机加车间CNC设备故障自修处理方法
目录
一、大丸机
1、工作台设旋转到位：
先按复位→MDI输入M76上，M77下，看工作台是否落下或手动调工作台下的感应器
2、工作台设落下：
输入M76上、M77下
3.1刀塔因得量不均报警：
⑴、先按复位解除报警
⑵、X、Y、Z归零
⑶、MDI 模式主轴定位（M19）第二原点（G91G30ZO）
⑷、转到回零点模式，按刀库正转让刀库回零
⑸、正回零点→故障解除
3.2刀位不对，错乱
【步骤一】：先X、Y回零点
【步骤二】：按MONITOR 键
【步骤三】：记忆菜单
【步骤四】：PLL开关
【步骤五】：输入#（16）打开
【步骤六】：按刀库边上感应器同时用手转动刀库摆正
【步骤七】：再输入（#16）关闭
故障解除。
3.3刀库未转到位（1012）
先将气管反接或调节电子阀，再按刀库正反转键
4.换刀臂故障
换刀时卡刀，扭动机器上方控制电机螺杆
5、绝对值错误
A、【步骤一】：开启准备参数
【步骤二】：按功能键“TOOL”并在菜单栏中找到“准备”功能并按下
【步骤三】：输入#（Y）按下“INPUT”
B、【步骤一】：运动键“轴”参数，按翻页键找到以下画面{ABS、POS}PARAM/SETUP PARAM2.516
【步骤二】：将三轴参数#2049由原来“2”改为“0”
【步骤三】：关机关电
C、开机异警消失
D、手动方将三轴移动到原点即三轴红线交记处
E、重复“A”和“B”将参数#2049由“0”改为“2”
F、关机关电开机
G、进入“诊断”参数
H、选取“绝对”按下“DIAGN”键进入诊断画面翻页找到“绝对”按下出现以下画面，绝对位置设定DRIG
RTN会显示：
J、将#O初期设定为“1”基准点由原点“0”改为“1”
K、手动模式将工作台中心和主轴靠近，直到“NG”转为“OK”表示原点完成设定
L、完成设定关机、关电、开机
6、主轴定位不准（3207参数）
【步骤一】：T00C/PBGA M
【步骤二】：I/0
【步骤三】：Y
【步骤四】：主轴
【步骤五】：修改参数
【步骤六】：关机
二、兄弟机
1、工作台转不到位
【步骤一】：手动
【步骤二】：F0
【步骤三】：点动
【步骤四】：+A/-A
【步骤五】：C=O或C=180 报警解除
2、维修参数设定
开启机床参数（Machine Parameter）写入功能
用户不应随便更改机床参数，输入不正碓的数据会影响机床动作、精度、或发生撞机。按
Page Up→在Parameter输入1
3、开启A ATC Maintenance）
【步骤一】
【步骤二】
【步骤三】
【步骤四】
【步骤五】：在ATC Maintenance输入1→
【步骤六】
【步骤七】：关机再开→
【步骤八】
再以下列功能可以单独控制ATC或刀盘的动作；
升起刀架(Pot)
降下刀架(Pot)
点动刀爪换刀动作
刀爪转动一周
主轴定位
点动力盘旋转
4、XYZC 轴超程
当开机后没有执行回机械原点（M.Z.R）的操作而移动XYZ轴钊尽头，便会出现超程的警报（OVERRUN）。此时应按以下操作解除：
1)选
2)
3)
4)按
5、C轴转动中突然断电
当重新开机后没有执行回机械原点时,可能因C轴偏位而产生6209,1209,1167,6167警报，此时可用以下(强行归原点)步骤，
1)选3挡
2)
3)
4)按
5)按1号转至前左方约30°位置，
6)
7)当工作台返原位后放再
6、刀库转动中断电或按下紧急开关
当刀库不在正确的位置停下，便会出现警报。其解除方法正如各轴的超程操作：
1)同时按
2)直至刀库转到正常位置。
7、刀臂转动中断电或按下紧急开关
当刀臂不在正确的位置停下，便会出现警报（ARM1155 ATC arm pos error2）。
其解除方法如下：
1)关机再开，会出现以下画面
2)按
3)
4)
5)
6)关机再开，注意刀号有否换乱
8、水泵不出水
检查以下装置：
1)是否把内门关上。
2)面板上的Coolant或Chip Flow开关是否已打开。
3)有否在MDI功能发出Coolant ON或M400信号。
4)切削液是否足够，切削是否太多而卡着水泵。
5)水泵转向是否正确，如不正确，则需在电源总开关上互换三条火线中的两条。
6)如出现Alarm Thermal(Coolant)水泵过载，请关电后打开电器箱，检查两个水泵继电器是否跳闸。
9、换刀时掉刀
1)检查刀具拉钉是否松脱，
2)所用拉钉是否30度/60度，
3)刀具重量是否合符额定规格，
4)主轴零位是否正确，
5)按以下方法检查刀爪是否失效，需要更换刀臂套件：
a)拆下刀具，
b)按
c)压下销钉，拉开刀爪，感觉回弹力是否足够，
d)人手装上刀柄，检查销钉高度应有13mm或以上
10、更换干电池
符号，请切断电源后，打开叫嚣箱，更换三个AA型电池。“M”表示需更换主板电池；“A”表示需更换刀号记忆电池注意：电池更换必需在30分钟内完成，注意电池方向。
11、键盘上某些键反应不灵
1)
2)
3)再开机，便进入CHECK KEY状态，
4)按键盘，对应的KEY CODE LIST 位会变为1，便可检查键有反应，
5)最后按
三台中精机
1．大径刀设定（∮76以上刀具，或特殊刀具）
①、“模式选择”转至手动输入（MDI）
键
（此时进入刀号设定状态）
键。（此时设定TXX为大径刀）
（完成设定TXX为大径刀，取消M80状态）
⑥、取消大径刀设定可用M80；M81；进行刀具重整全部取消。要取消某支大径刀时用手动输入（MDI）将
PMC PRM(DATA TABLE)页中ADDRESS 551-540之相对应设定取消。
大径刀两支以上的场合，重覆执行1-6步骤，即可设定大径刀
注意事项：
①、表示当执行大径刀设定时，主轴上不能有刀具。
②、当执行大径刀设定时，主轴上若有刀具，此时执行换刀时刀具会与其他刀具干涉，导致撞车的危险。
③、主轴上若有刀具，请将其取下后再执行刀具重整及大径刀设定。
范例1：大径刀1支的场合
于K12.4设1时就可以依照旧模式使用，（若无M-CODE衡突问题建议设1）
而K12.4设为是为保设使用者误设大径刀，因此于TX M82；时需同单节才行。
使用范例：
①、M80；M81；分别顺序INSERT，启动（START）。
②、M80；分别顺序INSERT,启动（START）。
③、T12M82；分别顺序INSERT,启动（START）。
此时设定T12大径刀，两侧的T11及T13亦自动被设定为大径刀。
范例2：大径刀2支以上的场合
①、M80；M81；分别顺序INSERT，启动（START）。
②、M80；分别顺序INSERT，启动（START）。
③、T12M82；分别顺序INSERT,启动（START）。
此时设定T12大径刀，两侧的T11及T13亦自动被设定为大径刀。
①、M80；分别顺序INSERT，启动（START）。
②、T14M82；分别顺序INSERT，启动（START）。
此时设定T14大径刀，两侧的T13及T15亦自动被设定为大径刀。成为T11-T15均为大径刀。
①、M80；TXX M82；分别顺序INSERT，启动（START）。
