期:谷氨酸合成. 措施:提供必须的氨及pH维持在7.2-7.4.大量通**,控制温度34-37 ℃. ? 4.发酵后期:菌体衰老,糖耗慢,残糖低. 措施:营养物耗尽酸浓度不增加时,及时放罐. 发酵周期一般为30h. 二、谷氨酸发酵的生化过程
发酵调味品产业的发展趋势与市场前景
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/d818066651.html, 发酵调味品产业的发展趋势与市场前景 作者：高听明 来源：《现代食品·上》2017年第04期 摘要：从当前的发酵调味品的发展来看，调味品的品牌意识、复合型发展、食用安全和 调配技术等方面都对生产企业提出了新的要求，今后的发展趋势与产业的市场前景紧密相连，集中在生产废料废渣的再利用、调味品的安全和高质量等方面。 关键词：发酵调味品；产业发展；市场前景 Abstract：From the current perspective of the development of fermented condiment， either compound seasoning development， brand awareness or condiment food safety， the deployment of technology， puts forward a new request to the production enterprises， the future development trend of industry and market prospects are closely linked， focused on the production of waste recycling safe， high quality and condiment. Key words：Fermented condiment； Industry development； Market prospect 中图分类号：TS264.2 从食品工业的发展速度来看，随着人们的生活水准的提高，调味品的发酵产业进入了繁荣期，新产品层出不穷，也带来激烈的市场竞争。复合调味品的发展势头尤为迅猛，市场发展空间十分巨大。 发酵调味品包括了酱油、食醋、腐乳类和调味料等。调味品的主流就是以发酵调味品为代表，伴随着调味品的发展壮大、循环利用、节能减排和废物再利用等，逐渐被提上了日程，兼顾安全和卫生、营养和健康的发酵调味品成为新时期的发展方向。 1 发酵调味品的发展 1.1 企业认可、消费者满意是企业产品永恒的主题 无论市场经济如何发展，品牌永远是企业发展的无穷动力。资源配置和企业品牌发展是企业发展中的无形资产，对产品的质量和水平的提升主要围绕着品牌来进行的，必须要不断简化消费者的选择，建立起消费者对产品的忠诚度，才能保证品牌效应和企业利润，为产品的质量提升注入无穷动力。 如今，发酵调味品产业已进入集团化、品牌化的阶段，传统调味品行业的工艺在内容和形式上相似，因此在风味上以及产品的形态上，差异性不强。因此无法突显出品牌效应。行业的
谷氨酸发酵生产工艺
目录1.谷氨酸发酵生产工艺简介 1.1工艺流程 1.2工艺参数 1.3工艺要求 2串级控制系统特点与分析 2.1串级系统特点 2.2串级控制结构框图及分析 3控制方案 3.1总体方案 3.2系统放图 3.3待检测点的控制系统流程图 4仪表的选型 4.1热交换器 4.2仪表清单 5控制算法选择 5.1控制规律 5.2调节器正反作用的选择 6总结 7参考文献 附图
