钣金折弯机介绍与操作

广东机电职业技术学院毕业综合实践报告

目录

摘要 (2)

一、前言 (2)

二、折弯机床 (3)

（一）钣金的全面介绍 (3)

（二）钣金加工的工作原理 (3)

（三）折弯操作的安全知识 (5)

三、折弯机使用方法介绍 (7)

（一）机床与模具的选择 (7)

（二）图画的审核与折弯实例 (7)

（三）段差加工与加工方式 (13)

（四）绘制出一幅好的展开图 (17)

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广东机电职业技术学院毕业综合实践报告

摘要

本文通过对折弯机的分类，论述了不同折弯机的类型和特点，RG-35S，RG--100型折弯机作为一种经济型的数控机床，性价比高，被大中小型企业广泛采用。本文以实习中使用的RG-35S，RG--100型折弯机为例，详细分析论述该型号加工中心的性能、技术规格和操作要点，本文根据自己的实习经验详细论述了RG-35S，RG--100型折弯机的要点，加工工艺路线制订。

关键词：折弯机加工方式展开图

一、前言

两年的时光匆匆流逝，在老师与学校的祝福声中，我从校园向社会迈出第一步，我毕业了，在毕业的前夕，我应聘到了昊扬木工机械制造有限公司，以实习生学徒的职位入主该公司，开始了我的实习生活。

佛山市昊扬木工机械制造有限公司，原为兴发木工机械厂，于2006年变更为昊扬木工机械制造有限公司。本公司属下有机械制造部及环保产品事业部，专业生产全自动封边机、精密裁板锯、冷热压机、全自动送材机、木业环保产品，在同行业中具有卓著的声誉。

本公司坚持以“质量第一，顾客至上”为宗旨，严格质量管理，积极进行新产品开发和制造，提供完善的售前售后服务。在行业中率先通过ISO9001国际质量体系认证，凭籍优良的产品质量获得中华人民共和国出入境检验检疫局颁发《出口产品质量许可证》及广东省质量技术监督局授予的《质量荣誉证书》在用户中树立起良好的品牌形象。。

作为一名新人，我们必须了解公司的生产范围，制作流程上级领导安排我们到车间实习，从低做起。我被安排到车床组实习，从观察到自己动手，从简单到复杂，慢慢的我已经初步掌握数控车床的操作技巧，能过熟练看清各种图纸的加工要求，熟悉了对各种简单复杂零件的装夹，也许是刚刚步入社会，还没有完全适应现在的环境，在工作的时候有时会觉得力不从心，但我会及时调整好心态，认真对待目前的工作，为我的将来发展打下良好的基础。

二、折弯机床

（一）钣金的全面介绍

1.钣金加工工艺的方法主要有下料,成型,铆接,焊接如（图示1-1）

图示1-1

（二）．钣金加工所使用的设备及工作原理：

1.1数控冲床工作原理:上下模固定,工作台移动带动板材移动来冲切板材,加工出所需要的工件形状,在冲切过程中,板材的截面大致可分以下四层.R角(5%)光滑面(60%)撕裂面

制.

1.2AMADA 系列等等.

1.3激光机的工作厚理:利用凹凸镜焦集激光发生器中光子的能量熔化金属材料,再利用高压保护气体N2或O2等辅助气体吹除熔解部分来加工. 最大板厚可加工到20mm.特点:精度高,加工灵活,不受模具限制. 缺点:效率较低,加工成本高.

1.4激光机的设备主要有：TRUMPF系列，HANKWANG系列，

1.5等离子切割机:主要是利用电子的能量来熔化金属,切割板材.

1.6剪冲床下料:剪床下料只能切工件的最大外形,必须配合冲床,才能加工出所需工件之形状.剪冲下料的特点:效率高适合大批量生产之产品.

1.7剪冲床的设备主要有：数控剪床系列, 普通剪床系列,普通冲床系列,高速冲床系列等.