可依范例步骤设定有大径刀。
5.6.9大径刀注意事项
①、大径刀是外径在76mm以上的刀具
②、大径刀设定必须在M80；M81；刀具重整后才能设定。经换刀后与刀套号不一致时不能设定
③、大径刀设定后，两侧刀套亦被设定成大径刀位置。此时两侧刀套只能放小径刀具，避免刀具干涉。
2、A TC 手臂快速故障排除（不需按故障排除键）：
A、原有寸动故障排除模式与ATC快速故障排除仍共存
原有寸动故障排除模式保留给：
甲、校刀
乙、ATC快速故障排除法排除时
当原有寸动故障排除模式与A TC快速故障排除都无法将手臂故障排除时？
需将煞车马达煞车释放后，以反手旋转马达心轴将ATC旋转回原点
B、做A TC快速故障排除的条件限制
仅在因
1、瞬间风压源下降（造成换刀中断）K1#2设O停（设1不停）
2、或无电气元件（SENSOR等）故障
3、或无机械退刀距离偏差
4、或按reset
5、或押急停
6、设备瞬间断电
或已排除完电气元件（SENSOR）机械等故障下使用ATC快速故障排除方有意义
C、做A TC快速故障排除时机械位置已超出换刀点+/-50条外的保护，当手臂停在非手臂原点位置故障产生时，
若Z轴机械位置已超出换刀点+/-50条外，此时做ATC快速故障排除出现信息。
D、手臂停于主轴尚未放刀前的位置做ATC快速故障排除后的机械动作
手臂停于主轴放刀后的位置做ATC快速故障排除后的机械动作
a)若手臂故障是停在原点位置-放刀位置间（主轴尚未放刀）
则手臂以反向就近回原点
b)若手臂故障是停在扣刀位置以后（已放刀），
则手臂以正向旋转回原点e ，一般刀卡刀时的排除动作（快速故障排除手臂是以慢速运转）
E、一般刀换刀中卡刀时出现的故障
排除步骤：
故障产生10秒后自动切换成快速故障排除引导信息，若10秒内未做排除会再度回到故障书面（交叉显示），key切在特殊键位置可暂停/信息循环显示
【步骤一】：依信息操作：模式选择切到“原点复归”
【步骤二】：按“刀具交换”键超过两秒（出现以下信息且“程式启动键”灯闪烁）若10秒内未做排除会再度回到故障书面
【步骤三】：上面信息出现后，同时按“刀具交换”键及“启动”键A TC会自动复归
【步骤四】：手臂自动回到原点后出现信息
ATC故障排除后需检查：1、待换刀杯No.和COUNTER A，B值需相符
2、各刀具位置和刀具表需符合
【步骤五】：依显示信息作项目检查
1、需检查待换刀杯No.观察路径参考附录
与显示现在待换刀套（待换刀杯No.）的COUNTERA/B值=7号刀套（与待换刀No.需相同）
2.、需检查刀库所有刀具是否与D500-刀具表完全相同（下图为PMC书面，非精械自有书面）观察路径参考
附录
F、大径刀换刀中卡刀的排除动作
（a）大径刀换刀中卡刀时出现的故障
重复前面一般刀显示步骤排除：
【步骤一】：以大径刀故障时停在扣刀位置做ATC快速故障排除为例，则手臂在下拉位置停止后
【步骤二】：刀套上
【步骤三】：刀库旋转找到空刀后
【步骤四】：刀套下
【步骤五】：手臂旋转回原点
完成大径刀换刀故障排除
（b）当大径刀第二次旋转刀库后叫来的不是空刀套，则出现故障待换刀不是空刀杯
此时无法用ATC快速故障排除，需使用原有JOG模式故障排除后重新检查刀具正确性，必要时做重新手动排刀后刀具重整
G、大径刀cycle中，故障发生在刀库第二次旋转中（寻找空刀）时断电。开机后出现信息
依引导信息显示做快速故障排除后，做e项【步骤四】【步骤五】的检查项目
H、BT-50机台状况：
BT-50机重在手臂下拉位置，在寸动或ATC快速故障排除（皆以慢速旋转）有偶发无法爬升情况。
解决方式：
1、ATC快速故障排除下可设K14#7
设定0（标准设定，常能以慢速爬升）设定1（当手臂下拉在180度位置要上升时，万一无法爬升时可以快速度爬升）
2、也可使用JOG模式故障排除重覆前进/后退动作便能上拉
I、大径刀故障万一在JOG（寸动）下排除后注意事项
JOG模式在大径刀故障排除较为特殊，排除后需重新检查所有刀具及待换刀套与COUNTER正确性，必要时做重新手动排刀后刀具重整。
A.B.C(如何观察刀具表/COUNTER/执行强制刀库原点)
A:如何观察刀具表路径
步骤一、按软键匹SYSTEM后书面按PMC
步骤二、按PMCPRM
步骤三、按DATA
步骤四、按G.DATA
步骤五、按5后按G-SRCH
步骤六、显示刀具资料表若按6后按G-SRCH
步骤七、显示大径刀设定显示资料表
B:如何观察COUNTER（现在的待换刀杯）路径
步骤一、附录A/步骤三、书面按COUNTER
会显示现在待换刀套（待换刀杯No.）的COUNTERA/B值（例：待换为第7号刀套）
C：如何执行强制刀库原点
做刀具重整M80/M81前，建议执行过刀库原点后，再做刀具重整M80/M81。
方法：
1、KEY切至“特殊“位置
2、模式选择“原点复归“
3、按“刀仓原点“键
执行刀会强制原点中，“刀仓原点“键灯会闪烁到一号刀套停止后熄灭
执行刀启强制原点若刀仓未旋转，请检查是否已在一号刀套位置
（上述刀仓强制原点步骤，伺服刀库未提供此功能）
手动故障排除方式
1、key切至特殊键位置
2、按“故障排除“键灯亮
3、模式选择微调操作位置
4、按暂停键（移动手臂前若已在第二原点/主轴已定位不需按暂停键）
5、依信息选择按+X-X+Y-Y+Z+Z+4-4移动机构件
其排除动类如下说明：
2.1手动A TC故障排除：【如刀套未下降至定位请先执行故障大扫除三】
01、保护键（KEY
02，萤幕会出现：
2208换刀手动故障排除
1.±X换刀正反转
2.±Y刀仓正反转
3. ±Z刀杯上下
4. ±4APC上下
03.模式选择扭转至“微调操作”位置。
04.操作前请注意Z轴位置是否于换刀点（1241：Z）。
05.当主轴刀为“特殊刀”时，需找左右刀套均无刀具的空刀套才不会在刀套上升后，产生干涉（刀具互相撞
机），主轴刀非特殊刀亦需留意其左右刀套是否有“特殊刀”存在。
06.ATC正转，注意A TC与主轴定位键接合时不能有干涉情形
07.A TC反转，注意ATC与主轴定位键接合时不能有干涉情形
08.
09.保护键（KEY，完成故障排除。
10.当故障排除前主轴刀或待换刀，若有一支设定为大径刀时，请先确认刀仓刀具是否正确，否则必须执行刀
重整並将刀具重新排放以免发生乱刀撞车的情况。
3、手动刀仓故障排除：【如刀套未上升至定位请先执行故障排除三】
01.保护键（KEY
02.，萤幕会出现：
2208换刀手动故障排除
1.±X换刀正反转
2. ±Y刀仓正反转
3. ±Z刀杯上下
4. ±4APC上下
03.模式选择扭转至“微调操作”位置
04.。
05.。
06.请确认刀仓位置是否正确，检视刀仓停止位置与刀套上下缺口是否对正。
07.保护键（KEY，完成故障排除。
4、手动刀套故障排除：【如刀仓位置不准请先执行故障排除二】
01.保护键（KEY）转到“特殊键”位置。
02.，萤幕会出现：
2208换刀手动故障排除
1.±X换刀正反转
2. ±Y刀仓正反转
3. ±Z刀杯上下
4. ±4APC上下
03.模式选择扭转至“微调操作”位置。
04.
05.