串级控制系统-----两只调节器串联起来工作，其中一个调节器的输出作为另一个调节器的给定值的系统。 例：加热炉出口温度与炉膛温度串级控制系统 1. 基本概念即组成结构
串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出作为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。 前一个调节器称为主调节器，它所检测和控制的变量称主变量（主被控参数），即工艺控制指标；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的变量称副变量（副被控参数），是为了稳定主变量而引入的辅助变量。 整个系统包括两个控制回路，主回路和副回路。副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。 在该反应中，主要控制的指标是釜温。但由于测量元件的测量滞后，以及由于测量套管插入其内，在套管的外表面有反应发生，很容易造成釜温的假象。因此在升温-恒温控制的过程中需要热水和冷水的交换切换，以便使谷氨酸发酵充分反应，提高产品质量。 主、副变量，主、副控制器（调节器），主、副对象，主、副检测变送器，主、副回路。 作用在主、副对象上的干扰分别为一、二次干扰 系统特点及分析 * 改善了过程的动态特性，提高了系统控制质量。 * 能迅速克服进入副回路的二次扰动。 * 提高了系统的工作频率。 * 对负荷变化的适应性较强 串级控制系统的特点：
谷氨酸发酵车间的物料衡算
工艺计算 生产方法：以工业淀粉为原料、双酶法糖化、流加糖发酵，低温浓缩、等电提取。主要技术指标： 淀粉液化工艺参数： 糖化工艺参数：
培养基配方： 灭菌各参数：
一、谷氨酸发酵车间的物料衡算 首先计算生产1000kg 纯度为100%的味精需耗用的原材料以及其他物料量。 （一）、发酵液量 设发酵液初糖和流加高浓糖最终发酵液总糖浓度为180kg/ ，则发酵液量为： )(0.8% 124%99%95%601801000 3 1m V =????= 式中 180——发酵培养基终糖浓度（kg/） 60%——糖酸转化率 95%——谷氨酸转化率 99%——除去倒罐率1%后的发酵成功率 124%——味精对谷氨酸的精制产率 （二）、发酵液配制需水解糖量，以纯糖计算： )(136017011kg V G =?= （三）、二级种液量： ) (4.0%53 12m V V == （四）、二级种子培养液所需水解糖量： )(164022kg V G == 式中 40——二级种液含糖量（kg/） （五）、生产1000kg 味精需水解糖总量： )(137616136021kg G G G =+=+= （六）、耗用淀粉原料量： 理论上，100kg 淀粉转化生成葡萄糖量为111kg ，故耗用淀粉量为： )(6.1572%)111%5.98%80(G kg G =??÷=淀粉 式中 80%—淀粉原料含纯淀粉量 98.5%—淀粉糖化转化率 （七）、液氨耗用量： 二级种液耗液氨量：2.4V 2=0.96（kg ） 发酵培养基耗液氨量：20V 1=160（kg ） 共耗液氨量：160+0.96=161.0（kg ） （八）、磷酸氢二钾耗量：
豆奶制作流程精编
豆奶制作流程精编 Jenny was compiled in January 2021
