C6140车床拨叉说明书
目录
前言 (2)
1 、零件的工艺分析 (3)
1.1 零件的用途 (3)
1.2 零件的技术要求 (3)
1.3 审查零件的工艺性 (4)
1.4 零件的生产类型 (4)
2 、确定毛坯、绘制毛皮的简图 (5)
2.1 选择毛坯 (5)
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (5)
3 、拟定拨叉工艺路线 (6)
3.1 定位基准的选择 (6)
3.2 表面加工方法的确定 (7)
3.3 加工阶段的划分 (7)
3.4 确定工艺路线 (8)
4、加工工序尺寸和公差的确定 (11)
5、切削用量、时间定额的计算 (12)
5.1 粗铣Φ25H7两端面 (12)
5.2 加工φ25H7孔 (13)
6.专用夹具设计 (15)
6.1定位方案的确定 (15)
6.2夹紧装置设计 (16)
6.3夹紧力与切削力的计算 (16)
总结 (17)
致谢 (18)
参考文献 (19)
前言
“机械制造技术基础课程设计”是机械类专业重要的实践教学环节，旨在培养学生设计“机械加工工艺规程”和“机床卡具”的工程实践能力。
机械制造工艺规程课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、一部分专业课进行的。大学两年半年来对机械相关知识学习的一次总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
通过本次课程设计，我们应该得到下述几方面的锻炼：
1、能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。
2 、提高机械结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。
3 、学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
由于能力有限，本课程设计尚有很多不足之处，希望老师给予指导。
1 、零件的工艺分析
1.1 零件的用途
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使按照工作者的要求工作主轴回转运动，获得所需的速度和扭矩。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
该拨叉在改变档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用,因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。
1.2 零件的技术要求
根据零件图所给的数据以及要求，按《机械制造基础课程设计指导教程》（注：下面没有注明的均指本书本的表格）表1-1形式列表如下：
.拨叉零件技术要求表
加工表面尺寸及偏差/mm 公差及精度等
级表面粗糙度
Ra /μm
形位公差/mm
拨叉角内表面φ60 IT12 3.2
拨叉脚底面离圆中心线2mm IT12 6.3
Φ60孔两端面12d11 IT11 3.2
Φ25孔25H7 IT7 1.6
螺纹孔顶面距φ25孔中心线36IT12 6.3
铣槽端面距槽底面8H12 IT12 6.3
16H槽底面8H12 IT11 6.3
16H11槽两内
侧面
16H11 IT11 3.2
1.3 审查零件的工艺性
分析零件图可知，拨叉脚的两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻的表面，这样既减少了加工的面积又提高了换挡是叉脚端面的接触刚度；Φ25mm孔和M22*1.5螺纹的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证加工精度；该零件除主要加工表面外，其余加工表面加工精度较低，不需要高精度加工。而主要加工表面也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。总的来说，该零件的工艺性好。
1.4 零件的生产类型
该零件生产为中批量生产。
2 、确定毛坯、绘制毛皮的简图
2.1 选择毛坯
由于考件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，零件材料为HT200，且生产类型为中批生产，综合考虑选选择铸件毛坯。采用砂型铸造方法制造毛坯。
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
2.2.1 公差等级
由拨叉的功用和技术要求，查《指导教程》表2-1确定该零件的公差等级为普通级，取CT9级。
2.2.2 分模线形状
根据该零件的的行位特点，选择零件拨叉脚12d11上的中心线分面，属平直分模线。
2.2.3 零件表面粗糙度
由零件图可知，该拨叉个加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6un。
根据以上诸因素，查《机械加工工艺简明手册》确定该铸件的
项目加工余量
孔?60内表面 2.5mm单边余量
孔?60两端面 2.5mm/端
槽端面3mm
螺纹孔顶面3mm
?25孔两端面 2.5mm/端
毛坯图
3 、拟定拨叉工艺路线
3.1 定位基准的选择
3.1.1 精基准的选择
根据零件的技术要求和装配要求以及选择精基准的四大原则，选择拨叉孔Φ
25H7以及其左右端面作为精基准，零件上很多表面都可以采用他们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。又孔Φ25H7的轴线是设计基准，选用其作基准定位加工换挡叉叉脚的内侧面实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。由于换挡叉的刚性较差，受力易产生变形弯曲，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉脚或者叉杆上。选用换挡叉头凸台左端面作精基准，夹紧可作
用在换挡叉头凸台上，夹紧稳定可靠。
3.1.2 粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。选择换挡叉的
叉头Φ42圆柱面作为粗基准。采用Φ42圆柱面定位加工内孔可保证孔壁厚均匀。
3.2 表面加工方法的确定
加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/mm 加工方案
拨叉角内表面IT12 3.2 粗镗-半精镗
Φ42两端面IT12 6.3 粗铣
Φ60孔两端面IT11 3.2 粗铣-半精铣
Φ25孔IT7 1.6 钻-扩-粗铰-精铰
螺纹孔顶面IT12 6.3 粗铣、半精铣
铣槽端面IT12 6.3 粗铣、半精铣
16H槽底面IT11 6.3 粗铣-精铣
3.3 加工阶段的划分
该换挡叉的加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头Φ25孔左右端面，拨叉Φ60孔左右端面，粗镗Φ60孔，粗铣槽外端面，粗细槽内侧和底面，完成Φ25孔的钻、扩和粗铰，钻Φ20.5孔，用丝锥攻M22*1.5螺纹。在半精加工阶段，完成进Φ60孔的半精镗，槽内侧和底面的半精铣，Φ60孔左右端面的半精铣；在精加工阶段，进行拨叉Φ60孔左右端面的精铣，槽内侧和底面的精铣和Φ25孔的精铰。
3.3.1工序的集中与分散