06.请确认刀套停止位置是否上升或下降至定位。
07.保护键（KEY，完成故障排除。
5、手动APC故障排除：【操作前请确认三轴位置】
01.保护键（KEY）转到“特殊键”位置。
02.，萤幕会出现：
2208换刀手动故障排除
1.±X换刀正反转
2. ±Y刀仓正反转
3. ±Z刀杯上下
4. ±4APC上下
03.模式选择扭转至“微调操作”位置。
04.APC锁紧座放松（第4轴夹紧指示灯熄灭）
05.若执行NO.4动作时X/Y轴未在第3原点或Z
【1245X,Y轴在APC交换前未回交换点（A35.4）】
NO.4项目。
注意：APC旋转台的上升需在X/Y轴未在3原点，以免旋转台上升位置错误致工作台翻落。
APC旋转台的上升需在Z轴原点，以免旋转台上升Z轴位置过低撞车。
06.APC旋转台，按住按键2-3秒将APC旋转台升至顶点。
07.此时将手输MPG模式选在+4与×10的位置，将工作台旋转至正确位置（机械座标A轴显示在0°或
180°）。
08.APC旋转台，按住按键2-3秒将APC旋转台降至底部。
09.若执行NO.8动作时A轴位置不在0°或180A位置限制，再重新
执行NO.8项目。
注意：APC旋转台的上升需在A轴机械座标0°或180°位置，以免工作台掉落造成危险。
10.保护键（KEY，完成故障排除。
6、攻牙卡刀故障排除：
01.于自动模式下执行攻牙指令时，会自动储存G-Code、主轴转速S、进给率F数值，将分别储存在
D610/D615/D620内，若执行攻牙程式发生卡刀情形时，请依下列动作执行故障排除。
02.发生故障但无法使用操作面板软键
03.保护键（KEY）转到“操作”位置，模式选择扭转至“手动输入”位置。
04.MDI执行『M290』指令将刀具从工件中退牙，当刀具已退出工件后可使用操作面板软键
让Z轴超过行程极限后自行停止。（参数：6085设290）
05.执行MARCOB写入G/S/F值时，于#1113=0
数控弯箍机安全操作规程示范文本
数控弯箍机安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
数控弯箍机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 操作人员应认真执行设备日常维护保养的有关规 定。开机前仔细检查设备部件、附件是否完整良好、润 滑，电气、电源、控制部分及安全防护装置是否安全可 靠，PE线的连接是否牢固，气路有无漏气，齿轮油是否符 合要求，所加工钢筋是否在允许的范围。 2. 空车运行5分钟，确认正常后打开电源和操纵开 关，检查有无报警信号，如有报警指示，按故障提示排除 故障。 3. 调整牵引气缸和送进气缸调压阀，调至钢筋夹紧且 不受损伤的适当压力。 4. 调整矫直轮，使钢筋通过矫直轮时受力均匀。 5. 加工不同直径的钢筋时，选用适当的心轴。
6. 操作数字键盘，按加工料单输入加工图形、工件直径、角度和加工数量，正式生产。 7. 设备运行时，须关闭安全防护门和后门，避免钢筋弹出伤人。严禁直接或间接触摸机械运行部位及所加工钢筋，确保安全生产。 8. 当出现紧急情况或错误动作时，立即按下急停按钮。 9. 钢筋送进部位附近严禁站人。 10. 工作结束，关闭总电源及系统电源，按规定要求整理工件、擦拭设备及其周边责任卫生区域，工具、附件妥善保管。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
钢球磨煤机运行的主要影响因素
钢球磨煤机运行的主要影响因素 [返回选矿技术目录页] 吉林石油集团有限责任公司热电厂（138006）付亚萍郭会昌郭会彦 【摘要】国内火力发电机组应用最多的是筒式钢球磨煤机，钢球磨煤机是储仓式制粉系统制粉系统中最重要、锅炉耗能较大的设备。保持磨煤机在最高出力下运行，对提高制粉系统的经济性作用最大。本文对影响钢球磨煤机运行的主要因素进行了分析，对提高制粉系统的经济性有一定指导意义。 【关键词】钢球磨煤机运行影响分析 1 前言 国内火力发电机组应用最多的是筒式钢球磨煤机，钢球磨煤机是储仓式制粉系统中最重要、锅炉耗能较大的设备。保持磨煤机在最高出力下运行，对提高制粉系统的经济性作用最大。 2 影响钢球磨煤机运行的主要因素 影响钢球磨煤机运行的主要因素有钢球磨煤机的工作转速、护甲的材质和结构形状、钢球充满系数与钢球直径、球磨机筒体通风量、球磨机载煤量、分离设备、煤粉特性、制粉系统漏风等。 2.1 球磨机的临界转速n ljt 和工作转速n 当球磨机的筒体转速发生变化时，筒中钢球和煤的运行特性也发生变化。当筒体转速很低 （n≤n lj ）时，随着筒体转动，钢球被带到一定高度，钢球与煤随筒壁上升，在筒体内形成向筒的下部倾斜的状态，即形成一个斜面，当斜面的倾角等于或大于钢球的自然倾角时，钢球就沿着斜面滑落下来，撞击作用很小，这时球的运动对磨碎燃料的作用就很小，同时煤粉被压在钢球下面，很难将磨好的煤粉从钢球堆中分离出来，很难被气流带出，煤将被重复碾磨，以至磨得很细，降低了磨煤机出力，如图1(a)。 如筒体转速很高（n≥n lj），超过一定值后，由于作用到钢球及煤粒上的离心力很大，以致球与煤不再脱离筒壁，而随其一同旋转，如图1(c)，产生这种状态的最低转速称为临界转速n lj。这时虽然使筒体旋转所耗能量很大，但钢球已没有撞击作用，煤只受到轻微的研磨，磨煤作用也很小。 图1 筒体转速对钢球和煤运动状况的影响 当筒体转速处于上述两者之间时，钢球被带到一定高度后，沿抛物线落下，如图1（b）。此时钢球对筒底的煤发生强烈的撞击作用。磨煤作用最大时的转速称为最佳工作转速n，它与临界转速n lj 间有一定的关系。 以紧贴筒壁的最外层钢球为例，假定钢球与筒壁间没有相对运动，根据在临界状态下钢球所受
设备维修存在问题及解决办法
设备维修存在问题及解决办法 当前鲁班山北矿设备维护检修存在的问题及解决方案 一、掘进各队维护人员不专业造成维护质量差，设备故障率高。如：掘进队电缆、开关、机车等的维护检修都存在维护检修不到位，导致系统跳电，风瓦电闭锁不灵敏，运输机具频繁出现问题，从而严重影响和制约安全生产。 建议成立掘进机具维护班或将所有掘进队的电工统一划归机电队专业队伍管理，机车检修维护、检修划归运输队统一管理 二、采区配电工基本都是采掘队的工人经简单培训上岗后，对业务知识欠缺又缺乏专业队伍的管理，导致采区跳电频繁，工作面支撑压力达不到要求：如采煤三队的配电工记录填写不规范，仪器仪表不熟悉、停送电的原则性不强等，大部分连字 都不认识； 各个部门加大对综采队配电工、泵站司机查处力度，发现违章操作一次处罚一次，对因操作失误造成事故的按责任事故进行追究责任。同时加大对配电工、泵站 司机现场培训力度。 三、综采队技工严重缺乏，现有的技工业务技能差，导致综采设备故障率高。 明年如果是“一准一采”建议将两个采煤队的电钳工合并，并以辅助队为培训基地为综采队输送技工人才，每季输送两至2-3名技工，替换不合格的综采队电钳工。采煤队工资分配重心应偏向电钳工，同时加大考核力度。如发生一次无计划生产影响，处罚多少，工资降多少系数等办法。 四、设备及“五小件”台账还未完全建立，考核虽有制度但存在考核不严不细 在2015年内建立完善设备及“五小件”台账并实行挂牌管理，1372、1338在工作面安装时已经有完整的设备及“五小件”电缆台账，要以1372工作面回撤，1382工作面安装为突破口严格考核，推动设备及材料管理制度的执行，机电运输部牵头
25型钢筋箍筋弯曲机
报价单 日期：2015年01月06日 本数据表仅供参考，如有更改恕不通知。我司保留本参数单的权利，未经授权不得转载。 一、交货期：收到需方货款后3个工作日交货。 二、交货地点：需方物流公司。 三、运输及费用承担：汽运，运费由需方承担。 邢台润联机械设备有限公司 钢筋箍筋弯曲机外调型 一、产品用途 GF-20﹙16﹚型钢筋弯箍弯曲机是一种工程用钢筋弯曲设备，本机具有弯制工序简化，工作效率高，使用方便，弯曲整齐，弯曲角度及尺寸任意调整，能将材质为4-20﹙16﹚豪米圆钢弯曲成建筑工程所需的各种几何形状.