豆奶的制作过程: 浸泡适度的大豆，呈脆性状态，在研磨时蛋白体右得到充分破碎，使蛋白质能最大限度地溶出。浸泡用水最好采用软水，用水量为原大豆的三倍，水温60℃，时间5 小时。水温80℃擦哈，1-2 小时。 b 、大豆脱皮：大豆脱皮通常可在浸泡工序之前，也可采用湿法脱皮，即在大豆浸泡之后再脱皮。大豆通过脱皮，可减少土壤中带来的耐热菌，改善豆奶风味，限制起泡性，缩短脂肪氧化酶钝化的时间，降低产品中蛋白质在贮存中的热变性，防止非酶褐变，赋予豆奶产品以良好的色泽。 c 、磨浆与灭酶：大豆中的脂肪氧化酶活性很高，它可以催化氧分子氧化脂肪中顺戊- 二烯的不饱和脂肪酸及脂肪酸酯，生成过氧化物。当大豆的细胞壁破碎后，只需有少量水分存在，脂肪氧化酶就可以与大豆中的亚油酸、亚摩酸等底物反应，发生氧化降解，产生明显豆腥味。其途径为：采用热磨法进行磨浆与灭酶：将浸泡好的大豆沥去浸泡水，另加沸水磨浆，并在高于80℃的条件下保温10－15分钟，使脂肪氧化酶彻底化（见图一）。浆体细度应为90％以上的固形物通过150 目滤网。 d 、分离与脱气：豆浆经分离将浆液与豆渣分开。分离豆浆采用热浆离心分离，这样可降低浆体粘度，有助于分离。分离一般控制于豆渣含水量在85％以下。真空脱气主要是为了最大限度地去除豆奶中的异味物质。通常分两
部完成，道德将豆奶加热到140 －150 ℃，然后将热浆体迅速导入真空冷却室，对过热的豆奶抽真空，豆奶中的异味物质随着水蒸汽迅速排出。经过真空脱气后，物料温度降至75－80℃左右。 e 、豆奶的调制：豆奶的调制按照产品配方和标准要求，在配料缸中将豆浆、甜味剂、植物油、乳化剂、钙强化剂、香料等充分搅拌混合，并调整到规定浓度。植物油添加量为成品的1 ％，通常使用精制豆油。甜味剂通常使用白砂糖， 添加量为成品3 大豆含蛋白质约30～40%，脂肪约15～20%；富含人体唯一必需的脂肪酸——亚油酸及丰富的磷脂，能降低血液中的胆固醇和血脂、抑制脂肪血管壁沉积，并具有健脑作用。大豆中还含有碘、胡萝卜素、纤维素、维生素E、铁、锌、硒等，具有抗癌、健身、补血之功能。利用大豆制成豆奶，是使这些成分变成能为人体可吸收的最为有效的方法。 1、生产工艺流程 大豆→精选、清杂→灭酶→浸泡、脱皮→磨浆→过滤→煮浆→配料→精磨→均质→装瓶→加热、灭菌→降温→贴标→成品
豆奶粉的加工工艺
●适用技术● 豆奶粉的加工工艺 1.大豆选择 豆奶粉的生产主要利用大豆蛋白质。因此,如何正确选择蛋白质含量高的大豆,对豆奶粉质量起着决定性作用。一般情况下,凭借直观分析可进行大豆选择。凡皮薄色淡、光泽较浅的大豆,蛋白质含量高,反之则低;粒齐饱圆的蛋白质含量高,干瘪坚硬的则低。凡虫蛀、霉烂、受潮的大豆不宜于生产豆奶粉。 2.大豆的浸泡 生产豆奶粉,首先提取大豆蛋白质溶液——豆浆。而大豆中蛋白质被种皮和组织膜所包裹,只有经过浸泡、粉碎,破坏其组织,才能在水中释放形成溶液。浸泡时应注意以下几个问题: (1)大豆在浸泡前应先用水淘漂,以除去漂浮的坏豆、草棒等杂物,清除灰土沙石等,淘漂后再移入浸泡缸内。 (2)浸泡用水量。大豆的吸水量约为干豆重量的1.5倍左右,膨胀后的体积约为干豆体积的2倍,浸泡时的实际用水量应大于它的吸水量,必须使大豆膨胀后仍淹没在水中。 (3)蛋白质在等电点时溶解度小。生产中,一般多采用浸泡大豆时加入约为干豆重量1‰的碱,提高浸泡液PH值的方法来增加大豆蛋白质的溶解度。此外,浸泡液中加碱,还具有抑制酶和微生物的作用,能增强凝固物的保水性。 