选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为中批生产，可以采用专用工具、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的夹装次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次夹装中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
3.3.2 工序顺序的安排
1）机械加工工序的安排
（1）遵循“先基准后其他”的原则，首先加工精基准——拨叉头Φ25的左右端面和轴孔Φ25孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拨叉头Φ25左右端面和轴孔Φ25孔和拨叉Φ60孔左右端面，后加工次要表面——操纵槽内侧面和底面。
（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头Φ25孔左右端面，再加工轴孔Φ25孔。
2）辅助工序
精加工后，安排去毛刺、终检工序
3.4 确定工艺路线
工艺路线方案一
010 粗、精铣φ25孔上端面。
020 粗、精铣φ25孔下端面。
030 钻、扩、铰、精铰φ25孔。
040 钻、扩、铰、精铰φ60孔。
050 粗、精铣φ60孔上端面
060 粗、精铣φ60孔下端面。
070 切断。
080 铣螺纹孔端面。
090 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
100 攻M22×1.5螺纹。
110 粗铣半精铣精铣槽所在的端面
120 粗、半精铣精铣16H11的槽。
130 检查。
上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。
工艺路线方案二
010 粗、精铣φ25孔上端面。
020 粗、精铣φ25孔下端面。
030 钻、扩、铰、精铰φ25孔。
040 钻、扩、铰、精铰φ60孔。
050 粗、精铣φ60孔上端面
060 粗、精铣φ60孔下端面。
070 铣螺纹孔端面。
080 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
090 攻M22×1.5螺纹。
100 粗铣半精铣精铣槽所在的端面。
110 粗、半精铣精铣16H11的槽。
120 切断。
130 检查。
此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。
工艺路线方案三
010 以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔两端面。
020 以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔,孔的精度达到IT7。
030 以φ25孔为精基准，粗铣、半精铣φ60孔两端面至图纸要求。
040 以φ25孔为精基准，粗镗、半精镗φ60孔，保证精度以及粗糙度要求。
050 以φ25孔为精基准，铣槽端面。
060 以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。
070 以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。
080 以φ25孔为精基准，钻φ20.5孔。
090 以φ25孔为精基准，攻M22×1.5螺纹。
100 铣断
两次平面一块铣，缩短加工时间，还易于保证形位公差，效率也提高了。
在综合考虑上述工序顺序安排原则及比较的基础上，列出拨叉的工艺路线。
工序
号
工序名称机床设备刀具量具
010
粗铣φ25孔左右端面卧式铣床X62 镶齿圆柱铣刀游标卡尺
020 钻、扩、粗铰、精铰φ25
孔立式钻床Z525
麻花钻、扩孔钻、铰
刀
卡尺、塞规
030 粗、半精铣铣φ60孔上
下端面
卧式铣床X62 镶齿圆柱铣刀游标卡尺
040
粗镗、半精镗φ60孔卧式镗床T68 硬质合金镗刀卡尺、塞规
050
铣16H11槽外端面卧式铣床X62 圆柱铣刀游标卡尺
060 铣16H11的槽内侧面和
底面
X62 三面刃铣刀卡规、深度游标卡尺
070
钻φ20.5螺纹底孔立式钻床
Z525
麻花钻卡尺、塞规
080
攻M22×1.5螺纹立式钻床Z525 丝锥游标卡尺
090
铣断X62 中齿锯片铣刀游标卡尺
100
去毛刺、检查锉刀
4、加工工序尺寸和公差的确定
1）φ25左右端面
工步加工余量工序尺寸公差
粗铣 2.5mm / 边 85-2.5*2=80 IT13
2）内孔φ25孔
查《机械加工余量手册》得，
工步加工余量工序尺寸公差
钻孔 1.5mm 24.8-0.9*2=23mm IT12，0.21mm
扩孔 0.9mm 24.94- 0.07*2=24.8mm IT11，0.13mm
粗铰 0.07mm 25-0.03*2=24.94mm IT9，0.052m
精铰 0.03mm 25mm IT7，0.021mm
3）φ60孔的左右端面
毛坯尺寸为16mm，CT10,2.2。查《机械加工余量手册》的，
工步加工余量工序尺寸公差
粗铣 2mm 13+2*2=17mm IT13，0.27mm
半精铣 0.5mm 12+0.5*2=13mm IT11，0.11mm
4）内孔φ60孔
工步加工余量工序尺寸公差
粗镗 2mm 60-2*0.5=59mm IT12,0.3mm
半精镗 0.5mm 60mm IT9,0.074mm
5）铣螺纹孔顶面
工步加工余量工序尺寸公差
粗铣 2mm 39-2=37mm T13,0.39mm 半精铣 1mm 37-1=36mm IT8,0.039mm
6） 16H11槽端面
工步 加工余量 工序尺寸 公差 粗铣 2mm 47-2=45mm IT13，0.27mm 半精铣 1mm 45-1=44mm IT11，0.11mm
5、切削用量、时间定额的计算
5.1 粗铣Φ25H7两端面
工序010 粗铣Φ25H7两端面 机床：X62型卧式铣床
刀具：两块镶齿套式圆柱铣刀(间距为80)，参照《机械加工工艺手册》表3.12选取d=100 ，齿数z=14的细齿铣刀a p=40-70（取45）。
因其单边余量：Z=2.5mm 所以铣削深度：a e =2.5
每齿进给量：a f =0.06；查《机械加工工艺手册》选取v c =23m/min , n=74r/min, v f =41mm/min 。 查《机械加工工艺手册》表3.1-74，选取主轴转速为n=75 r/min ，v f =60mm/min 。 实际切削速度v c ：
min /55.231000
75
10014.31000
0mm n
d v c =??=
=
π
每齿进给量fzc: z z n v f c f zc /mm 06.014
7060
=?==
铣削长度L=14 mm ，入切量及超切量 mm y 18=?+
m i n 160
18
42=+=?++=
f m v y L t
5.2 加工φ25H7孔
工序020：加工φ25H7孔（钻φ10H7孔至φ23，扩至φ24.8，粗铰至24.94，精铰至图要求）。 机床：Z525立式钻床
刀具：麻花钻φ23扩孔钻φ24.8，铰刀φ24.94，铰刀φ25H7. 1）钻孔φ23
（1）刀具：高速钢麻花钻φ23。 （2）选择切削用量
①决定进给量f
a.按加工要求决定进给量，查《切削用量简明手册》表2.7， f=（0.78-0.96）*0.9765*0.5=0.37-0.47mm/r
b.按机床结构决定进给量，机床进给机构所允许的最大轴向力8830N （《切削用量简明手册》表2.35）.查《切削用量简明手册》表2.9，
f = 2.0mm/r
c .按钻头强度选取进给量，查《切削用量简明手册》表2.8， f > 1.75mm/r
综合上述三个选择进给量比较，最后取进给量f=0.36。 ②决定切削速度