二、技术参数 弯曲圆钢直径4mm-20﹙16﹚mm 弯曲转速 25-30转/分 电机功率 2.2/3KW 电机转速 1400转/分 直径20以下钢筋同时弯曲推荐表 钢筋直径mm 20 18 16 14 12 10 8 6 弯曲根数/次1 1 1 2 3 4 5 6 三、结构及工作原理 全自动箍筋弯曲机是由电动机、变速箱、电器、机架等主要部件构成。 首先由电动机正时针旋转经三角带，通过变速箱减速减速，再由变速箱上的主要输出轴带动弯曲臂转动工作，当弯曲臂碰到限定角度的控制盘时，角度控制盘上的控制器，自动退回，当弯曲臂退回碰到微动开关时，微动开关断路电机停止，工作完成. 四、功能特点 1、使用方便，安全性能好，角度标准，速度快，搬运方便。 2、操作简单，工作时只需1人便可以，无需培训，开机就会操作，安全性能好，本机是全自动型弯曲机，手控或脚踏按钮，达到限定位置，会自动退回。 3、角度标准，本机调节角度范围在0-360度之间，采用90度和135度两个脚踏开关，角度变换自如。
数控弯箍机安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.数控弯箍机安全操作规程 正式版
数控弯箍机安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1. 操作人员应认真执行设备日常维护保养的有关规定。开机前仔细检查设备部件、附件是否完整良好、润滑，电气、电源、控制部分及安全防护装置是否安全可靠，PE线的连接是否牢固，气路有无漏气，齿轮油是否符合要求，所加工钢筋是否在允许的范围。 2. 空车运行5分钟，确认正常后打开电源和操纵开关，检查有无报警信号，如有报警指示，按故障提示排除故障。 3. 调整牵引气缸和送进气缸调压阀，调至钢筋夹紧且不受损伤的适当压力。
4. 调整矫直轮，使钢筋通过矫直轮时受力均匀。 5. 加工不同直径的钢筋时，选用适当的心轴。 6. 操作数字键盘，按加工料单输入加工图形、工件直径、角度和加工数量，正式生产。 7. 设备运行时，须关闭安全防护门和后门，避免钢筋弹出伤人。严禁直接或间接触摸机械运行部位及所加工钢筋，确保安全生产。 8. 当出现紧急情况或错误动作时，立即按下急停按钮。 9. 钢筋送进部位附近严禁站人。 10. 工作结束，关闭总电源及系统电
钢球磨煤机常见问题及改进措施
钢球磨煤机常见问题及改进措施 发表时间：2016-08-29T09:58:00.170Z 来源：《电力设备》2016年第12期作者：于井会 [导读] 由于球磨机转速较低、自重较大，一般选用承载力大制造方便的双油楔椭圆滑动轴承。 于井会 （神华国能天津大港发电厂有限公司天津大港 300272） 摘要：分析钢球磨煤机常见的问题及故障，提出了改进的措施，为火电厂钢球磨煤机日常维护及机组检修提供参考。关键词：钢球磨煤机；存在问题；改造措施 多年从事制粉系统的工作，在此谈谈对钢球磨煤机多年来常出现的问题和相应的应对措施1、滑动轴承（俗称大瓦）烧损。2、球磨机筒体和进出口端面钢衬瓦固定螺栓断裂脱落，造成筒体漏粉现象，严重影响设备的正常运行，几乎每次磨煤机检修发现都有螺栓断脱情况的发生。3、传动机构的振动问题是球磨机故障的主要形式。一旦振动异常就会损坏设备，如传动机构中的联轴器棒销破碎，联轴器外套断裂，小齿轮轴承座底脚螺栓拉断等严重后果。4、粉系统爆炸。 一、常出现的故障分析 1、大瓦烧损问题的原因分析 由于球磨机转速较低、自重较大，一般选用承载力大制造方便的双油楔椭圆滑动轴承，这种动压滑动轴承就是通过润滑油和空心轴一起运动产生液体动压再转化为液体静压进而形成油膜来工作的，此油膜一旦遭到破坏，大瓦就会出现烧损现象。 a.大瓦淋油中断或淋油管的堵塞，致使空心轴颈表面因无润滑油无法形成油膜而与乌金瓦表面干磨，会造成大瓦发热烧损。 b.大瓦油封及其压板密封不严出现渗漏油，会造成承载油膜遭到破坏而使大瓦烧损。 c.大瓦冷却水水管漏水，造成承载油膜遭到破坏而使大瓦烧损。 2、衬瓦螺栓断脱问题的原因分析 a.衬瓦材料硬度不足,抗磨性能低，材料膨胀系数大，在运行中长期受到钢球的碰撞，会延伸、隆起，到了后期就发生变形，进而拉断固紧螺栓。 b.衬板安装尺寸与设备尺寸不符，造成拧紧器安装不到位。衬板安装后未进行复紧，与筒壁留有的间隙，极易使衬瓦隆起和螺栓松脱。 c.螺栓热处理不佳强度低，螺纹加工工艺质量有缺陷，车削量偏大。而且，作业中人员习惯于用自制的加长套管扳手或采用人力大锤、死板手的作业方式对螺栓进行紧定，未使用专用扭矩把手，力矩不知也不恒定。未能拧紧的螺母极易松脱。 d.工艺中突出的问题是衬瓦板面下铺设的隔热密封材料使用不正确，以往一般所选用的石棉板板材，在实际运转中因碰撞很容易粉碎，造成螺栓紧力消失。也会使螺栓松脱。 e.机械构件老化且易磨损，现场环境噪音大、粉尘多、温度高、环境条件差，严重影响到了检修人员工作的效果。 3、振动问题的原因分析 ①设备系统方面的原因，包括设备部件和设备系统的结构两方面。 a.设备部件主要指转子不平衡。钢球磨主要是靠齿轮传递机械能的。齿轮制造精度，齿面材质的均匀处理,对齿面良好的啮合性能起着关键作用。低速转动的大牙轮因其直径大,重量重,无法有做动静平衡的条件，其转子平衡状况主要是依靠制造误差来控制。减速机人字齿一般也没有进行动平衡的条件，均是通过静平衡来控制转子的平衡性。齿轮啮合性差，转子动不平衡是产生传动机构振动主要因素之一。 b.设备系统的结构方面。具体结构上钢球磨是靠不同面的三条直线逐级减速来传递动力的，即电动机到减速机，减速机到传动小齿轮，传动小齿轮到大齿轮，大齿轮到筒体。而筒体转动中心同轴承座的中心位置是由主轴承衬球面在轴座中心销子定位下自由调节的。只要三条直线中二条直线不平衡，在减速传递中必然存在着分力，产生振动，不平行夹角越大，激振分力就越大，振动也就愈强。转动体的水平度，转子的中心度，啮合面的接触度，齿间的间隙差等均是造成转动体异常振动的直接因素。 ②检修维护方面的原因。由于螺栓的松脱，尤其是靠近大齿轮的前端部分和进口端面螺栓断裂，大量的泄漏煤粉往往随着转动甩向大小齿轮的间隙，进而使大小齿轮运转中相互挤压，就会产生强烈的振动现象。在实际的维护工作中，消除设备振动不及时，齿间煤粉没有彻底清除，通常是用机油冲淋几次，再浇注热沥青油以润滑齿轮间啮合面。这样做使得齿间煤粉越积越多，加上漏粉现象的经常性，也导致了大小齿轮齿顶产生巨大的挤压作用力，使筒体转动中心线慢慢地偏向一侧运行，这样小齿轮轴承座螺栓容易被振断，联轴器销子会经常断裂。 4、制粉系统爆炸 制粉系统爆炸原因主要有：燃煤挥发分增高，制粉系统设计不当，存在容易积粉的死角，制粉系统停运前没有对系统彻底吹扫，堆积的煤粉发生自燃，当再次启动时，产生火星导致系统内的空气和煤粉混合物发生爆炸。 二、改进措施和综合治理 1、针对大瓦烧损故障的治理 a.加装断油保护装置。通过 DCS 自动控制大瓦淋油量减小或淋油中断时的报警和停止球磨机运行，并实现联锁保护功能，有效地断绝了因无淋油而出现的烧瓦事故的发生。 b.大瓦油封及其压板均采用先进的特种石墨复合材料配制，这种材料自润滑效果优良，与轴颈磨损时不伤及轴颈表面，油封间隙的调整均是进行现场配制和就地安装，密封效果特佳，能有效地确保油楔内油膜的生成，避免因漏油而破坏油膜的良好作用。 2、针对衬瓦螺栓断脱故障的治理 a.改换衬板材料，提高耐磨性。同时降低固定器、拧紧器厚度，缩小衬板尺寸，改进楔块形式。 b.改换螺栓材料和形式,并将原方形锥尾改为椭圆形锥尾，使受力面扩大；
