施工竖井方案

第一章编制说明

1编制依据

（1）东莞至惠州城际轨道交通项目施工图，有关技术要求、文件组成及内容。

（2）国家、广东省现行技术标准、规程和规范，相关法规、政策，特别是安全生产、文明施工、环保方面的法律法规和政策。

（3）进场后对周边环境调查获得的资讯和对工程特点深入分析的结论。

（4）以往类似竖井工程的施工经验。

2 编制内容

本方案由“编制说明”、“工程概况”、“总体施工顺序、施工方案”、“主要施工方法及技术措施”、“施工监测”、“资源配置计划”、“施工进度计划”、“主要分项工程及关键工序质量保证措施”、“文明施工、安全环保保证措施”、“突发事故的应急响应”共十章组成，各部分内容见下文。

3 其他说明

本方案编制时，由于仅有DK23+688施工竖井围护结构图（一），其它蓝图尚未完成。

第二章工程概况

1 工程位置

东莞至惠州城际轨道交通项目GZH-4标段起讫里程为：DK19+550～DK24+900，线路总长5.35Km。本施工竖井里程为：DK23+688，位于莞深高速东北约100m，东南侧为一小丘，平面位置如图2-01所示。

2 设计概况

施工竖井断面为直墙矩形断面，设计断面尺寸内净空为9.0m×6.0m，深约35.9m。竖井基抗支护结构采用多支点排桩支护体系加基抗内降水方案，四周采用钻孔灌注桩桩径Ф1200mm，设计桩长45.981m，短边桩中心距1350mm，长边桩中心距1300mm，桩间外侧采用Ф550mm旋喷桩止水，内侧采用挂网喷射混凝土封闭找平，内支撑系统采用钢支撑，基坑竖向8道支撑。

井口设置锁口圈梁，其开挖尺寸为12.8m×9.8m，采用C30模筑钢筋砼浇筑，结构尺寸为1.2m×1.0m。竖井后期作为电力井及区间风道的一部分，二次衬砌结构见后续图纸。竖井设计详见图2-02。

3 主要工程数量

主要工程数量见表2-01。

主要工程数量表表2-01

4 工程地质及水文地质

4.1工程地质

竖井地层由上至下，分别为第四系全新人工填土层，第四系全新统海积层，第四系残积层，元古界。

4.1.1第四系全新人工填土层（Q4ml）

素填土：灰黄色，松散，主要由砂、少量黏性土及碎石等组成。

4.1.2第四系全新统海积层（Q4m+al）

中砂：灰黄色，饱和，中密，级配不良，含少量粘粒。

4.1.3第四系残积层（Q4el）

粉质黏土：灰白色，硬塑，主要由分粘粒组成，土质地均，局部为夹全风化混合片麻岩。

4.1.4元古界（P z1）

混合片岩：褐黄色，全风化，坚硬，原岩结构尚可辩认，岩芯手可捏碎，遇水易崩解。

混合片岩：青灰色，强风化，岩芯呈碎块状。

混合片岩：青灰色，强风化，变晶结构，片麻状构造，岩质较硬，锤击声较清脆。

场地区表层为第四系地层覆盖，未发现影响本工程的不良地质构造。

4.2水文地质

附近有地表水，地下水位埋深3.50m，稳定水位埋深4.00m，暂无水文报告。

5 周边环境及地下管线

5.1周边环境

两侧分布以绿化带和低层民房为主，左侧紧邻新秀立交，见图2-04。

5.2地下管线

本场地内管线图不尽详细，经现场调查，发现竖井南侧约3m处有两根Φ300煤气管，埋深约1m；斜穿竖井西南角锁口圈梁有两个电信光缆，埋深约0.8m。水泥土搅拌桩施工时，发现地表以下约2.5m深有一根Φ800污水管斜穿竖井而过，经调查，该污水管为黄贝岭村违规修建，征得黄贝岭村委会同意后，已将该管道改移，改移路径总长度为20m，设置砖砌汇水井3个。

