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尺寸链计算方法

第十章装配精度与加工精度分析任何机械产品及其零部件的设计,都必须满足使用要求所限定的设计指标,如传动关系、几何结构及承载能力等等。此外,还必须进行几何精度设计。几何精度设计就是在充分考虑产品的装配技术要求与零件加工工艺要求的前提下,合理地确定零件的几何量公差。这样,产品才能获得尽可能高的性能价格比,创造出最佳的经济效益。进行装配精度与加工精度分析以及它们之间关系的分析,可以运用尺寸链原理及计算方法。我国业已发布这方面的国家标准GB5847—86《尺寸链计算方法》,供设计时参考使用。 第一节尺寸链的基本概念 一、有关尺寸链的术语及定义 1.尺寸链 在机器装配或零件加工过程中,由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组,称为尺寸链。尺寸链分为装配尺寸链和工艺尺寸链两种形式。 (a)齿轮部件(b)尺寸链图(c)尺寸链图 图10-1 装配尺寸链示例 图10-1a为某齿轮部件图。齿轮3在位置固定的轴1上回转。按装配技术规范,齿轮左右端面与挡环2和4之间应有间隙。现将此间隙集中于齿轮右端面与挡环4左端面之间,用符号A0表示。装配后,由齿轮3的宽度A1、挡环2的宽度A2、轴上轴肩到轴槽右侧面的距离A3、弹簧卡环5的宽度A4及挡环4的宽度A5、间隙A0依次相互连接,构成封闭尺寸组,形成一个尺寸链。这个尺寸链可表示为图10-1b与图10-1c两种形式。上述尺寸链由不同零件的设计尺寸所形成,称为装配尺寸链。 图10-2a为某轴零件图(局部)。该图上标注轴径B1与键槽深度B2。键槽加工顺序如图10-2b所示:车削轴外圆到尺寸C1,铣键槽深度到尺寸C2,磨削轴外圆到尺寸C3(即图10-2a中的尺寸B1),要求磨削后自然形成尺寸C0(即图10-2a 中的键槽深度尺寸B2)。在这个过程中,加工尺寸C1、C2、C3和完工后尺寸C0构成封闭尺寸组,形成一个尺寸链。该尺寸链由同一零件的几个工艺尺寸构成,称为工艺尺寸链。

尺寸链计算工具用户操作手册(V2.0)

尺寸链计算工具 用户操作手册科技论坛:https://www.360docs.net/doc/e55370119.html, 老牛工作室 2007年9月

尺寸链计算工具用户操作手册目录 目录 序 0 关于本手册 0 本手册适用对象及目的 0 本手册约定 0 第一章概述 (4) 第二章系统运行环境 (5) 1.硬件设备 (5) 2.软件环境 (5) 第三章系统使用操作 (6) 1. 系统操作界面及功能划分介绍 (6) 2. 系统主要操作流程及功能介绍 (7) 2.1常用功能介绍 (7) 2.2绘图功能介绍 (10) 2.3设置环属性功能介绍 (11) 2.4输入方程组功能介绍 (13) 2.5环计算功能介绍 (14) 与我们联系 (18) 科技论坛:https://www.360docs.net/doc/e55370119.html,

尺寸链计算工具用户操作手册序序 关于本手册 《尺寸链计算工具用户操作手册》主要介绍“尺寸链计算工具”的运行环境及使用方法。 本手册适用对象及目的 1.适用对象:制造行业从事工艺、装配、零件设计的人员 2.目的: ●了解本系统的功能及特点 ●了解本系统的运行环境 ●掌握本系统的基本操作方法 本手册约定 1.鼠标操作约定 单击快速按下并释放鼠标的左键按钮 双击连续两次快速按下并释放鼠标的左键按钮 菜单菜单栏中每一个,即为菜单,例如:本系统中的“文件”、“编辑”等菜单菜单项菜单的下一级功能,例如:本系统中的“文件”菜单下的“新建”菜单项。 2. 通用格式约定 3.标志约定

本手册采用醒目标志,表示用户在操作过程中应该引起特别注意的地方,标志图形及其意义如下: 4.术语汇编 术语汇编是对系统中涉及的专用术语进行简单通俗的说明(参见附录1)。 手册中有‘※’的地方请参见附录1。

尺寸链计算(带实例)