1.8折床折弯成型工作原理：将上.下模分别固定于折床的上.下工作台,利用伺服马达(液压)传输驱动工作台的相对运动,结合上.下模的形状,从而实现对板材的折弯成形.（如图3）

1.9折弯成型的设备主要有：AMADA系列，YITAI系列，GASPARINI系列，PAS系列，江苏亚威系列等等.

1.10冲压成型工作原理：利用电机驱动飞轮产生的动力驱动上模, 结合上.下模的相对形状,使板材发生塑性变形,实现对产品的加工需要.

1.11冲压折弯成型的设备主要有：普通冲床系列,高速冲床系列等.

1.12 CO2焊接加工原理:用保护性气体(CO2)将空气和熔化金属机械隔离,防止熔化金属氧化和氮化.主要用于焊接铁材, 特点:连接牢固,且密封性能好, 缺点: 焊接时易产生变形. CO2焊接设备主要分为机器人CO2焊机(日本安川系列)和手工CO2焊机(三社系列和太阳系列).

1.13 Ar弧焊主要用于焊接铝材和不锈钢材料.其加工原理及优缺点和CO2一样,设备也分为机器人焊接(日本安川系列)和手工焊接(松下系列和MILLER系列).

1.14 电阻焊接工作原理:利用电流通过焊件产生的电阻热,熔化焊件加热使焊件连接起来. 设备主要有松兴系列,奇隆系列等.

1.15 PEM类铆接主要是将螺钉或螺母铆于待连接件上,通过螺纹连之方式实现与其它零件的连接.

1.16 PEM类铆接的设备主要有：压铆机,POP枪等.

1.17 螺纹,铆钉连接主要是指通过使用螺钉(栓),螺母,抽蕊铆钉,等紧固件直接连接两个或多个零件.

（三）折弯操作安全知识

如一：安全准则

1．1：仅只有经过培训或有经验的员工方可操作机台和保养机床

1．2：工件向上时要注意工件击中面部和划伤手手臂。

1．3：机台运转时，严禁将身体的任何一部位伸入模具之间

1．4：主马达启动时，紧急停止键未按下，不得调整或更换模具

如二：操作注意事项

2．1：要正确选用模具，机床和掌握正确的操作方法

2．2：工作前全面检查工作周边环境，以防存在安全隐患

2．3：单人单机操作，若必须二人操作，要在师傅或领班的正确指导下方可作业，在操作当中必须听从一人安排踩机，如出现异常靠位没靠好或发现模具里面有铁屑等，要把手放到模具里面去处理的情况，就要知会对方不要踩机，按下紧急停止键把异常处理好后，再通知对方才可生产作业。

2．4：操作前要将机台空转一次，确保压力不会过大压坏模具和挡板不会撞到模具等。

2．5：离开机台时，关闭所有控制器和电源

如三：工作环境安全

3．1：模具柜禁放任何不必要的工具和物品

3．2：保持工作环境整洁有序

3．3：工作台面不得摆挂任何工具和物品

3．4：保持地面，操作面板无油污灰尘

3．5：无模时空转机台，确保模具与后定规无任何碰撞

如四：机床运行注意事项

4．1：折弯小工作时，要注意手被模具或工件夹伤

4．2：不得加工超过机台负荷的产品

4．3：严禁从前面穿过的模具调整后定规，若要必须关闭主马达或按下紧急停止按纽

4．4：严禁设定超过模具允许压力值，以免发生安全事故

4．5：工作台下限位置不得设置太低，以免发生安全事故

4．6：不要将速切换位置设置太低，这样有可能高速接触工件导致安全事故

4．7：折弯时，保证手或身体的任何部位不被工件阻隔

4．8：装夹的模具不能超过工作台，以免划伤，撞击操作者

4．9：装取模具时，确定站在安全距离外，否则掉下来的模具会造成伤害

三、折弯机使用方法介绍

（一）机床与模具的选择

1、折弯是板金制造中最重要的一个环节，折弯品质的好坏直接会影响到后道工序的制作和整个产品的品质。折弯方法的合理性直接会影响到加工成本。首先我们要了解机床与模具的选择:

1.机床的选择:依据料件的板厚、折弯形状、外围尺寸确定机床的吨位，在考虑操作的方便性及效率高的前提下选择要使用的机床（包括数控与非数控机床）。

2. 模具的选择:

①上模选择步骤:

a、依据料件折弯形状,确定可以使用的几种模具.

b、依据料件图示看是否需要配模或让位,确定这几种模具内有几种可满足要求.

c、最后考虑折弯时操作的方便与安全性.