查《切削用量简明手册》表2.15，切削速度v c =22m/min ，故 min /5.30423
22
10001000r d v n w c s =??==
ππ 按机床选择n w =272r/min ，所以实际切削速度 m i n /7.191000
272
231000
m n d v w
w =??=
=
ππ
（3）加工机动用时：
查《切削用量简明手册》表2.29,入切及超切量, y+Δ=11 mm min 93.036
.027211
80=?+=
m t
2）扩孔φ24.8
（1）刀具：直柄扩孔钻φ24.8
（2）选择切削用量
①决定进给量f
查《切削用量简明手册》表2.10，结合扩孔钻直径与被加工材料硬度，
选取f=1.0~1.2 mm /r 。又该加工孔的精度要求较高，故需要乘上校正系数0.7， f=（1.0~1.2）*0.7=0.7~0.84mm/r 结合机床规格，选取f=0.81mm/r 。 ②决定切削速度
根据其他有关资料，扩孔切削速度， v=0.4v 钻=0.4*22=8.8 m/min
v
钻
——钻头钻同样尺寸孔时的切削速度
故 m i n /1138
.248
.810001000r d v n w s =??==
ππ 按机床选择n w =97r/min ，所以实际切削速度 min /55.71000
97
8.241000
m n d v w
w =??=
=
ππ
（3）加工机动用时：
查《切削用量简明手册》表2.29,入切及超切: y+Δ=11 mm min 16.181
.09711
80=?+=m t
3）粗铰孔φ24.94 mm
（1）刀具：直柄机用铰刀φ24.94 mm （2）选择切削用量
①决定进给量f
查《切削用量简明手册》表2.11，结合扩孔钻直径与被加工材料硬度，选取f=1.0~1.5mm/r 。 结合机床规格，选取f=1.3 mm/r 。 因单边加工余量为0.07，故a p =0.07。 ②决定切削速度
查《切削用量简明手册》表2.24，切削速度v c =4~8m/min ，取v c =7 m/min 故 3.8994
.247
10001000=??==
ππw s d v n 按机床选择n w =97r/min ，所以实际切削速度 min /6.71000
97
94.241000
m n d v w
w =??=
=
ππ
（3）加工机动用时：
查《切削用量简明手册》表2.29,入切及超切: y+Δ=11 mm
min 72.03
.19711
80=?+=m t
4）精铰孔φ25H7
（1）刀具：直柄机用铰刀φ25H7 （2）选择切削用量
①决定进给量f
查《切削用量简明手册》表2.11，结合扩孔钻直径与被加工材料硬度，选取f=1.0~1.5mm/r 。 结合机床规格，选取f=1.3 mm/r 。 因单边加工余量为0.03，故a p =0.03。 ②决定切削速度
查《切削用量简明手册》表2.24，切削速度v c =4~8m/min ，取v c =7 m/min 故 3.8994
.247
10001000=??==
ππw s d v n 按机床选择n w =97r/min ，所以实际切削速度 min /6.71000
97
94.241000
m n d v w
w =??=
=
ππ
（3）加工机动用时：
查《切削用量简明手册》表2.29,入切及超切: y+Δ=11 mm min 72.03
.19711
80=?+=
m t
6.专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与本组同学商量并征的指导老师同意，决定设计第2道工序的专用夹具——钻、扩、粗铰、精铰φ25H7孔的钻床夹具。本夹具用于Z525立式钻床上。刀具为高速钢麻花钻、扩孔钻以及铰刀，对工件依次进行加工。
6.1定位方案的确定
1）工序要求
本次设计钻床夹具主要加工φ25H7孔，该孔为零件的设计基准。
2）定位方案的确定
为了便于加工，所以需要限制零件自由度，确定方案为：以φ42圆柱面（用两个V型块）定位限制4个自由度，φ25孔下端面小平面定位限制一个自由度，共限制零件5个自由度（具体见机械加工工序卡片）。
6.2夹紧装置设计
1）夹紧力方向原则：
(1)夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；
(2)夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；
(3)夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。
2）夹紧力作用点原则：
(1)夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转；
(2)夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现；
(3)夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。
根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式。
本设计方案采用螺旋夹紧方式，通过压紧螺钉、压块作用在未加工的32*90的面上，具体夹紧方式见ZJ-01装配图。这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，且对于中等批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，成本低，简单可靠。
6.3夹紧力与切削力的计算
1）切削力计算
查《切削用量简明手册》表2.32及2.33 切削时轴向力
F t =C F d 0zF f yF
k F =4266 N 切削扭矩：M c =C M d 0zM f yM
k M =48.12N.m
式中数据C F =420，zF=1.0，yF=0.8，k F =1.0
C M =0.206,z M =2,y M =0.8,K M =1
4）所需夹紧力
5）查《现代夹具设计手册》表3.21,所需夹紧力
N
6.46982
sin
2
sin
21=+=
R
f R f KT Q α
α
式中数据K=2.15(K=K 0K 1K 2K 3K 4K 5K 6),K 0=1.5,K 1=1.0,K 2=1.1,K 3=1.0,K 4=1.0 K 5=K 6=1.0,f 1=0.2，f 2=0.3 ，R=21,α=90。
。
总结
说实话，课程设计真的有点累．然而，当我一着手清理自己的设计成果，漫漫回味这四周的心路
历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消．虽然这是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟的许多，另我有了一中”春眠不知晓”的感悟．通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致．课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱：有2次因为不小心我计算出错，只能毫不情意地重来．但一想起老师平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提示自己，一定呀养成一种高度负责，认真对待的良好习惯．这次课程设计使我在工作作风上得到了一次难得的磨练．短短四周的课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来的学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用．想到这里，我真的心急了，老师却对我说，这说明课程设计确实使我你有收获了．老师的亲切鼓励了我的信心，使我更加自信。