需要注意是,浸泡用的碱水一定要先调和好,然后再倒入浸泡缸内。 (4)浸泡时间。浸泡时间是随水 温、气温的变化而变化。一般大豆以 泡开到两瓣合面的中央还留有一定 黄色凹膛,皮瓣发脆时为最好。浸泡 时间过短,大豆膨胀程度不够,蛋白 质被纤维组织缠裹紧密,释放量低; 浸泡时间过长,往往又会使豆浆糊 粘性降低,豆浆质量下降。大豆在不 同水温下的浸泡时间不同。一般水 温在0℃左右,浸泡时间为48小 时,水温为5℃、10℃、20℃、25℃、 28℃,浸泡时间分别为18、12、8、5 小时。 3.大豆的磨浆 浸泡后的大豆,要将其磨制成 豆浆糊,使大豆组织彻底破坏,这 样,大豆中的可溶性蛋白质、脂肪及 其他营养成分才能释放出来。磨浆 时应先将浸泡大豆时的浸泡液弃 除,另加水调整大豆与水的比率为 1∶10,加入约为干豆重量0.5‰碱 后,进入砂轮磨浆机磨浆。磨出的豆 浆糊以不干不稀、糙度均匀,无颗粒 感达80目为好。 4.浆渣分离 豆浆糊主要是蛋白质溶胶和纤 维的混合物,取用豆浆必须把浆渣 分离开来。可用离心式离心机进行 分离,这种分离机的滤浆布有丝绢 和尼龙两种,孔眼一般在140目/厘 米2左右。 5.豆浆过滤 分离后的豆浆液中,往往还残 留许多微细的豆渣。如不进行过滤, 将会产生两个后果:第一,这样的豆 浆液浓缩极易在加热管管壁上结 垢,影响蒸发效率;第二,降低豆奶 粉的溶解度,影响产品质量,一般采 用双联过滤器进行豆浆过滤,使用 方便,也可连续作业。 6.脱腥灭菌 在大豆加工过程中很容易产生 一种令人厌恶的豆腥味。产生豆腥 味的物质主要是在加工和贮存过程 中的脂肪氧化酶对不饱和脂肪酸的 促氧化所产生的,其机理如下: 亚油酸、亚麻酸经脱肪氧化酶 的作用,变成氢过氧化物最后变为 醛类、醇类、酮类和呋喃类。 此醛类、醇类、酮类、呋喃类等 物质是致腥物质。 脱腥方法一般多采用对豆浆进 行140℃瞬时高温处理,以致破坏 其中的脂肪氧化酶、阻止脂肪的分 解,不致于产生腥味的方法理想,也 可达到豆浆的杀菌作用。 7.调合 可以根据豆浆干物质含量按比 例加入杀菌后的糖浆及牛奶。 需要说明的是,比较理想的大 豆蛋白和牛奶蛋白摄取比例为儿童 1∶1,青年65∶35,老年人80∶20 为宜,根据此方案调合可制成不同 年龄段的豆奶粉。 8.真空浓缩 由于大豆蛋白的热敏性,故应 确定合适的操作条件。在长春市牛 奶有限公司现场实验表明,选用条 件为600～630mmHg,料液的温度 大致为50～55℃,浓缩到所需浓 度,效果理想。 9.均质 用3W RE型均质机,180公斤/ 厘米2压力下均质,可将脂肪球打 碎,分散于调合液中,达到均质目 的。 10.喷雾 喷雾干燥是决定产品物理性能 的关键过程。喷雾前物料粘度应低 于15厘泊,排风温度控制在90℃ 左右,这样获得的喷雾豆奶粉水分 保持在3%以下,速溶性好,冲调后 30分钟无分层现象。 (长春市乳品公司 于淑艳 王信) 12
味精的生产工艺流程简介教程文件