根据以上几点可确定需使用的上模.

②下模选择步骤:

a.

b. 依据料件折弯形状、尺寸确定所使用下模的高度尺寸及所使用槽到下模边缘的位置尺寸.

c. 根据料件折弯形状确定是否需配模或让位.

根据以上几点可确定需使用的下模。

（二）图画的审核与折弯实例

1、图面的审核:通过以上对机床与模具选择方法的了解,我们在对折弯图进行审核时必须确定出合理的加工工艺以及制定出正确的折弯工艺文件(图片式SOP/SIP),以方便现场作业。

1-1. 依据所制件的材质、料厚、总长度与公差要求，判定我司现有设备、模制具是否有能力加工，是否需要开模。

1-2、依据所制件的折弯形状与尺寸，确定加工的方式(折弯或开模)

1) 现有模具是否可以折弯，如不能可以根据产品的实际装配关系，与客户联系

将料件分解为几个零件，分别加工后再组合在一起。如因其它原因不能作分

解则开模制作。

2) 模具选定后，定出最佳(更换模具与搬运料件次数最少,操作时最安全)的折弯

顺序。

3)对于不能使用标准下模折弯的小边，可以在展开计算过程中适当加大展开尺

寸，也可以在不影响产品功能前提下取得客户同意后加大折边尺寸。

1-3. 制件上有压铆、凸包、撕裂等与折弯有冲突的情况时，必须指明合理的加工工序。

1-4. 制件上存在孔位靠折边过近的情况时（也就是说折弯后会导致孔变形）可以先开小孔待折弯后再扩孔至标准孔径。

1-5.根据实际装配关系，在零件图折弯尺寸上标识出公差。

1-6.在制定SOP时要明确指出使用的机床与模具,表示出每折一刀的折弯形状与尺寸,指出需要保证的重点尺寸,定出折痕等级要求,图上需保护的地方要重点标识清楚.

2、料件的展开形状是产品加开的雏形，不仅要做到正确而且要考虑到实际加工的工艺

和现场操作员工的视图方便性。绘制出一幅好的展开图必须作到以下几点：

2-1.依据料件的尺寸与复杂程度选择合适的图纸幅面。

2-2.了解要展开料件的材质、料厚，确定要使用的展开系数。

2-3.了解零件图的视图方向(即确定视图为第几角画法)。

2-4.了解料件的装配关系，确定出正反面与毛刺方向。

2-5.依据图面要求和料件的表处方式，确定出合理的公差，一般电镀件，可依图示尺寸展开。若为烤漆件，则外形尺寸走负差，孔径走正差。

2-6.依据折弯工艺和数控刀具确定出合理的工艺槽、孔与包边方式、间隙。

2-7. 对于料件上的孔，尽量采用公司现有刀具，特殊情况可于客户联系确认作改动，不能修改则开专用刀具。

2-8. 特殊折弯角度与R角，必须由试验确定,找出准确的折弯系数。

2-9.模具成型部分必须用非零层统线标识出准确的位置，不能准确标识的必须在

技术要求内指出“图示成型部分尺寸只作参考”字样。

2-10. 对于压铆、翻边、撕裂、冲凸等方向，必须指出正反面，有必要时画出其剖面图。

2-11.对于易折错料件必须画出折弯示意图。

2-12. 对于左、右(上下)不对称的零件要加以文字注明,防止折反。

图1-1

图1-2

产品成型图1-3

产品图纸1-4

折弯机控制面板图1-5

折弯机整体图1-6

（三）段差加工与加工方式

段差加工

利用特殊的加工模具---段差模,通过调整面取的大小和垫片的厚度来达到所需的上下模V槽宽度,要加压的情况下,一次性形成N折的加工,称为段差加工

面取是段差模具中一条长方形钢材,其四个棱角分别倒成0.5mm,1.0mm,

2.0mm,4.0mm的四个面,这个斜面称为面取.(如下图所示)

面取的选择:

由于面取具有增大V槽和减少折痕,故不同的板厚要选择不同的面取.