由于时间短暂，课程设计中还有一些地方值得改进。例如，压紧螺钉所选类型是否最合适，夹具各零件是否便于加工、装配的布局安排是否最为合理等还有待探讨，我会利用其它时间进一步思考。
致谢
这次的课程设计，我们算是真正的做了一次工艺人员，由方案的出台、查表、计算到夹具的设计，都由我们自己独立思考亲自操作完成的。在这次课程设计当中，我们重温了《机械制造技术基础》、制图的课本知识，第一次感受到了运用所学的知识来指导实践所带来的快乐，同时也提高了我们查图、查表的能力，也算是为以后的工作提前进行了适应。更重要的是，在此过程当中，我们明确了做为一个工程技术人员应该具有的认真、仔细的素养，也是机械人员最基本的素养，在以后的学习、工作当中，必须重视这种这素养的培养；同时，我们也认识到团队合作的可贵，1加1大于2，我们一次次的对方案进行讨论、修改，使我们的方案逐渐走上成熟，各种疑团都得到了解决，团结合作是我们完成工作的保证。四周的课程设计是如此短暂，但在此过程中所学到的东西将指引我们以后的学习工作。感谢老师的指导，也感谢我们这个团队。
参考文献
[1] 周哲波，姜志明. 机械制造工艺学. 北京：北京大学出版社，2012.
[2] 孙已德. 机床夹具图册[M]. 北京：机械工业出版社，1984.
[3] 贵州工学院机械制造工艺教研室. 机床夹具结构图册[M]. 贵阳：贵州任命出版社，
1983.
[4] 刘友才. 机床夹具设计[Ｍ] . 北京：机械工业出版社，1992 .
[5] 孟少龙. 机械加工工艺手册第1卷[M]. 北京：机械工业出版社，1991.
[6] 《金属机械加工工艺人员手册》修订组. 金属机械加工工艺人员手册[M]. 上海：
上海科学技术出版社，1979.
[7] 李洪. 机械加工工艺师手册[M]. 北京：机械工业出版社，1990.
[8] 艾兴，肖诗纲. 切削用量简明手册. 北京：机械工业出版社，2002.
[9] 陆剑中，孙家宁. 金属切削原理与刀具. 北京：机械工业出版社，2011.
[10] 董怀武，刘传慧. 画法几何及机械制图. 武汉：武汉理工大学出版社，2009.
[11] 关慧贞，冯辛安. 机械制造装备设计. 北京：机械工业出版社,2009.
[12] 周哲波. 互换性与技术测量. 北京：北京大学出版社，2012.
CA6140车床拨叉831006.
目录 一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (2) 二．工艺规程设计 (2) 1，确定生产类型 (2) 2，确定毛坯的制造形式 (2) 3，基面的选择 (2) 4，制定工艺路线 (3) 三．夹具设计 (12) （一）问题的提出 (12) （二）夹具设计 (12)
一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2大头半圆孔Ф55 3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二．工艺规程设计 1，确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2，确定毛坯的制造形式 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 3，基面的选择 定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ40的外表面和底面为粗基准加工φ22孔的上表面。 （2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的φ55mm孔为精基准，限制四个自由度。 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。
广州数控数控车床操作编程说明书
广州数控980TD 编程操作说明书 第一篇 编程说明 第一章：编程基础 GSK980TD 简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD 是 GSK980TA 的升级产品，采用了32位高性能CPU 和超大规模可编程器件FPGA ，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm 级精度运动控制和PLC 逻辑控制。 技术规格一览表 运动控制 控制轴：2轴（X 、Z ）；同时控制轴（插补轴）：2轴 （X 、Z ） 插补功能：X 、Z 二轴直线、圆弧插补 位置指令范围：～；最小指令单位：
机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电
器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。 按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座
数控车床使用说明书
Y C K-6032/6036数控车床使用维修说明书
目录 前言 .......................................... 错误!未定义书签。第一章机床特点及性能参数. (2) 1.1机床特点 (2) 4.1 准备工作 4.2 上电试运行 (8) 第五章主轴系统 (9) 5.1 简介 (9) 5.2 主轴系统的机构及调整 (10)
5.2.1 皮带张紧 (10) 5.2.2 主轴调整 (11) 5.3 动力卡盘 (11) 第六章刀架系统 (11) 第十一章机床电气系统 (14) 11.1主要设备简要 (15) 11.2 操作过程： (15) 11.3 安全保护装置： (15)
11.4 维修： (15) 第十二章维护、保养及故障排除 (18)
前言 欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户。 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。
第一章机床特点及性能参数 1.1机床特点 YCK-6032/6036全功能数控车床是顺应市场要求向用户推荐的优秀产品，该机性能优异，各项指标均达国际水平，具有较高的性价比，可替代同类进口产品。 YCK-6032/6036整机布局紧凑合理，其高转速、高精度和高刚性，为用户在使用中提 本机标准配置为排刀架，刚性好，可靠性高，故障率低，重复定位精度为 0.007mm，相邻刀位移动时间为0.3秒，车、镗、钻、扩、铰等工具可同时安装使用。 另外，本机可选配八工位、十工位、十二工位液压转盘刀塔。 本机进给系统全部由伺服电机（可选配步进电机）直连驱动，刚性、动态特性好，系统的最小设定单位为0.001mm，快速移动速度为X轴15m/min，Z轴15m/min，
CA6140车床拨叉(831005)说明书解析
机械制造技术基础 课程设计说明书 题目：CA6140车床拨叉(831005) 零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（大批量） 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 日期；
目录 序言 (3) 设计的目的 (4) 第一章零件的分析 (5) 1.1 零件的作用 (5) 1.2 零件的工艺分析及确定零件的生产类型 (5) 1.3 零件的特点 (7) 第二章工艺规程设计 (8) 2.1 确定毛坯的制造形式 (8) 2.2 基面的选择 (8) 2.3 制定工艺路线 (8) 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11) 2.5 确定切削用量及基本工时 (12) 第三章结论 (18) 第四章参考文献 (19)