数控弯箍机操作说明
数控钢筋弯箍机操作说明书 1、开机前的准备 1) 设备操作人员上岗时,必须戴好安全帽。 2) 检查相关电路有无异常,尤其PE 线的连接情况,确认无异常后合上总电源开关。 3) 闭合操作台上的电源开关,检查有无报警显示,如果有报警指示,按报警画面的故障提 示消除报警故障。 2、操作台结构介绍 注意:进行操作的人员必须经过专门培训,并能掌握操作要求的人员才能进行,否则错误的操作会使内部程序遭到破坏,使设备无法进行工作。 特别注意:当正在使用的电子盘出现故障后,需要更换新的电子盘时,更换完电子盘后或其它任何情况产生的不存在原始补偿数据时,需要重新设置原始补偿参数,如果没有设置工艺参数,将发生损坏机器的事件,切记！！！(原始参数由培训人员给出数据表格)自动工作过程中如果弯曲臂碰到上、下限位,需重新回参,方可重新工作。 3、操作方法 注意:在保证电路正常与接地线紧固的情况下在进行电器操作。在设备主机架上设有明显的接地点,设备安装时必须将PE 线接至接地点上,但决不允许将N(零线)接至接地点上！ ①首先打开电控柜总电源。 ②打开系统开关。 ③手动/自动/编辑按钮的中间,这个位置为编辑状态开始进行图案的编辑。
④当出现紧急情况或错误动作时必须及时按下急停按钮,此时急停显示等将打开。 ⑤根据显示屏的报警提示解除错误,按下复位键恢复准备工作状态。 ⑥当按过急停按钮时或者就是从其它状态打到自动状态时需要回参。 注意:当在自动工作时出现故障得到解决后,无法实现各结构回到工作初始位置时,要按下急停后复位回参。 4、参数设定 1) 当进行一种新的生产任务时需要进行机械调整,这样可能会产生几件不合格样品。请您再调试时进行单步调整。 2) 当进行工作时由于速度的的快慢会对长度与角度有些影响请在速度调整固定后对机械的长度与角度进行微调。 3) 变频器的参数在出厂前已经设定好,经我公司允许的条件下需要专业人员进行修改操作,其它人员不得私自修改。 4) 速度设定 注意:当加工￠12 、￠13 的钢筋时应限制加工速度,否则速度过快将使机械受到严重损坏。当弯曲箍筋的尺寸(边长或对角边长)大于400 毫米时应相应的减慢弯曲速度,这些在程序中已设定,但根据实际情况客户应自行进行调整。 5、系统操作说明 (一) 主画面说明 如下图所示画面既为弯箍机系统软件主画面:
顺龙数控五机头弯箍机参数
顺龙数控五机头液压弯箍机 产品介绍 WGJ 5-14型数控五联动钢筋弯箍中心，是珠海顺龙数控机械有限公司根据国内外钢筋弯箍加工行业的经验，并结合顺龙数控机械数千台弯箍机的制造经验，所设计出的更加适合中国建筑行业所需要的最新型设备，所有关键零部件均采用国际知名品牌，完全按照ISO9001质量体系采购标准，并符合欧盟CE安全认证标准，设备采用了目前最先进的控制系统。 可分别每次加工6毫米箍筋14根，8毫米箍筋10根，10毫米箍筋8根，12毫米箍筋5根和14毫米箍筋3根的热轧带肋三级钢和圆钢。系统中内存了20多种标准箍筋图库，可全履盖国内外建筑行业箍筋加工所需。 WGJ 5-14型数控五联动钢筋弯箍中心，采用了目前顺龙数控机械最先进的技术，有多项发明专利和知识产权，具有目前同行业内所有钢筋弯箍机无法比拟的功能和使用性，并颠覆了传统弯箍机的设计理念，真正做到了一机增效加工各种钢筋箍型，可以制作各种长度的拉钩。 本公司是专业生产建筑机械的公司，经过多年建筑机械生产、制造经验，目前又分析中国建筑业市场的设备老龄化现状，本公司设计生产出新一代具有自主知识产权专利技术的数控五联动钢筋弯箍机。 主要技术参数 装机总功率7.5KW 平均工作功率4KW 液压压力5Mpa min 16Mpa max 气压压力0.4Map min 0.6Mpa max 成型速度5秒[独家] 定尺方法电子尺数显[独家] 角度调整方法电子编码数显调节自动记忆配方角度[独家]机头锁紧方法气动自动锁紧 边长误差±2mm 角度误差±1° 工作温度(-5-60℃) 更换箍筋尺寸时间2分钟以内[全国最快] 机身重量4米约--1.2吨8米约--1.6吨 钢筋加工形状20多种 加工根数?6 14根?8 10根?10 8根?12 5根?14 3根
双进双出钢球磨煤机检修、安装教学提纲
一、工程概况 XXX电厂一期工程4×600MW机组每台锅炉制粉系统配用沈阳重型机器有限责任公司生产的BBD4060型双进双出钢球磨煤机六台。六台磨煤机布置于煤仓间C、D、E列柱间，煤仓间2、3、4、5、6、7、8列柱每两跨柱之间布置一台。由推力侧看A、B、C磨煤机为左旋内转动，D、E、F磨煤机为右旋内传动。磨煤机设备的作用是为锅炉燃烧提供足够的煤粉。 磨煤机的结构主要由磨煤机筒体、螺旋输送装置、主轴承、密封风装置、混料箱、分离器、大小齿轮传动系统、减速机、电动机、慢速盘车装置、主轴承润滑系统、大齿轮喷射润滑系统、压差和噪声测料位系统、加球装置和隔音罩等组成。筒体采用超宽16Mn钢板制作，减少了焊缝数量。主轴承采用双弧面摇杆式自位调心结构，轴瓦包角为120°，材料为巴氏合金，轴瓦合金内埋设冷却水管，冷却水直接冷却轴承合金。轴承座与中空轴的动静结合处密封结构是两半密封环组成的环形密封结构。分离器采用雷蒙式分离式结构，配有内置式分配器，每个分配器配有2个煤粉出口，风粉进入分离器前，经过大于3m长的垂直管道，使风粉混合均匀，确保内置式分离器分配均匀，出口煤粉浓度偏差不超过±5％。 本工程的四台BBD4060型钢球磨煤机包括两个非常对称的研磨回路，每个回路运行原理是：粒度为0-30mm的原煤，通过速度自动控制的给煤机送至料斗落下，经过混料箱并在旁路风的预干燥下，经过落煤管落到位于中空轴中心的螺旋输送装置中。输送装置随磨煤机筒体一起转动，使原煤通过中空轴进入磨煤机筒体内。一次热风通过中空轴内螺旋输送装置的芯筒进入磨煤机，使原煤和煤粉进一步得到干燥，并将煤粉从原煤进入口的相反方向吹出磨煤机筒体，带有煤粉的一次热风在磨煤机出口再一次与旁路风混合，通过煤粉管路进入磨煤机的分离器。合格的煤粉从分离器上方出口直接送往锅炉燃烧器，而不合格的煤粉则依靠惯性和重力的作用，通过回粉管返回磨煤机再次进行研磨。 磨煤机设计、结构特点： 1、与普通双进双出磨煤机一样，两端设计有螺旋输送装置，用以把原煤和钢球旋进罐体。 2、分离器分体部置，出口设计有两个接口，用于煤粉分配。 3、分离器装有位置可调的叶片，通过调整叶片的位置，可以实现出口煤粉细度的调节和 控制。 4、轴承的结构可以补偿在负荷下磨煤机的下垂度。 5、慢速盘车装置可使磨煤机在停机期间和维修操作时，以额定速度的1/100进行旋转， 可实现任意位置停机。 6、每台磨煤机都有一套加球装置，加球装置入口设在螺旋绞笼的侧面，入球方向沿绞笼
双进双出磨煤机运行特性及常见故障分析(精)