第三章总体施工顺序、施工方法

1 总体施工顺序

竖井总体施工顺序见图3-01。

图3-01 竖井总体施工顺序

2 总体施工方法

竖井开挖前先采用单轴搅拌桩机进行水泥土搅拌桩施工，以形成止水帷幕。锁口圈砼灌注采用木胶板，满堂红脚手架支撑，由汽车泵一次性连续灌注完成。竖井开挖采用DH55-V型反铲挖掘机辅以人工由上而下逆作施工，分段进行，开挖间距与格栅钢架间距保持一致，碴土装入2m3碴桶，通过电动葫芦提升至地面碴场；硬岩段开挖采用液压破碎锤破岩或浅孔松动爆破，挖掘机装碴。竖井初期支护采用喷射砼＋格栅钢架＋锚杆（管）＋钢筋网联合支护，开挖至设计井底标高后，采用I22a工字钢＋350mm厚喷射砼封底，并在井底设集水坑。井身二衬根据监测反馈结果适时施工，自下而上进行。

第四章 主要分项工程施工工艺及技术要点

1 水泥土搅拌桩止水

竖井四周采用双排Ф650水泥土搅拌桩止水，搅拌桩达强风化混合岩顶面，深12m ；搅拌桩底与强风化混合岩层交界处采用注浆止水。 1.1施工流程

水泥搅拌桩采用GZB-600型水泥土搅拌桩机，四搅二喷。搅拌桩水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，掺量为20%，水灰比0.4～0.6，其施工工艺流程如下：

桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→边喷浆反循环搅拌提钻→提至预定的工作面→重复搅拌下钻至设计深度→喷浆并反循环搅拌提钻至地表→成桩结束→清洗→移至下一根桩、重复以上工序。 1.2施工工艺

水泥土搅拌桩施工方法如4-01图所示。

⑴施工准备 ①场地平整

施工现场应先整平，必须清除桩位处地上、地下一切障碍物，矿山段施工竖井周边施工场地先进行平整，清除施工范围内一切杂物，地势低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。

（a)

（b)

（c)

（d)

（e)

（f)

（a)定位下沉；（b ）深入到设计深度；（c ）喷浆搅拌提升；（d ）原位重复搅拌下沉；（e ）重复喷

浆搅拌提升；（f ）搅拌完成形成止水帷幕

图4-01 水泥土搅拌桩施工方法示意图

②机况检查与调试

开机前必须进行调试，检查桩机运转和输料管畅通情况，并将检查结果上报相关现场技术人员，以保证施工期间机械具备良好及稳定的性能。

③施工放样

根据确定的竖井位置，测量人员采用全站仪放出各排搅拌桩中线，并钉木桩标识，再由现场技术人员根据搅拌桩平面布置量出各桩位。施工期间任何人和机械不得碰撞木桩标识。

⑵钻机就位

组装架立钻机，检查主机各部的连接、输料管路的密封连接情况等，做好必要的调整和紧固工作；移动钻机，使钻头对准桩位，然后校正井架的垂直度，其步骤为：

①调整机身两边的液压杆，使机身纵向竖直；

②调整机身下边的四个带液压装置的支撑脚，使机身横向竖直；

③纵、横向都竖直后，吊锤与钻杆上、下、左、右距离均相等。

⑶预搅下沉

检查一切正常后，启动电机，使钻机处于正钻给进状态，钻头边搅拌、边切土下沉，下沉速度为0.8m/min。如下沉速度太慢，可从输浆系统中补给清水以利钻进。

⑷制备水泥浆

水泥浆设计参数：水泥掺入量为加固土体的20％，即每米成桩掺入量为126kg，单桩水泥用量为1512kg，水灰比为0.4～0.6。

待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，在压浆前将水泥浆倒入集料斗中。

⑸喷浆反循环搅拌提升

深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入土体中，并且边喷浆、边旋转搅拌钻头，提升深层搅拌机，提升速度不超过0.5m/min，注浆泵出口压力保持在

0.4～0.6MPa。

⑹重复搅拌下沉和提升

加固范围：地表以下2m至地表以下12m。

待深层搅拌机提升到设计加固范围的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。

为使软土和水泥浆搅拌均匀，必须再次将搅拌机按照上述方法边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。