序言 机械制造工艺学设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己末来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
设计的目的 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、毕业计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力
数控车床使用说明书
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
CA6140车床拨叉831002说明书三
第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1 拨叉的用途 (1) 1.2 拨叉的技术要求 (1) 1.3 审查拨叉的工艺性 (2) 1.4 确定拨叉的生产类型 (2) 第二节确定毛胚、绘制毛胚简图 (2) 2.1 选择毛胚 (2) 2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (3) 2.2.1 公差等级 (3) 2.2.2 公差带的位置 (3) 2.2.3 机械加工余量 (3) 2.2.4 铸件分模线形状 (3) 2.2.5 零件表面粗糙度 (3) 2.3 绘制拨叉铸造毛坯简图 (4) 第三节拟定拨叉工艺路线 (5) 3.1 定位基准的选择 (5) 3.1.1 精基准的选择 (5) 3.1.2 粗基准的选择 (5) 3.2 各表面加工方案的确定 (5) 3.3 加工阶段的划分 (6) 3.4 工序的集中与分散 (6) 3.5 工序顺序的安排 (6) 3.5.1 机械加工工序 (6) 3.5.2 辅助工序 (6) 3.6 机床设备及工艺装备的选用 (7) 3.6.1 机床设备的选用 (7) 3.6.2 工艺装备的选用 (7) 3.7 确定工艺路线 (7) 第四节确定切削用量及时间定额 (8) 4.1 确定切削用量 (8) 4.1.1 工序十三铣32×32面 (8) 4.1.2 工序十二粗铣、精铣操纵槽 (8) 4.1.3 工序五扩、铰Φ25mm孔 (9) 4.2 时间定额的计算 (9) 4.2.1 基本时间t m的计算 (9) 4.2.2 辅助时间t f的计算 (10) 4.2.3 其他时间的计算 (10) 4.2.4 单件时间定额t dj的计算 (10) 第五节专用机床夹具设计 (10) 5.1 确定工序十三定位元件 (10) 5.2 确定工序十三对刀装置 (10) 5.3 确定工序十三加紧机构 (10) 5.4 夹具体简图 (11) 参考文献 (12)
广州数控980TD数控车床入门说明书
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制
系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
数控车床说明书
数控车床设计方案 一、选定题目——数控车床 数控机床的特点 1. 适应性强，适合加工单件或小批量复杂工件在数控机床上加工不同形状的工件，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。 2. 加工精度高，生产质量稳定数控机床的脉冲当量普遍可达 0.001mm/p，传动系统和机床机构都具有很高的刚度和热稳定性，进给系统采用间隙措施，并对反向间隙与丝缸螺距误差等由数控系统实现自动补偿，所以加工精度高。 3. 生产率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间。数控机床能有效的减少这两部分时间。数控机床主轴转速和进给量的调速都比普通机床的范围大，机床刚性好，快速移动和停止采用了加速、减速措施，数控机床更换工件时，不需要调整机床。同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，故辅助时间大大减少。 4. 减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床加工是自动进行的工件过程不需要人的干预，加工完毕自动停车，这就使工人的劳动条件大为改善。 5. 良好的经济效益机床价格昂贵，分摊到每个工件的设备费用较大，但是机床可节省许多其他的费用。例如，工件加工前不用划分工序，工件的安装、调整、加工和检验所花费的时间少，特别不用设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，减少废品率。 6. 有利于生产管理的现代化数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别在数控机床上使用计算机控制。
二、主要技术指标 1. 用途:指数控车床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。 2. 生产率：包括加工对象的种类、批量及其所要求生产率。 3. 性能指标：包括加工对象所要求的精度或数控车床的精度、刚度、热变形、噪声等。 4. 主要参数：即确定数控车床的加工空间和主要参数。 5. 驱动方式：数控车床驱动方式分为步进电动机驱动与伺服电动机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。 6. 成本及生产周期：无论是订货还是工厂规划的产品，都将确定成本及生产周期方面的指标。 三、系统方案设计 (一) 数控车床基本组成 1) 数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床，它由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、位置反馈和机床机械部件组 成。 2) 数控车床结构由主轴传动机构、进给传动机构、工作台、床身等部分组成。 3) 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。详见下图：
CA6140车床拨叉正文解析
目录 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (3) 1.1、零件的用途 (3) 1.2、分析零件的技术要求 (3) 1.3、审查拨叉的工艺性 (4) 1.3.1、以φ25为中心的加工表面 (4) 1.4、确定拨叉的生产类型 (4) 二、确定毛坯 (5) 三、工艺规程设计 (5) 3.1.1粗基准的选择 (5) 3.1.2精基准的选择 (5) 3.2.2.工艺路线方案二 (6) 3.3、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (7) 3.3.1.毛坯余量及尺寸的确定 (7) 3.4、各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定 (8) 3.4.1钻φ25的孔加工余量及公差 (8) 3.4.2铣φ55的叉口及上、下端面 (10) 3.4.3粗铣35×3的上端面 (10) 3.4.4粗铣40×16的上表面 (10)