9 第 12卷 (2010年第 4期电力安全技术 〔摘要〕结合 BBD3854型双进双出钢球磨煤机结构特点,分析了分离器调节挡板、磨煤机料位、磨煤机通风量等因素的变化对磨煤机出力、煤粉细度和磨煤机单耗的影响。同时也综合分析了此种类型磨煤机在运行初期出现的一些问题以及相应的原因, 便于运行人员分析处理和预防, 也可作为同类型磨煤机调节和维护时参考。 〔关键词〕双进双出磨煤机;特性;常见故障 1概述 国电靖远第二发电有限公司 7号、 8号 300 MW 机组,均采用武汉锅炉厂生产的 WGZ 1025/17.45-7型、亚临界、一次中间再热、单炉膛、自然循环汽包锅炉。锅炉制粉系统为冷一次风机正压直吹式制粉系统, 采用沈阳重型机械厂生产的 BBD3854型双进双出磨煤机。 2台机组分别配置3台磨煤机、 6台相配套的 EG2490型电子称重皮带式给煤机。磨煤机投产近 1年来,运行状况基本稳定,仅在调试及投产初期,由于运行经验不足、安装质量不良等原因发生了数次故障。随后在运行、检修维护人员积累了一定的经验后,几台磨煤机运行状况良好, 能满足机组在各种工况下的运行要求, 为实现长期经济稳定运行奠定了良好的基础。 BBD3854型双进双出球磨机对煤种变化的适应性强,适用于所有煤种。对可 磨系数与磨损指数没有任何限制, 尤其适合磨制高磨损指数且挥发份较高的煤种。此类型磨煤机, 对“三块” (木块、铁块、石块不敏感, 可将煤粉磨制得很细, 且煤粉细度均匀性好。此外, 双进双出球磨机连续运行周期长, 设备可用率高,耐磨性能好,设备检修工作量小。但其主要缺点是设备相对复杂,启停操作步序繁多, 价格昂贵, 运行电耗及钢材消耗量大, 且噪音较大, 占用空间大。 2 BBD3854型双进双出磨煤机的特性
数控弯箍机安全操作规程简易版
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 数控弯箍机安全操作规程 简易版
数控弯箍机安全操作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1. 操作人员应认真执行设备日常维护保养的有关规定。开机前仔细检查设备部件、附件是否完整良好、润滑，电气、电源、控制部分及安全防护装置是否安全可靠，PE线的连接是否牢固，气路有无漏气，齿轮油是否符合要求，所加工钢筋是否在允许的范围。 2. 空车运行5分钟，确认正常后打开电源和操纵开关，检查有无报警信号，如有报警指示，按故障提示排除故障。 3. 调整牵引气缸和送进气缸调压阀，调至钢筋夹紧且不受损伤的适当压力。 4. 调整矫直轮，使钢筋通过矫直轮时受力
均匀。 5. 加工不同直径的钢筋时，选用适当的心轴。 6. 操作数字键盘，按加工料单输入加工图形、工件直径、角度和加工数量，正式生产。 7. 设备运行时，须关闭安全防护门和后门，避免钢筋弹出伤人。严禁直接或间接触摸机械运行部位及所加工钢筋，确保安全生产。 8. 当出现紧急情况或错误动作时，立即按下急停按钮。 9. 钢筋送进部位附近严禁站人。 10. 工作结束，关闭总电源及系统电源，按规定要求整理工件、擦拭设备及其周边责任卫生区域，工具、附件妥善保管。 该位置可填写公司名或者个人品牌名 Company name or personal brand name can be filled in this position
盾构管片钢筋笼成型全自动化生产线设备组成及先进性分析
盾构管片钢筋笼成型全自动化生产线设备组成及先进性分析 发表时间：2018-06-14T10:42:37.210Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第4期作者：刘春鹏 [导读] 提供优化设计的依据。经实际投产测算在原料损耗、人工费用、废品废料方面能够有效避免浪费，实现提产增效。 中铁十四局集团有限公司北京中铁房山桥梁有限公司北京房山 102400 摘要：本文对盾构管片钢筋笼成型全自动化生产线优越性进行了阐述，并对施工设备组成、工艺要点进行分析，可为今后类似工程提供参考。 关键词：自动化精准化先进性 1 前言 随着现代建筑施工的快速发展，工厂化、预制化生产建筑工程构件已经成为发展的必然趋势，特别是国家现在大力支持的地铁等城市轨道交通建设需要的盾构管片已经实现工厂化预制生产，盾构管片是一种隧道施工的坚固复合型生产材料，因为其内部钢筋骨架主要加工难点在于要完成大直径钢筋的定尺弯曲，还要实现多层网片组合体的立体式焊接，国内现有设备无法完成；且由于国外在管片钢筋配置设计上存在差异，致使国外此类设备在国内无法应用。故长期以来盾构管片钢筋的生产，在国内只能采用人工绑扎或焊接进行，工作效率低下，质量标准被迫放宽。由于其生产效率低，安全性差，劳动强度高，再加上人工成本的不断提高，传统的人工劳作加工钢筋已经不能满足现代建筑的需求。 全国首创盾构管片钢筋笼成型全自动化生产线的开发，将实现把人从艰苦繁杂难度高的钢筋加工中解放出来，提高了生产率，减少了资源的浪费，替代进口产品均有显著作用。这将带动我国商品化钢筋配送这一产业的发展，将满足我国隧道施工的高速发展，以及对施工质量的高度要求。为商品化钢筋自动化加工设备的设计制造提供了新的思路。在我国推广具有很高的经济和社会效益。 2 国内外现状： 目前传统的盾构管片钢筋生产设备都是采用传统简易钢筋加工设备，多以人工劳动密集型为主，单机作业，无法形成流水线生产，由于人工成本逐年增加、劳动力短缺及传统加工工艺效率较低。严重制约轨道交通用钢筋产品的发展。 国内钢筋加工设备可以完成如钢筋网、钢筋笼、钢筋折弯、钢筋剪切等功能，但生产像管片钢筋笼这样复杂的自动化钢筋加工设备在国内外均为空白。国外某些国家管片钢筋在设计中考虑了自动化加工，能实现部分自动化，但其设计与国内设计相差较大，国内设计用筋相对复杂，无法引进使用。 近年来，随着国家对基础设施的大力建设，地铁、隧道、轻轨等项目纷纷上马开工，全国首条盾构管片钢筋笼成型全自动化生产线孕育而生。该生产线可将盾构管片钢筋骨架从单筋到组合体一次成型，形成PLC控制的自动加工流水线。该设备具有产量大、精度高、操作故障率低、节约材料、消耗低等特点，可极大减少人工操作，提高工作效率。 3 盾构管片钢筋笼成型全自动化工艺流程 3.1 盾构生产线组成及布局图： 本套生产线每个模块之间通过数字控制以及人工辅助衔接，保证整条生产线有序运转。生产线包含四个模块及附属设备： ①棒材、线材钢筋剪切模块；②单片弧形网片模块；③分拣物流系统；④立体网钢筋成型模块。 整条生产线由2套自动上料棒材定尺剪切生产线、4套弧形单片网生产线、1套物流系统及1套立体网成型机构组成。当弧形单片网生产线1完成弧形单片网成型后，由物流系统完成网片堆叠及外箍筋套装后进入立体网焊接机构自动焊接成型。管片网1焊接完成后，弧形单片网生产线2完成网片堆叠及外箍筋套装后进入立体网焊接机构自动焊接成型。这样保证立体网成型机构连续生产，大大提高了生产效率，8-10分钟可完成一件盾构管片钢筋笼的焊接，具体的生产工艺流程如下： Step 1.将成捆钢筋料吊放到钢筋自动上料机平台上，之后依次通过喂料辊道、钢筋剪切主机、钢筋输出辊道完成钢筋的剪切下料，收
DTM350600筒式钢球磨煤机传动机振动故障原因浅析和处理.