⑺清洗

向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净，并将黏附在搅拌头上的软土清除干净。

⑻移位

将深层搅拌机移位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。

1.3技术要点

⑴为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在搅拌机主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，倾斜度不超过1.5%。

⑵为保证水泥搅拌桩桩底、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时在桩底部停留30s，搅拌头继续旋转且连续喷浆，余浆在上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30s，搅拌机提升至地面以下1.0m时宜用慢速。施工时因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌机下沉至停浆面以下0.5m处，待恢复供浆后再喷浆提升。若停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。

⑶施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间，每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆量应不小于一根桩的用量另加50kg。

⑷现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：①施工桩号、施工日期、天气情况；②喷浆深度、停浆标高；③灰浆泵压力、管道压力；④钻机转速；⑤钻进速度、提升速度；⑥浆液流量；⑦每米喷浆量；⑧复搅深度。

⑸桩与桩的搭接时间不应大于8～10小时，如因特殊原因超过上述时间，则在第二根桩施工时增加注浆量20%，同时减慢提升速度；如间歇时间太长，与第二根桩无法咬合，在现场技术人员同意的情况下可采取局部补桩或注浆措施。

⑹制好的浆液应不停地搅拌，使其均匀稳定，不得离析或停置时间过长，超过2h 的浆液应降低标号使用；浆液倒入集料斗时应加筛过滤，以免浆液结块，损坏泵体。

⑺搅拌桩施工过程中必须严格按照四次搅拌二次喷浆的过程施工，搅拌均匀，不得随意改变钻进速度、搅拌速度和提升速度。

⑻预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

⑼泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆，泵送浆液过程中，泵的压力必须足够和稳定，供浆必须连续，拌和必须均匀。

⑽桩长控制：本次搅拌桩均为12m，以地面为相对标高，钻进地面以下12m即可，开钻之前确定好所用钻杆，在12m处作好标记，以控制搅拌桩桩长。

2 施工降排水措施

施工降排水主要依靠集水坑超前，即在竖井中间位置设置一个临时集水坑，集水坑超前开挖底面50～100cm，将井底的地下水汇集到坑内，由潜水泵抽出排至地面的废水处理池，经净化处理后再排入市政雨污水井中，确保下一循环竖井开挖时无水作业。

3 竖井锁口圈施工

竖井自地面以下2m范围为竖井锁口圈，从竖井结构安全和施工安全考虑，锁口圈粱单独施工。

3.1施工流程

锁口圈施工工艺流程见图4-02。

图4-02 锁口圈施工工艺流程图

3.2施工工艺

井口段土方开挖采用PC200反铲挖掘机，分两次开挖成型，每次开挖深度为1m，辅以人工对井壁修整，砂浆抹平，以保证竖井断面符合设计要求。

井口开挖完成后，现场绑扎井圈钢筋，注意预埋龙门架基础、护栏、格栅钢架竖向连接筋，并设置各种管线预留孔。模板采用木胶板，满堂红脚手架+方木支撑，由汽车泵泵送C30商品砼入模，插入式震动器振捣密实。挡水墙高出地面30cm，与井圈砼一起浇筑。

3.3技术要点

⑴模板表面必须清理干净，涂刷脱模剂。模板拼缝应平整严密，不得漏浆。

⑵模板支撑必须牢固、可靠，砼浇筑过程中设专人随时观察模板、支撑、钢筋、预埋件及预留孔洞等变形情况，发现问题及时处理。

⑶混凝土浇筑前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可进行下一道工序施工。

⑷混凝土分层水平对称灌注，插入式震动器振捣，尤其在预埋件处、钢筋密集处及其它特殊部位应事先制定措施，严禁不振、漏振或过振。

⑸混凝土终凝后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。

4 竖井井身开挖

待井圈混凝土达到设计强度时，即可进行竖井井身开挖。

4.1施工流程

竖井井身开挖初支施工工艺流程见图4-03。

图4-03 竖井开挖支护施工流程

4.2施工工艺

4.2.1土方开挖

地表以下15m范围内地层主要为杂填土、粘土、淤泥、粗砂及全、强风化砂岩，采用DH-55V型反铲挖掘机开挖，人工进行轮廓修整。开挖由上而下随挖随支，分层分侧进行，一侧喷锚支护后再进行另一侧的开挖。渣土由反铲装入吊桶，通过电动葫芦提升至地面渣场。