3.4.5铣40×16的槽 (10) 3.4.6切断φ55叉口 (11) 3.5、确立切削用量及基本工时 (11) 3.5.1工序Ⅰ：钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔 (11) 3.5.2.工序Ⅱ：铣φ55的叉口的上、下端面 (13) 3.5.3.工序Ⅲ铣φ55的叉口 (14) 3.5.4.工序Ⅳ：铣35×3的上端面 (14) 3.5.5工序Ⅴ：铣40×16槽的表面 (15) 3.5.6.工序Ⅵ铣40×16的槽 (15) 3.5.7工序Ⅶ：切断φ55叉口 (16) 3.5.8.工序Ⅷ：检验 (16) 四、夹具设计 (17) 4.1.提出问题 (17) 4.2.设计思想 (18) 4.3、夹具设计 (18) 4.3.1、定位分析 (18) 4.3.2、切削力及夹紧力的计算 (18) 4.3.3、夹具操作说明 (20) 五.体会与展望 (21) 六．参考文献 (22)
CA6140车床拨叉831007课程设计--机床夹具设计
机械课程设计 说明书 课程名称：机械课程设计 作业题目：机械拨叉夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化班级：10机制5班 姓名： 学号： 指导教师： 2013 年 12月 21 日
山西大同大学课程设计说明书 目录 设计清单 (03) 设计内容 (03) 原始资料 (03) 一、零件分析 (04) （一）零件的作用 (04) （二）零件的工艺分析 (04) 二、工艺规程设计 (05) （一）确定毛坯制造形式 (05) （二）基面的选择 (05) （三）制定工艺路线 (06) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (08) 三、确定切削用量及基本工时 (10) 四、夹具设计 (15) （一）任务的提出 (15) （二）定位方案及定位装置的设计计算 (15) （三）夹紧方案及装置的设计计算 (18) 参考文献 (21) 设计清单： 1、零件图 1张 2、零件毛坯图1张 3、机械加工工艺过程综合卡片1套 4、夹具设计1套 5、课程设计说明书1套
凌金锋拨叉831007夹具设计 设计内容： （1）画零件图 （2）绘制毛坯图 （3）填写机械加工工艺过程综合卡片 （4）选择夹具设计方案 （5）绘制某一工序夹具草图及零件图 （6）编写课程设计说明书 原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为5000件/年。
山西大同大学课程设计说明书 一、零件分析 (一) .零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔语操作机构相连，下方的φ55半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力波动下方的齿轮变速。两件铸为一体，加工时分开。 （二）.零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，和适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面以及加工表面之间的位置要求。 需要加工的表面： 1.小孔的上端面、大孔的上下端面； 2.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔； 3.大头半圆孔φ55mm； 位置要求： 小头孔上端面与小头空中心线的垂直度误差为0.05mm，打孔的上下断面与小头孔的中心线的垂直度误差为0.07mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后依次作为粗基准，采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规加工工艺均可保证。
法兰克系统数控车床说明书及编程
G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制 G33------等螺距螺纹切削，公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标 G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给
CA6140车床拨叉夹具装配图
例二CA6140车床拨叉机械加工工艺规程及工艺装备设计: 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 (二)零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔。 2、大头半圆孔Φ50。 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为 0.05mm。
由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三、确定毛坯 1、确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。 2、确定铸件加工余量及形状： 查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H 级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示： 3、绘制铸件零件图
数控车床编程说明书
数控车床编程说明书 一．准备功能（G代码） G00* 定位（快速进给） G01 直线插补（切削进给） G02 圆弧插补 CW（顺顺时针） G03 圆弧插补 CCW（逆顺时针） G04 暂停 G27 返回参考点检测 G28 返回参考点 G32 螺纹切削 G 40* 取消刀尖R补偿 G41 刀尖R 补偿(左) G42 刀尖R补偿(右) G50 设定坐标系，设定主轴最高转速 G90 外径，内径车削循环 G92 螺纹切削循环 G94 端面车削循环 G98 每分进给 G99* 每转进给 二．插补功能 1．定位（G00） 用绝对方式或增量方式，使刀具以快速进给速度向工件坐标系的某一点移动。绝对值指令时，用终点的坐标值编程，增量值指令时，用刀具的移动距离来编程。 指令格式：G00 P—— P--：表示移动的坐标值。增量值、绝对值可以混用
2.直线插补(G01) 根据G01P＿F＿；指令，可使刀具进行直线插补，指令中的P表示移动量。可为绝对指令值或增量指令值。 直径编程: G01 X40.0 Z20.1 F20; (绝对值指令) 或G01 U20.0W-25.9F20; (增量值指令) 3.圆弧插补(G02， G03) G03 U__W__R__F__; 顺时针，逆时针在以下右手坐标和左手坐标系中不同。
G02X50.Z30.I25.F0.3;或 G02U20.W-20.I25.F0.3或 G02X50.Z30.R25.F0.3;或 G02U20.W-20.R25.F0.3或I, K是有符号的。其正、负由坐标方向确定。I0， K0可以省略。4．螺纹切削（G32） 由G32指令可以切削导程的直螺纹、锥螺纹、端面螺纹等。
CA6140车床拨叉831003 夹具设计说明书
课程设计说明书 设计题目:设计“CA6140车床拔叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批生产） 设计者XXX 指导教师XXX