1味精的生产工艺流程简介 味精的生产一般分为制糖、谷氨酸发酵、中和提取及精制 等4个主要工序。 1．1液化和糖化 因为大米涨价，目前大多数味精厂都使用淀粉作为原材 料。淀粉先要经过液化阶段。然后在与B一淀粉酶作用进入糖 化阶段。首先利用一淀粉酶将淀粉浆液化，降低淀粉粘度并 将其水解成糊精和低聚糖，应为淀粉中蛋白质的含量低于原来 的大米，所以经过液化的混合液可直接加入糖化酶进入糖化阶 段，而不用像以大米为原材料那样液化后需经过板筐压滤机滤 去大量蛋白质沉淀。液化过程中除了加淀粉酶还要加氯化钙， 整个液化时间约30min。一定温度下液化后的糊精及低聚糖在 糖化罐内进一步水解为葡萄糖。淀粉浆液化后，通过冷却器降 温至60℃进入糖化罐，加入糖化酶进行糖化。糖化温度控制在60℃左右，PH值4．5，糖化时间18-32h。糖化结束后，将糖化罐加热至80 85℃，灭酶30min。过滤得葡萄糖液，经过压滤 机后进行油水分离(一冷分离，二冷分离)，再经过滤后连续消 毒后进入发酵罐。 1．2谷氨酸发酵发酵 谷氨酸发酵过程消毒后的谷氨酸培养液在流量监控下进入谷氨酸发酵罐，经过罐内冷却蛇管将温度冷却至32℃，置入 菌种，氯化钾、硫酸锰、消泡剂及维生素等，通入消毒空气，经一
段时间适应后，发酵过程即开始缓慢进行。谷氨酸发酵是一个 复杂的微生物生长过程，谷氨酸菌摄取原料的营养，并通过体 内特定的酶进行复杂的生化反应。培养液中的反应物透过细胞 壁和细胞膜进入细胞体内，将反应物转化为谷氨酸产物。整个 发酵过程一般要经历3个时期，即适应期、对数增长期和衰亡期。每个时期对培养液浓度、温度、PH值及供风量都有不同的 要求。因此，在发酵过程中，必须为菌体的生长代谢提供适宜的生长环境。经过大约34小时的培养，当产酸、残糖、光密度等指标均达到一定要求时即可放罐。 1．3 谷氨酸提取与谷氨酸钠生产工艺 该过程在提取罐中进行。利用氨基酸两性的性质，谷氨酸 的等电点在为pH3．0处，谷氨酸在此酸碱度时溶解度最低，可经长时间的沉淀得到谷氨酸。粗得的官司谷氨酸经过于燥后分 装成袋保存。 1．4谷氨酸钠的精制 谷氨酸钠溶液经过活性碳脱色及离子交换柱除去C a 、 Mg 、F e 离子，即可得到高纯度的谷氨酸钠溶液。将纯净的 谷氨酸钠溶液导入结晶罐，进行减压蒸发，当波美度达到295 时放入晶种，进入育晶阶段，根据结晶罐内溶液的饱和度和结 晶情况实时控制谷氨酸钠溶液输入量及进水量。经过十几小时 的蒸发结晶，当结晶形体达到一定要求、物料积累到80％高度时，将料液放至助晶槽，结晶长成后分离出味精，送去干燥和筛
《酿造调味品加工技术》实验教学大纲
《酿造调味品加工技术》实验教学大纲 1.实验课程号： 2.课程属性：必修 3.实验属性：非独立授课 4.学时学分：实验学时 20不单独计学分 5.实验应开学期：第七学期与理论课同步 6.先修课程：食品微生物实验技术食品微生物学 一、课程的性质与任务 本实验课程是为了酿造调味品这一门课程专门开设的，主要性质是通过对酿造调味品工艺学的理论的学习，提高学生实际的动手能力和对理论知识的理解力。由于酿造调味品工艺学是一门实践性很强的课程，它又是集食品微生物学、生物化学、食品酶学、食品分析、食品工程与设备等多方面的知识，因此通过此门课的学习，使同学们能够了解我国传统发酵食品特别是调味品方面的优势、现状、存在的问题及我国农业产业化所面临的问题，结合理论知识解决实际问题，为生产出营养、美味、卫生、安全的发酵调味品丰富人们的物质生活努力。 二、实验目的和要求 通过此次实验，不仅要求同学们能够了解酿造调味品的种类、生产工艺、产品特点、未来的发展趋势，同时要求同学通过实验理解理论性的知识、解决实验过程中可能出现的问题和遇到的困难并提高自己分析和解决实际问题的能力，以适应市场发展的需要，更好的为社会服务。 三、实验考核方式与办法 根据实验报告及实验课场点名、表现技能综合评定。 四、实验项目一览表 酿造调味品加工技术实验项目一览表 序号实验项目名称实验类型实验要求适用专业学时 1酱油（酱）的制造综合性必做发酵方向 4 2腐乳的制造综合性必做发酵方向 4 3腊八豆的制造综合性必做发酵方向4 4食醋的制造综合性必做发酵方向4 5 发酵香肠的制作综合性必做发酵方向 4 五、实验的具体内容： 实验一酱油（酱）的酿造 （共4个学时，分3次完成） 1.目的与要求 通过采用“低盐固态发酵工艺”了解酱油制作的基本原理和工艺。