4.2.2石方开挖

竖井15m以下基本为中、微风化混合岩，不再按照软土开挖的方法施工。由于竖井深约18.2米，岩层深度只有3m，拟采用液压破碎锤破碎，辅以浅孔松动爆破、人工风镐凿破，反铲装碴至吊桶，通过电动葫芦提升至地面渣场。

4.3技术要点

⑴考虑到施工误差及竖井收敛变形的影响，开挖尺寸外放5cm。

⑵开挖层厚与格栅钢架间距保持一致。

⑶爆破时，为了防止飞石冲击，在竖井上方覆盖竹条板进行防护，竹条板里侧钉设橡胶皮，外侧堆垒沙袋。

⑷施工中对爆破震动进行全程实时监测，要求爆破震速Vmax值须控制在2.5 cm/s 以内，保证周围建筑物不受影响。

⑸开挖过程中加强竖井的监控量测工作，若出现异常情况，立即停止开挖，竖井底部临时封闭，安排背后回填注浆及增设锚管等加固措施，确保竖井开挖过程中井身的稳定。

5 井身初期支护

5.1注浆锚管施工

井圈底至地表下15m范围内井壁设Φ42注浆锚管，长3m，环向间距1m，竖向每榀设一环。通过注浆锚管加固地层，同时起到止水和回填注浆的作用。

5.1.1施工流程

注浆锚管施工工艺流程见图4-04。

5.1.2施工工艺

⑴施工准备

①机具设备配套表配齐钻机、搅拌机、注浆泵、管路、储浆桶以及各种应急材料。

②对注浆泵进行试运转，并对操作人员进行上岗培训。

③按每循环使用量配齐所有注浆材料。

④进行井内注浆施工人员技术交底和技术培训。

⑵注浆管加工

注浆锚管采用Ф42mm×3.25mm普通水煤气管，管长3m，注浆管一端成尖锥形，另一端焊上铁箍，在距铁箍端0.5～1.0m处开始钻孔，钻孔沿管壁间隔100～200mm 呈梅花形布设，孔位互成90°，孔径6～8mm，以便向土体内压注浆液。

⑶配浆

锚管注浆采用1：1水泥浆液，以固结地层，防止渗水。

⑷钻孔、安设小导管

①按设计要求，在竖井井壁准确画出小导管设计孔位。

②钻孔：采用风动凿岩机钻孔，成孔直径Φ48mm，如遇塌孔，可直接利用风钻和特制顶头将锚管顶入。

③钢管安设及孔口密封处理：钢管由特制顶头顶进，钢管末端用胶泥麻筋缠箍成楔形，以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。钢管顶进时，注意保护管口不受

损、变形，以便与注浆管路连接。

⑸注浆

注浆前应进行注浆试验，确定最佳的注浆压力、扩散半径、单孔注浆量及合适的浆液配合比。按注浆要求安设注浆设备，注浆管路和注浆泵站。关闭孔口阀门，开启注浆泵，进行管路压水试验，如有泄漏及时检修，试验压力等于注浆终压。然后将注浆泵吸管放入浆液中，进行正式注浆。注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升至注浆终压时，继续压注5min，即可结束注浆。

5.1.3 技术要点

①锚管顶进钻孔长度≮90%管长，钢管尾部外露足够长度，并与格栅钢拱架焊接在一起。

②各孔注浆时间隔进行，以保证浆液扩散效果。

③注浆压力控制，注浆压力不宜过高，以免引起初期支护变形，注浆处的压力宜控制在0.3～0.4Mpa，不得超过0.5Mpa。

5.2砂浆锚杆施工

地表下15m至井底范围内井壁设φ22砂浆锚杆，长3m，环向间距1m，竖向每榀设一环。

初喷砼后按设计要求及时安设锚杆。施作时先在初喷砼面上画出需施设的锚杆孔位，孔位偏差不大于15mm。钻孔后用高压风枪清孔。锚杆孔清吹干净后，用砂浆泵注入水泥砂浆，然后迅速插入杆体，必要时在水泥砂浆中掺加速凝膨胀剂，以保证锚固早强。杆体插入后，及时采用垫板和螺帽固定。