前言 通过所学的专业课知识（《公差与配合》、《工程材料》、《机械原理》、《机械设计制造》、《机械制造技术基础》等）和金工实习使我们对机械设计制造有了一定的感性和理性认识。这次机床工艺及夹具设计让我们对所学的专业课得以复习、巩固和应用。是理论和实践相结合的有效手段。不仅为大四的毕业设计做准备，而且为以后的工作打下一定的基础。 在这次设计中，我们主要设计C6140拨叉的夹具。在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导由于能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目给定的零件是C6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。
（二）零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面： 1、这一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔 2、这一组加工表面包括: 六个方齿花键孔，及Φ25mm花键底孔两端的2×75°倒角。 对于两组加工表面可先加工一组表面，再用专用夹具加工另一组表面。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造。该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。因为生产纲领为大批量生产。因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，可不铸出。 毛坯零件图见附图2。 （二）基准面的选择 1、粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。所以以Φ40的外圆表面为粗基准。 2、精基准的选择：为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。 （三）制定工艺路线 工艺路线方案一： 工序一：铸造毛坯； 工序二：粗、半精铣左端面C面， 工序三：钻孔并扩花键底孔Φ22并锪2×75°倒角； 工序四：拉花键Φ25H7 工序五：粗、半精铣底面D面； 工序六：钻配作孔、螺纹孔； 工序七：粗、半精铣槽； 工序八：去毛刺； 工序九：终检，入库。 工艺路线方案二： 工序一：铸造毛坯；
CA6140车床拨叉831003课程设计工艺规程
题目：设计“拨叉（831003）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量生产） 内容：1 零件图1张 2 毛坯图1张 3 机械加工工艺过程综合卡片1张 4 结构设计装配图1张 5 结构设计零件图1张 6 课程设计说明书1张 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完大学的全部基础课·技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请老师给于指教。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目给定的零件是C6140拨叉,它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。 （二）零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面： 1、这一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔 2、这一组加工表面包括: 六个方齿花键孔,Φ25mm花键底孔两端的2×75° 倒角。
对于两组加工表面可先加工一组表面，再用专用夹具加工另一组表面。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造。该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。因为生产纲领为中批量生产。因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，可选为铸出 （二）基准面的选择 1、粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。所以以Φ40的外圆表面为粗基准。 2、精基准的选择：为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。 （三）制定工艺路线 工艺路线方案： 工序一：铸造毛坯 工序二：粗铣左端面至尺寸81 工序三：以外圆为基准钻Φ20 工序四：以花键中心孔和左端面为基准粗铣底槽18H11 工序五：以花键中心孔为基准粗铣上顶面 工序六：精铣铣右端面至尺寸80 工序七：以外圆为基准扩孔Φ22H12 工序八：车倒角1.5X1.5 工序九：以花键孔中心线为基准粗铣上顶面 工序十：以花键孔中心线和左端为基准精铣底槽18H11 工序十一：1 钻螺纹通孔2XΦ8 2 钻Φ5圆锥孔 3 攻丝 工序十二：拉花键 工序十三：终检，入库 （四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定： =220MPa，HBS=157。 C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0.84kg，δ b 根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。 根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。 选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1可查得毛
数控车床操作手册
第一章概述 肯迈得CNC系统是一基于PC平台具开放式特点的数控系统。它是由研制开发的、具有自主版权的性能优异的数控系统。 一、CNC系统的主要特点: 1.系统采用PC机作为控制核心，软硬件资源丰富。 2.性能价格比高，经济型的价格，中高档数控系统的功能。 3.用户界面菜单化，控制按键软件化，全汉化的界面结构，适合 中国国情，形成中国人自己的高性能的CNC控制系统，便于修改,便于升级。 二、CNC系统的主要功能 1.菜单式操作 整个运行过程都有汉字信息提示，易学易用，用户只需通过简单培训即可操作使用。 2.多种方式输入用户加工零件的描述信息 ·现场全屏编辑零件的加工指令代码 ·RS232串口传送的加工指令代码 ·用手动加工零件时，系统自动记录的刀具轨迹数据(录返) 3.示教功能 在进入切削前，系统在CRT上动态模拟显示刀具轨迹及坐标、加工干涉以检验程序的正确性。 4.自动运行功能 ·启动，暂停，自动升、降速处理 ·加工程序的循环执行 ·主轴速度和进给速度的倍率调整 ·加工时实时显示刀具轨迹及坐标、切削进程和加工干涉的状况 5.手动运行功能
·快速点动定位及定长进给 ·录返、回零 6.立即执行功能 在此状态下能键入一行指令，立即分析、执行，使得操作灵活 方便。 7.参数设置和坐标系设定功能 能对加工指令，G00、G01、G02、G03的进给速度，显示比例和刀具比例，刀具和棒料的定义参数及刀具长度补偿等进行设定。 8.各种控制功能 ·点定位、直线、圆弧等的插补功能 ·螺纹加工功能 ·刀架、主轴等I/O口管理功能 9.用户服务功能 ·文件管理 ·用户在线帮助、用户指南 三、车床CNC系统的结构及应用范围 1.系统结构 系统集控制器、驱动器、电源变压器于一体，便于调试，控制器可以根据用户要求分别与反应式步进、混和式步进、直流 伺服、交流伺服驱动器及电机配套使用。 2.产品结构 分为车床数控系统和教学用数控车床编程模拟器 3.应用范围 与传统车床的数控配套及数控改造,应用于工业产品的加工，应用于机电一体化教学的数控车床和数控车床编程模拟器。
数控车床新代说明书