板厚选择表

段差垫片厚度的计算方法:

段差高度能否达到,取决于垫片的厚度是否适当,且段差高度愈高,所

要求的垫片厚度愈小, 反之,段差高度愈低,要求的垫片厚度愈大.

H --- 面取 * 0.819

垫片厚T=11-- ---------------------------

0.574

此计算公式为经验值,仅为选择垫片的厚度提供参考,具体情况依实

际段差效果进行调整.

段差的调试方法

1 直边段差

由于直边段差的两折折为90度,两刀尖的距离为 --- H.

1.1调试时, 若段差高度小于实施高度,则:

1>调整DS值,使其增大.

2>减小垫片厚度.

1.2若段差高度大于实施高度,则:

1>调整DS值,使其减小

2>增大垫片厚度.

1.3若工件的折痕太深,则:

1>增大面取

2>垫铁皮

3>选择大R角的面取.

1.4若高度达到,但角度大于90度时,则:

1>模具偏心

2>增大垫片的厚度.

注意:

当垫片的厚度增减幅度小于0.5MM时,可以不再校正模具,当增减幅度大于

0.5MM时,就要求重新校模.

1.5:

.1-1

段差的平行度,可以通过卡尺的内尺基面来测量.

2 斜边段差

由于斜边段差存在折弯倾斜,故可以使用如下方法来调试:

1>段差模偏心加工.

2>增减垫片厚度.

注意:

由于斜边段差较为特殊,故可以任意选择垫片厚度,(一般要求较小),通过模具心来实现,其它调试方法同直边段差.

段差展开计算方法:

A----料外尺寸

B----料内尺寸

H----段差高度

K----折弯系数

1>当H>3.5T时,按两折进行展开.

L=A+B+H—3T+2K

2>当H≤3.5T时,按一次成形展开计算.

L=A+B+H—2T+K

B----料内尺寸

C----料内尺寸

L----料内尺寸

H----段差高度

1>当H>3.5T时,按两折计算

L=A+B+L+2K’

K’=θ/90×K

2>当H≤3.5T时,按一次成形计算展开

L=A+B+L+K’

注: 当θ≦70°时, K’=0.2

θ>70°时,K’=θ/90×K

直边段差展开系数表

四. 绘制出一幅好的展开图 展开图绘制方法.注意事项与技巧

（一）、展开公式

1. 一般90?折弯 L=a+b-ε

2.压死边 L= a+b-0.5t

3.任一角度折弯 L= a+b-(180?-β)/90X ε

（注意：在180°>β﹥120°时比较困难,在此范围之外则最好不要用此公式,一般使用经验工式）

4.经验公式: L=内层长度之和(或外层长度之和)

（二）、 展开系数

β

(式中L:展开长度, a,b: 折弯尺

90?展开系数表

以上表值均为在标准槽宽为(TX6)时之数值,如遇到板厚比较厚,而折弯尺寸较小时,展开数需根据实际情况放大,放大需根据实际情况而定.

铜的折弯与钢板相同，聚碳酸酯与铝板相同

（三）、反折平压弯曲(折叠)之展开尺寸

L = A + B - F

F之值表(MM)

（四）、卷边部分之展开尺寸法:

L=1.5·π·ρ+R-T(ρ=R-Y X T)

Y 之值数(铁铜板)

（五）、 展开图常用的一些须考虑的工艺底孔

(拉)压铆螺母底孔尺寸表

翻边攻丝底孔表(抽牙底孔)

螺纹底孔(功牙底孔)