锚杆安设后按规范要求进行锚杆抗拔试验，锚固力不得低于设计和规范要求抗拔力。

5.3钢筋网、格栅钢架及内支撑安装

5.3.1钢筋网

钢筋网在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于10cm。人工铺挂，内层网片与受喷面的间隙不得大于3cm，外层网片喷砼保护层厚度不小于2cm。网片与锚杆或钢拱架绑扎连接牢固，保证喷射砼时不晃动。

5.3.2格栅钢架及内支撑

格栅钢架按设计尺寸在井外下料分节焊接制作，节与节之间用螺栓连接牢靠，井外加工后试拼验收，检查有无扭曲现象，沿钢架周边轮廓误差为±3cm ，平面翘曲应小于2cm 。

每榀钢架安装时，先准确测量定位，保证其安装的精度符合设计轮廓的要求。钢架间用Φ25纵向连接筋按设计环向间距焊接牢固。钢架与初喷砼尽量靠近，但应预留2～3cm 间隙作砼保护层。

根据监测反馈信息，适时设置横撑和角撑。横撑和角撑均采用I 25工字钢，与格栅钢架采用螺栓连接。 5.4喷射砼施工

5.4.1施工流程

喷射砼采用C25喷纤维砼，施工机具为PZ-5B 型砼喷射机，其施工工艺流程见图4-05。

5.4.2施工工艺

⑴喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清扫施喷面松散土体或杂物。

⑵喷射前，先开速凝剂阀门，后开风，再送料，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。严禁随意增加速凝剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。

⑶喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.4Mpa 范围内。喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与受喷面距离控制在1.0～1.2m 范围内。喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形长度3～4m 。

受喷面

图4-05 潮喷砼施工程序图

⑷喷射混凝土由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。

5.4.3技术要点

⑴用预埋检测桩法测设喷射混凝土厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。

⑵施工中按配合比称料拌合，严格控制外加剂的掺量，确保喷射混凝土强度符合设计要求。

⑶在网构钢架连接板和预埋件处，其背后喷射混凝土必须密实，不可留有孔洞，当出现时必须补喷密实。

⑶喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应先填平。

⑷分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行；若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

⑸有水地段喷射混凝土时，先从远离出水点处开始，逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射；当涌水范围大时，可设树枝状排水导管后再喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。

6 竖井封底

竖井开挖至设计底面标高时，进行井底封底施工。封底采用I22a工字钢，间距为50cm，平行于竖井长边安设，并用双层Ф22连接筋相连，间距为1m，连接筋与井壁格栅焊接闭合。封底砼采用C25喷纤维砼，厚350cm。竖井封底时预留井底临时集水井，井深约1m，长、宽均为1.2m，四周采用工字钢+喷砼构成井壁。

7 竖井提升系统

竖井提升系统采用自制的龙门架和自制的简易碴斗组成，根据本区间日出碴最大量和其他提升吊放功能要求选择合适的龙门架、电动葫芦和碴斗。

7.1结构组成

依据施工高峰期渣仓的存碴量和竖井的尺寸，龙门架的外缘尺寸为18m×7.2m×8m，碴仓的尺寸为8×7.2×4m，设计简图见图4-04。

⑴龙门架基础采用1.25m×1.25m×1.2m（深）C30砼基础，锁口圈范围内基础直接在锁口圈砼浇注时预埋。

⑵主梁为I40b工字钢，两端横梁为2根I28b工字钢对焊，中间压梁为2根I28b 工字钢对焊；主梁布置时考虑电动葫芦同时工作时的设备间隙，使之避免互相干扰，同时保持吊装时与竖井结构的安全距离，龙门架行走大梁行走间距为2.5m。