目录 第一单元新代控制器面板操作说明 (2) 1.1新代控制器面功能树状图 (2) 1.2 屏幕部分 (3) 1.3主功能界面 (4) 1.3.1F1：機台設定 (5) 1.3.1.1F1：座標切換 (6) 1.3.1.2F2：1/2 座標. (6) 1.3.1.3F3：清除座標 (6) 1.3.1.4F4：相對座標全部清除 (6) 1.3.1.5F5：座標偏移量 (7) 1.3.2F2：程式編輯 (8) 1.3.2.1F1：插入循環 (9) 1.3.2.2F2：刪除行 (9) 1.3.2.3F3：編輯循環 (10) 1.3.2.4 F5：檔案編輯子功能 (11) 1.3.2.5F7：圖形模擬 (15) 1.3.2.6 F8：檔案管理 (17) 1.3.4F4：執行加工 (19) 1.3.4.1F1：座標顯示 (19) 1.3.4.2F2：圖形調整 (20) 1.3.4.3F3：MDI 輸入 (21) 1.3.4.4F4：加工參數設定 (22) 1.3.4.5F8：工作記錄 (23) 1.3.5F5：警報顯示 (24) 1.3.5.1F1：現存警報 (24) 1.3.5.2F2：歷來警報 (24) 第二单元机械操作面板说明 (25) 2.1 第二面板操作功能說明 (25) 2.1.1电源开 (25) 2.1.2电源关 (25) 2.1.3紧急停止 (25) 2.1.4原点模式寻原点功能 (25) 2.1.5手动运动模式 (25) 2.1.6手动寸动模式 (26) 2.1.7MPG寸动模式 (26)
2.1.8自动加工模式 (26) 2.1.9MDI加工模式 (27) 2.1.10MPG模拟功能 (27) 2.1.11单节执行 (27) 2.1.12主轴控制 (28) 2.1.13工作灯 (28) 2.1.14加工液 (28) 2.1.15程序暂停 (28) 2.1.16快速归始 (28) 2.1.17快速进给的速度 (28) 2.2文字键说明: (29) 第三单元使用新代控制器的方法 (30) 3.1 原点复归 (31) 3.2 手动功能(JOG ,INC_JOG ,MPG) (32) 3.3 设定工作坐标(G54..G59) (33) 3.4 开启档案(编辑/联网文件夹) (34) 3.5 指定一个执行NC程序(自动) (35) 3.6 刀具设定(G40/G41/G42 ,G43/G44/G49) (36) 3.7 刀具长度量测(G43/G44/G49) (37) 3.8 手动资料输入(MDI ) (38) 3.9 图形模拟 (39) 3.10在新代控制器下检查NC程序 (40) 第四单元程序制作指令说明 (41) 4.1G码指令一览表 (41) 4.2M码指令说明 (42) 第五单元新代控制器网络连接 (44) 5.1网络设定 (44) 5.2网络疑难问题解决方法 (47) 5.3联网最重要的三点 (51)
CA6140车床拨叉(831005)课程设计说明书
广东海洋大学2010届本科生课程设计 本科生课程设计 CA6140车床拨叉（831005）机械加工工艺规程设计及 夹具设计 学生姓名 所在专业机械设计制造及其自动化 所在班级机电1101 学号201011411129 指导教师谭光宇职称教授 副指导教师职称 答辩时间2013年 7 月 12 日
目录 目录 设计总说明 ............................................................................................................................ I 前言 ................................................................................................... 错误！未定义书签。1零件工艺性分析 . (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2零件的工艺分析 ................................................................... 错误！未定义书签。2机械加工工艺规程设计. (2) 2.1确定毛坯、绘制毛坯简图 (2) 2.1.1选择毛坯 (2) 2.1.2确定毛坯的机械加工余量及尺寸确定 (2) 2.1.3绘制毛坯简图 (3) 2.2定位基准的选择 (3) 2.2.1粗基准的选择 (3) 2.2.2精基准的选择 (3) 2.3各表面加工方案的确定 (3) 2.4加工阶段的划分 (4) 2.5工序的集中与分散 (4) 2.6制定工艺路线 (4) 3确定机械加工余量和工序尺寸 (6) 4 夹具设计 (15) 4.1夹具体设计前言 (15) 4. 2 问题的提出 (16) 4.3夹具体设计 (16) 总结 (18) 鸣谢 (19) 参考文献 (20)
数控机床设计说明书
题目： 学院：＿＿＿＿＿＿＿＿ 专业：＿＿＿＿＿＿＿＿ 班级：＿＿＿＿＿＿＿＿ 学号：＿＿＿＿＿＿＿＿ 学生姓名：＿＿＿＿＿＿＿＿ 指导教师：＿＿＿＿＿＿＿＿ 年月日 目录 摘要 (2) 第1章前言 ....................................... 错误!未定义书签。
第2章数控车床设计概述 ........................... 错误!未定义书签。第3章课程设计的目的 .............................. 错误!未定义书签。第4章横向进给系统的设计计算 ..................... 错误!未定义书签。 4.1主切削力及其切削分力计算 (9) 4.2导轨摩擦力的计算 (12) 4.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (12) 4.4确定进给传动链的传动比i和传动级数 (13) 4.5滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (13) 4.6滚珠丝杠螺母副承载能力校核 (14) 4.7计算机械传动的刚度 (15) 4.8驱动电机的选型与计算 (17) 4.9机械传动系统的动态分析 (20) 4.10机械传动系统的误差计算与分析 (20) 4.11确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (21) 第5章数控机床控制系统设计 ....................... 错误!未定义书签。 5.1硬件电路设计内容............................... 错误!未定义书签。 5.2设计步骤....................................... 错误!未定义书签。 5.3软件电路设计主要内容........................... 错误!未定义书签。 5.4软件设计....................................... 错误!未定义书签。 5.5进给伺服系统概述............................... 错误!未定义书签。第6章数控系统硬件电路设计 ....................... 错误!未定义书签。总结与体会 . (40) 致谢词 ............................................ 错误!未定义书签。参考文献 .......................................... 错误!未定义书签。 摘要 当今世界电子技术迅速发展，微处理器、微型计算机在各技术领域得到了广泛应用，对各领域技术的发展起到了极大的推动作用。一个较完善的机电一体化系统，