各种氨基酸的生产工艺
各种氨基酸的生产工艺 1、谷氨酸 (1)等电离交工艺方法一一从发酵液中提取谷氨酸，即将谷氨酸发酵液降温并用硫酸调PH值至谷氨酸等电点(pH3.0- 3.2)，温度降到10 以下沉淀，离心分离谷氨酸，再将上清 液用硫酸调pH至1.5上732强酸性阳离子交换树脂，用氨水调上清液pH10进行洗脱，洗 脱下来的高流分再用硫酸调pH1.0返回等电车间加入发酵液进行等电提取，离交车间的上柱后的上清液及洗柱水送去环保车间进行废水处理。 该工艺方法的缺点是：废水量大，治理成本高，酸碱用量大。 ⑵连续等电工艺一一将谷氨酸发酵液适当浓缩后控制40 C左右，连续加入有晶种的等电罐中，同时加入硫酸，控制等电罐中PH值维持在3.2左右，温度40 C进行结晶。 该工艺方法废的优点是：水量相对较少；缺点是：氨酸提取率及产品质量较差。 (3) 发酵法生产谷氨酸的谷氨酸提取工艺——谷氨酸发酵液经灭菌后进入超滤膜进行 超滤，澄清的谷氨酸发酵液在第一调酸罐中被调整pH值为3.20?3.25，然后进入常温的 等电点连续蒸发降温结晶装置进行结晶，分离、洗涤，得到谷氨酸晶体和母液，将一部分母液进入脱盐装置，脱盐后的谷氨酸母液一部分与超滤后澄清的谷氨酸发酵液合并；另一部分在第二调酸罐中被调整 pH值至4.5?7,蒸发、浓缩、再在第三调酸罐中调pH值至 3.20?3.25后，进入低温的等电点连续蒸发降温结晶装置，使母液中的谷氨酸充分结晶出来，低温的等电点连续蒸发降温结晶装置排出的晶浆被分离、洗涤，得到谷氨酸晶体和二次母液。 (4) 水解等电点法 发酵液-一浓缩(78.9kPa , 0.15MPa 蒸汽)----盐酸水解(130 C, 4h ) 一过滤-- ---滤液脱色-----浓缩-----中和，调pH至3.0-3.2 ( NaOH或发酵液) 一-低温放置， 析晶---- 谷氨酸晶体 此工艺的优点：设备简单、废水量减少、生产成本低、酸碱用量省 ⑸低温等电点法 发酵液-----边冷却边加硫酸调节PH4.0-4.5----- 加晶种，育晶2h-----边冷却边加硫酸 调至pH3.0-3.2——冷却降温——搅拌16h——4 C 静置4h——离心分离—— --谷氨酸晶体 此工艺的优点：设备简单、废水量减少、生产成本低、酸碱用量省 ⑹直接常温等电点法 发酵液-----加硫酸调节PH4.0-4.5----- 育晶2-4h----- 加硫酸调至pH3.5-3.8------ 育 晶2h------加硫酸调至pH3.0-3.2------ 育晶2h------冷却降温------搅拌16-20h------ 沉淀2-4h ------- 谷氨酸晶体 此工艺的优点：设备简单、操作容易、生产周期短、酸碱用量省。 2、L-亮氨酸 (1) 浓缩段原料：蒸汽将一次母液通入浓缩罐内，通入蒸汽，温度120度，气压-0.09Mpa ，浓缩时间6h，结晶。 终点产物：结晶液(去一次中和段) (2 ) 一次中和段辅料：硫酸，纯水结晶液进入一次中和罐，通入硫酸，纯水，温度80，中和时间4h，过滤