DTM350/600型磨煤机传动机振动故障原因分析和处理方法 毛伟逊,张铁军 (检修公司锅炉队 摘要: 文章就磨煤机传动机振动故障问题进行了系统分析,找出了传动机振动故障发生的原因并采取适当的处理方法消除了故障,保障了磨煤机的安全运行。 关键词 :低速磨煤机传动机;振动故障;处理方法 0 概述: 我厂三四期机组为 200MW 容量机组,其中每台机组机制粉系统采用四台 DTM350/600筒式钢球磨煤机,制造厂商为北京电力设备厂。 5号机组 4台磨煤机在1983年 12月 31日最早投入运行。在实际工作中, 磨煤机传动机振动故障频发, 制约着磨煤机的安全运行, 经常出现机组限负荷。因此找出传动机振动故障的原因, 采取适当的处理方法, 消除传动机振动故障,方能保障磨煤机安全运行,提高机组的安全性和经济性。 1 设备规范: 1.1 磨本体: 筒体有效长度为—— 600cm 有效直径—— 350cm 转速—— 17.69r/min 最大装球量—— 53t 有效容积 57.73m 3
出力—— 30t/h 1.2 传动机: 大齿轮——齿数 190 碳素铸钢 ZG45I 模数 26mm 压力角α=20° 小齿轮——齿数 23 合金调质钢 35SiMn 轴承——型号3644(Φ220×Φ460×1450 1.3 电动机: 型号—— JSQ158-6 2台 额定功率—— 550kw/h 转速—— 985r/min 2 磨煤机传动机存在的问题: 自 2002年起,我厂磨煤机传动机共检修 49次,振动故障存在问题总共分 3大类: (1 、齿轮传动不良引起振动 (2 、轴承故障引起振动 (3 、联轴器故障、地脚螺栓松动等外部原因引起振动 在 2012年上半年传动机便进行大修两次,分别为 #5丙磨煤机南侧传动机大修和 #6丁磨煤机北侧传动机大修。传动机振动过大故障不仅影响着磨煤机设备本身安全运行,同时降低了磨煤机工作效率。例如 #5丙磨南侧传动机振动超标引起传动效率降低, 直接导致南侧 #1号电机电流增大,如历史趋势图(2-1所示,大修前 #1号电机与 #2号电机电流峰值差为 2A 。
数控钢筋调直弯箍机的操作规程
数控钢筋调直弯箍机的操作规程 1、采用一体化自动(CNC)送进机构，走料送进精度高，保障各种钢筋加工成品的标准可控，可有效的规避因钢筋加工成品尺寸不标准而对后期焊接、绑扎造成的不必要的麻烦。 2、强大的图形储存能力，内置进500种常用钢筋图形，触控操作面板调整、设置十分便捷，可满足绝大部分常规箍筋的加工，省去了人工设置的操作环节。 3、拥有双线弯箍送入系统，降低钢筋加工过程中的劳动强度，大幅提升加工效率。 4、自动控制放线架机构专利技术，可以方式钢筋盘条上料过程中出现乱线问题。 5、德国同步带传送方式(拥有国际专利)，高精度，维护成本极低。 6、数控钢筋弯箍机配备的气源一体化减震设计，加强了钢筋加工作业过程中的稳定性，运输十分方便。 7、自动数控钢筋弯箍机主要适用于建筑冷轧带肋钢筋、热轧三级钢筋、冷轧光圆钢筋和热轧盘圆钢筋的弯钩和弯箍。 8、自动数控钢筋弯箍机，具有设备使用故障率低，弯曲钢筋速度快，耗能低不损肋，噪音小、震动轻；有高效适用、运行可靠等特点。双人操作，轻便灵活，移动方便，适应大型施工单位及钢筋加工厂箍筋加工厂箍筋制作；效率高，是手工弯曲的4-5倍，每天可以生产5吨左右，定尺准确适合大批量及工厂化作业，角度调节范围广，能弯曲方形，梯形箍筋和Ｕ型钩，适用于建筑、桥梁、隧道、预制构件等
工程的箍筋加工。数控钢筋弯箍机属于一种对钢筋曲折机布局的改良。 9、钢筋弯箍秘密装置在平展松软的地面上，装置承重架时承重架料槽的中间要瞄准导向筒、调直筒、下切刀孔或剪切齿轮槽的中间线，并坚持平直，装置好后必需反省电气路线和整机有没有毁坏，机械的衔接件能否靠得住，各传动部门能否机动，确认无误后方可停止试运行。 10、数控钢筋弯箍机的料架料槽应装配平直，瞄准导向筒调直筒和下切刀孔的中心线，用手迁移转变飞轮、反省传动机构事情装配，调剂间隙紧固螺栓，确认失常后，起动空运行，反省轴承应无异响齿轮啃合优越，待运行失常后方可功课，按调直机钢筋的直径，先用恰当的调直块及传动速率。 11、由于建筑物的形状各异，所以使用的估计的种类也不相同，据我们多年的了解研究，使用最多的钢筋箍筋是矩形箍筋，其次是带有弯钩的箍筋。品牌厂家柳州北斗星液压科技有限公司生产的全自动钢筋弯箍机，既可以弯箍筋也可以弯板筋，盘条钢筋经过放料架，有数控钢筋弯箍机调直切断后，进行弯箍。属于钢筋调直切断弯箍一体机，生产出来的箍筋集料方便，是进料和集料都非常方便的机械。
数控开槽机使用说明
用户操作说明 一、开机 打开电器箱空气开关，并打开面板上的电源开关，整机进入通电状态，系统进入如下画面： 按下对应于自动方式下的功能键进入自动操作模式。 按下对应于手动方式下的功能键进入手动操作模式。 按下对应于点动方式下的功能键进入点动操作模式。 按下对应于设参数栏下的功能键进入设参数画面。 按下对应于读参数栏下的功能键进入读参数画面。 本机规定：X轴为刀架左右运动进行开槽；Y轴为横梁前后运动进行槽间距定位；Z轴为刀架上下运动进行开槽深度定位。 注意事项：每次开机，机床动作之前，必须将Y轴，Z轴回原点。 二、自动模式 在开机画面中，按下对应于自动方式下的功能键进入自动操作模式，画面如下：
按下对应于回首页下的功能键，可以返回到开机画面 如按下对应于设速度下的功能键，可以进入到自动模式下的轴运动速度的设定，画面如下： 可以分别设定自动运行时，Y轴速度，Z轴速度，以及X轴的开槽速度和X轴返回速度（快速返回），数据的设定方法为：通过控制面板上的光标键移动光标到所需要修改的地方，通过控制面板上的数据输入键键入所需的速度值，按【输入】确认所设的值，如果输入错误时，可按【删除】删除后，重新输入。 在设置完以上参数之后，按下返回栏所对应的功能键返回到自动执行画面。 因为每次开机时，都需作回原点处理：首先Z轴回原点，Z轴回原点后，固定板压料压脚压下，X轴回到机器的右边，在碰到右极限位开关后，固定压料压脚抬起，接着Y轴回原点，在Y轴回到原点后，等待放上所需开槽的板材。 摆正板材后按下执行键【启动】启动加工程式，后送料压脚压紧，机器向前移动到第一槽的位置，固定压料压脚压紧，刀架下移到第一刀深度后由变频器驱动刀架（X轴）自右向左运动，到左极限或者设定的开槽长度后，刀架动作抬刀到达【上升保护行程】设定的位置，之后返回到机器的右侧。如果深度仍未达到设定值，刀架再下移一刀进行下一刀的开槽，同
论ZGM80G型中速磨煤机的常见故障分析及处理方法