⑶龙门架立柱采用φ273，t=7mm螺旋钢管,钢管与钢管、基座、顶横梁之间通过焊接连接。

⑷碴场下沉1.5m，地面以上采用10mm钢板三面围焊，高度2.5m，后背I22a工字钢加固，留西侧口作出碴使用。

⑸雨棚采用圆弧形彩钢瓦，顶棚支架采用5cm×5cm方型钢管，高度1.5m。

⑹为确保龙门架整体刚度，立柱间采用φ83钢管剪刀撑，并保证构件间焊接牢固。

⑺为了操作和修理方便，在龙门架东侧上方设置修理平台，在北侧设置操作平台。

7.2龙门架提升能力要求

竖井提升主要为碴土、二衬模板及初支格栅拱架等，最大的提升重量不超过10t。另外考虑区间格栅拱架尺寸，龙门架离地高为8m。根据井口的尺寸大小和出碴速度要求，配备2台MD型10t×32m电动葫芦作为提升工具。

8 马头门施工

根据地质资料显示，横通道马头门正处于污泥质地层和砂卵层中间，且据实地考察在竖井南侧约11m处，有一条呈东西走向的污水箱涵，箱涵结构尺寸为2m（宽）×1.4m （高），水流急，离通道开挖轮廓只有2.3m，为保证箱涵的结构安全和横通道施工安全，需要在开挖马头门施工前在横通道开挖轮廓上方打设一排超大管棚和洞口小导管并注浆后再进行马头门的施工。

8.1大管棚施工

施工竖井开挖初支完成设计深度后，转向施工横通道大管棚，沿横通道拱部开挖轮廓线外扩300mm，按3根/m环向排列打设一排管棚。管棚采用Φ108mm、δ＝6mm 无缝钢管，节长4m，沿横通道方向一次打设34m。管棚施工采用“有线仪器定向，一次性跟管钻进法”方法，即成孔和埋设管棚一次完成，并进行管内灌注水泥浆。

8.1.1施工工艺流程

施工准备→人员设备进场→铺设"H"钢轨道→设备组装调试→埋设孔口管→调试钻机（方位、倾角）→钻具组装进孔→冲洗液循环→导向钻进→回次加尺（接线、接口补焊）→孔斜测量→导向钻进→直至设计深度终孔→回取探头盒→管内及环状间隙注浆→移至下一孔位。

8.1.2管棚施工方法

图4-04 龙门架结构布置图

根据工程地质、水文地质条件、施工场区环境等具体情况，为防止钻进中地下水及泥沙涌出，确保管棚打设工程质量，确定施工分两步进行：

⑴开孔：用专用开孔钻机开出长约300mm---1000mm的φ127孔位，然后预埋φ127的孔口管；

⑵成孔：用φ108×6mm钢管做钻具，前端装有导向探头的导向专用钻头，采用泥浆护壁，利用有线导向仪监控，随钻进加尺（方位、角度发生变化时，随时进行修正），将棚管依次打入。同时将钢管接口焊接严密，直至达到设计长度。

8.1.3施工中可能出现的紧急情况及其解决办法

⑴可能出现情况：

①打孔过程中可能出现局部的回填土和空隙导致塌孔；

②管棚深度长，钻进时有可能会大量出水、流沙、砂卵抱管；

③施工场地小、钻机支架固定困难。

⑵解决方法

①用导向定位仪根据实际需要将钻头的倾角上调一般0.1o左右，待孔打设完毕后进行注浆；

②利用泥浆护壁循环钻进(沙层可加泥浆作为润滑剂减小摩擦力)；在孔口安装法兰，控制出浆以保持孔内压力，并在孔打设完毕后立即进行注浆，防止沉降；

③在平台上铺“工”字钢轨道，钻机支架安在轨道上，利用油缸，可以自由升降和水平移动，支架和钻机用钢管与钢筋相焊接保证稳定性。

8.2 马头门开挖施工

管棚施工完毕后在马头门开挖之前沿管棚之间再打设一排小导管注浆保证马头门开挖时施工安全。注浆小导管采用外径Φ42，δ＝3.25普通焊管，长度为5m。然后通知测量组放出马头门开挖轮廓线，沿轮廓线将竖井初支喷射砼采用人工风镐凿除，割除通道范围内竖井初支格栅钢架，架立横通道第一榀格栅，打设系统锚杆和锁脚锚管。横通道格栅架立时分三个台阶，上台阶又分为左右两个部分分别架立，通道中间设置临时仰拱。三个台阶拉开2～3m后依次施工，直至马头门洞口三榀格栅密排封闭成环。

9 竖井二次衬砌

竖井开挖初支完成后根据监测结果和工序安排适时组织二次衬砌施工。二衬采用模

筑钢筋砼结构。

9.1钢筋、模板工程

钢筋施工必须选用合格的产品，受力主筋采用焊接，焊接时在防水板上面加垫木板或石棉板隔热层，以免防水板被烧坏；钢筋与模板间设置足够数量和强度的砼垫块，以确保钢筋的保护层厚度。每一循环钢筋接头必须满足设计及规范要求且接头必须50％错开，焊接要饱满且满足规范要求长度。钢筋施工完毕后架立模板，模板采用2440×1220×18竹胶合模板，支撑采用钢管、方木、顶托等组成的对撑体系。模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉现象。

模板安装前必须经过正确放样，检查无误后再立模。使用尺寸合格的模板，模板表面清理干净。模板拼缝平整严密，不得漏浆。模板安装好后，复核中线及标高是否正确，及时报验。立模过程中安排专职质检员对模板进行检查，严格检查模板中线、标高及净空是否满足设计断面的要求，同时检查整体稳定性和刚度。各部分的允许误差：中线误差：10mm；净空各尺寸误差：+20mm，-0mm。

9.2 砼工程

竖井二衬砼采用商品砼，规格是C30S10，二衬砼的入泵坍落度须满足相关规范、规程的要求。砼灌注作业现场设置电铃或有线电话等通讯设施，以利于和地面砼下料口值班人员联系，随时控制砼的用量。砼浇注完成后必须经过试验，当砼的强度到达2.5MP 时方可拆除模板。拆模后砼必须进行养护，避免砼产生微小裂缝。对于围岩不稳定段砼不能及时拆模、砼表面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润；当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水；混凝土养护用水的条件与拌合用水相同；混凝土洒水养护时间一般为7～14d，根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，根据实际情况延长或缩短。每天的洒水次数以混凝土表面经常处于湿润状态为度。

10 周边建（构）筑物及管线保护

本竖井位于黄贝岭服装市场前绿化带内，南侧紧邻新秀立交辅道，施工横通道与竖井垂直交叉。竖井周边主要建（构）筑物主要有黄贝岭服装市场低矮民房、黄贝岭村居委会、新秀立交辅道、匝道；竖井周边主要管线有：黄贝岭违章污水管，直径为Φ800mm，埋深2.5m，呈南北走向斜穿竖井而过；两根电信光缆，埋深约80cm，呈东西走向斜穿

竖井锁口而过，并且经过竖井临时弃碴场；在竖井南边离竖井约3m处，埋深约1.2m 有一条天然气管道，呈东西走向，紧邻龙门架基础；在竖井南侧围墙外延东西走向有一条污水箱涵，断面为2m（宽）×1.4m（高），底板埋深为5.5m，水流量大。这些建（构）筑物和管线都对竖井施工带来一定的不便。针对不同的管线类型和考虑管线对地表沉降的敏感性采取不同的保护措施。

10.1 管线保护方案

对于黄贝岭村违章的污水管道，采取改移方法用Φ600的PVC管绕开竖井施工范围延竖井周边接原管道，见附图4－05。先在竖井南侧埋好PVC管，然后砖砌一个汇水井与原污水管道相接，在竖井东南角设置一个汇水井连接PVC管，然后在竖井东北角破除原管道通过汇水井将污水引进新管路。

150mm

降空间。当管线经过龙门架立柱基础时，可用自制的木箱将管线保护起来一起浇注的立柱基础上，并同时埋设管线监测点，对管线实时跟踪监测。

竖井南侧的天然气管由于对地表沉降比较敏感，且容易在接头处漏气，如何保护好天然气管道的接头完好是关键，拟采取在天然气管接头地面浇注大面积砼，控制接头处