论ZGM80G型中速磨煤机的常见故障分析及处理方法 【摘要】介绍了ZGM80G型中速磨煤机的主要技术参数和工作原理，并着重对该类型 的磨煤机在运行中发生的常见故障进行了系统地分析，同时结合磨煤机在火力发电厂实际运 行情况，针对ZGM80G型中速磨煤机出现的主要故障提出了切实可行的处理方法。 【关键词】磨煤机；工作原理；技术参数；常见故障；原因分析；处理方法 一、ZGM80G型中速磨煤机的工作原理和技术参数简介 1、磨煤机工作原理： ZGM80G型磨煤机是一种中速磨碗辊式磨煤机，其研磨部件是由旋转的耐磨环和三个沿 耐磨环滚动的且固定在压架上耐磨辊组成。原煤从磨煤机分离器上安装的中央落煤管下滑到 耐磨环内，在强大的离心力作用下将原煤旋转至研磨滚道内，通过耐磨辊进行研磨。三个耐 磨辊沿圆周方向匀均布置在磨盘滚道上，研磨力则由液压加载系统提供，通过固定的三点受 力系统，研磨力均匀作用于三个耐磨辊上，此力是经过耐磨环、耐磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速箱、液压油缸后通过台板传至地基。原煤的研磨和烘干工艺同时推进，热一次风通 过喷嘴环均匀流入耐磨环四周，将从耐磨环上切向甩出的研磨煤粉吹送至磨煤机顶部的分离器，在分离器内进行粗细粉分离，粗粉被分离器分离出来重新回到耐磨环研磨，合格的细粉 被热一次风吹出分离器。较难磨碎且热一次风吹不动的体积较重石子煤、铁矿、铁屑及杂质 等通过喷嘴环滑到热一次风室，然后被刮板扫进排渣箱，由工人（或由自动排渣设备）定时 清理。ZGM80G型磨煤机采用交流异步电动机驱动，通过行星齿轮减速箱传递扭矩。减速箱 还同时承担因磨煤机本体重量和研磨加载力所产生的垂直载荷。为减速箱配套的稀油站用来 过滤、冷却减速箱内的润滑齿轮油，以保证减速箱内齿轮、轴承及轴的较好润滑状态。液压 加载装置配套的高压油站，通过加载油缸既可对磨煤机施加定、变载荷又可使耐磨辊升降实 现磨煤机空负载启动。在正常情况下，一台机组配套的磨煤机共有两台密封风机，密封风用 于磨煤机传动盘处（对于负压运行取消此处密封）、拉杆活动处和耐磨辊处的密封。磨煤机 检修时，在交流异步电动机的非驱动端安装盘车装置。 2、磨煤机技术参数： 二、ZGM80G型中速磨煤机的常见故障及处理方法 1、磨煤机液压油站油压建立迟缓 1.1 原因分析：针对磨煤机液压油站油压建立迟缓的现象，检修技术人员对磨煤机液压 加载系统进行了较多次数的系统检修。从多次系统检修过程中发现的共同点是液压油站油液 内含有大量的杂质，电磁阀阀体内严重磨损。所以液压油站油液不干净且含有大量的杂质， 可能会产生三种不良的后果：第一，加速液压油的氧化时间。液压油温度的提升是促进液压 油氧化的主要原因。根据油液氧化的物理现象可知晓，液压油温度超过60℃时每升高10℃，其氧化速度则成倍增加。氧化后的液压油通常都会使黏度相应增加并产生酸性化合物，引起 液压系统中金属部件的腐蚀。而且氧化物的化学性质一般比热解作用下的化合物更为活跃， 所以更容易生成渣锌，并连同铁屑等机械杂质成为氧化过程的助催剂，使液压油加距氧化。 一般情况下，希望液压油温度能控制在90℃以下，使其具有良好的化学稳定性；第二，液压 油的润滑性能降低。性能良好的液压油能在金属摩擦接触表面形成稳固的油膜。油膜的强度 和厚度主要取决于液压油的质量。变质后的液压油其油膜强度不够难以承担工作负荷的压力，导致金属表面相互接触，从而致使摩擦力加剧递增，加速零部件的磨损，所以说液压油的润 滑性能对于液压油站及装置具有重要意义；第三，加速油站密封件老化。液压加载系统中采 用的密封件都是由化学成分不同的材料制成的各种密封垫、圈，不但要求密封件与液压油有 良好的相容性，而且还要有适当的工作油温，如液压油温度超过密封件的正常耐热温度会使 其加速老化，失去应有的弹性，导致密封件过早地丧失密封性能。电磁阀阀体内磨损严重，
数控弯箍机安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A67511 数控弯箍机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
数控弯箍机安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1. 操作人员应认真执行设备日常维护保养的有关规定。开机前仔细检查设备部件、附件是否完整良好、润滑，电气、电源、控制部分及安全防护装置是否安全可靠，PE线的连接是否牢固，气路有无漏气，齿轮油是否符合要求，所加工钢筋是否在允许的范围。 2. 空车运行5分钟，确认正常后打开电源和操纵开关，检查有无报警信号，如有报警指示，按故障提示排除故障。 3. 调整牵引气缸和送进气缸调压阀，调至钢筋夹紧且不受损伤的适当压力。
影响钢球筒式磨煤机出力地因素有哪些
影响钢球筒式磨煤机出力的因素有哪些 钢球磨煤机的出力运行时会受众多条件的影响，主要的有： 1、护甲形状及磨损程度因为它影响到钢球的跌落高度，护甲磨损后，会使磨煤机出力下降。 2、钢球装载量及钢球尺寸钢球装载量过多或过少，都影响出力，因此，应保持合理的钢球充满系数；钢球尺寸要保持合理比例，要定期补入大球、清理出小球。 3、载煤量磨煤机内煤量过多或过少，都会使出力下降，磨煤电耗增大因此，应根据磨煤机出入口压差及时调节给煤量，以维持适当的载煤量。 4、通风量通风量影响煤沿筒体长度过的分布，风量大时煤粉粗，风量小时出力下降。因此，运行时应维持最佳通风量，以维持经济出力。 5、煤质变化原煤的水分、粒度增大，可磨性系数减小，都将使磨煤机出力下降。 6、制粉系统漏风漏风量大，减小了进入磨煤机的风量，磨煤机出力将降低。 7、干燥介质温度，入口风温越高出力越大，反之越小。 降低磨煤机耗电方法： 1、锅炉蒸发量越大，磨煤机耗电越小。 2、合理安排磨煤机运行方式，使磨煤机尽量减少双磨运行时间。 3、尽量使双磨煤机运行时蒸发量大的锅炉带大负荷，双磨煤机运 行负荷变化小的锅炉带小负荷。 影响排烟温度高的原因
1.受热面积灰、结渣及堵灰 由于炉膛受热面积灰结渣,影响传热效率, 使得受热面吸热量减少, 排烟温度升高.,排烟温度升高.通常受热面的积灰、结渣及堵灰可以使排烟温度升高10~20 ℃ 2.炉膛漏风的影响 炉膛的漏风参与炉内燃烧但不经过空气预热器,其主要指从炉底及炉膛的各门孔漏入的冷风,它也是引起排烟温度升高的原因之一炉膛出口过剩空气系数增加0.01,排烟温度升高约1.3℃.因此,在锅炉大、小修时,应安排进行锅炉本体的查漏堵漏工作,采用比较好的门、孔结构,运行时随时关闭各门、孔,减少锅炉漏风率对排烟温度的影响. 3.给水温度的影响 给水温度的变化影响省煤器的传热量,给水温度升高1℃,排烟温度升高0.31 ℃. 4.环境空气温度的影响冷空气温度变化明显影响空预器传热温压与传热量,经计算,在0~ 40℃变动范围内, 冷空气温度每变化1℃, 排烟温度同向变化约0.55℃. 5.煤质的影响 挥发分降低的影响.当燃煤的挥发分降低时,因煤的燃尽时间相应增加,使得炉膛出口温度升高,从而引起排烟温度的升高.煤的发热量和水分的影响.煤的低位发热量越低,收到基水分含量越多,则燃尽越约困难,要保证其燃烧完全所需的过剩空气系数越大,造成排烟温度越高.煤粉细度影响.煤粉细度越粗,燃尽越约困难,炉膛出口的烟气温度较高,造