尺 寸 链 的 计 算 一、尺寸链的基本术语: 1.尺寸链——在机器装配或零件加工过程中,由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组,称为尺寸链。如下图间隙A0与其它五个尺寸连接成的封闭尺寸组,形成尺寸链。 2.环——列入尺寸链中的每一个尺寸称为环。如上图中的A0、A1、A2、A3、A4、A5都是环。长度环用大写斜体拉丁字母A,B,C……表示;角度环用小写斜体希腊字母α,β等表示。 3.封闭环——尺寸链中在装配过程或加工过程后自然形成的一环,称为封闭环。如上图中 A0。封闭环的下角标“0”表示。 4.组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环,称为组成环。如上图中A1、A2、A3、A4、 A5。组成环的下角标用阿拉伯数字表示。 5.增环——尺寸链中某一类组成环,由于该类组成环的变动引起封闭环同向变动,该组成环 为增环。如上图中的A3。 6.减环——尺寸链中某一类组成环,由于该类组成环的变动引起封闭环的反向变动,该类组 成环为减环。如上图中的A1、A2、A4、A5。 7.补偿环——尺寸链中预先选定某一组成环,可以通过改变其大小或位置,使封闭环达到规 定的要求,该组成环为补偿环。如下图中的L2。

二、尺寸链的形成 为分析与计算尺寸链的方便,通常按尺寸链的几何特征,功能要求,误差性质及环的相互关系与相互位置等不同观点,对尺寸链加以分类,得出尺寸链的不同形式。 1.长度尺寸链与角度尺寸链 ①长度尺寸链——全部环为长度尺寸的尺寸链,如图1 ②角度尺寸链——全部环为角度尺寸的尺寸链,如图3

2.装配尺寸链,零件尺寸链与工艺尺寸链 ①装配尺寸链——全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链,如图4 ②零件尺寸链——全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链,如图5 ③工艺尺寸链——全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链,如图6。工艺尺寸指工艺尺寸,定位尺寸与基准尺寸等。

尺寸链概念及尺寸链计算方法

尺寸链的计算 一、尺寸链的基本术语: 1.尺寸链——在机器装配或零件加工过程中,由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组,称为尺寸链。如下图间隙A0与其它五个尺寸连接成的封闭尺寸组,形成尺寸链。 2.环——列入尺寸链中的每一个尺寸称为环。如上图中的A0、A1、A2、A3、A4、A5都是环。长度环用大写斜体拉丁字母A,B,C……表示;角度环用小写斜体希腊字母α,β等表示。 3.封闭环——尺寸链中在装配过程或加工过程后自然形成的一尺寸,称为封闭环。如上图中A0。封闭环的下角标“0”表示。 4.组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部尺寸,称为组成环。如上图中A1、A2、A3、A4、A5。组成环的下角标用阿拉伯数字表示。 5.增环——尺寸链中某一类组成环,由于该类组成环的变动引起封闭环同向变动,该组成环为增环。如上图中的A3。 6.减环——尺寸链中某一类组成环,由于该类组成环的变动引起封闭环的反向变动,该类组成环为减环。如上图中的A1、A2、A4、A5。

7.补偿环——尺寸链中预先选定某一组成环,可以通过改变其大小或位置,使封闭环达到规定的要求,该组成环为补偿环。如下图中的L2。 二、尺寸链的形成 为分析与计算尺寸链的方便,通常按尺寸链的几何特征,功能要求,误差性质及环的相互关系与相互位置等不同观点,对尺寸链加以分类,得出尺寸链的不同形式。 1.长度尺寸链与角度尺寸链 ①长度尺寸链——全部环为长度尺寸的尺寸链,如图1 ②角度尺寸链——全部环为角度尺寸的尺寸链,如图3

2.装配尺寸链,零件尺寸链与工艺尺寸链 ①装配尺寸链——全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链,如图4 ②零件尺寸链——全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链,如图5

机械设计中形位公差的重要性及选择

机械设计中形位公差的重要性及选择 形位公差和尺寸公差、表面粗糙度一样都是评定产品质量的重要技术指标。形位公差对机器、仪表等各种产品的性能―工作精度、连接强度、密封性、运动平稳性、耐磨性、噪声等都有一定影响。对于在高速、高温、重载条件下工作的精密机器与仪器提出合理的形位公差要求就更为重要。形位公差在机械设计中起着举足轻重的作用,作为一名优秀的机械设计师必须能够灵活运用形位公差在自己的设计中,以此来提高产品的性价比,满足企业现代化生产的要求。 1、形位公差标准简介 我国最新的国家标准是GB/T1182-2008 《产品几何技术规范(GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注》, 等同采用ISO1101: 2004《产品几何技术规范(GPS)几何公差形状、方向、位臂和跳动公差标注》(英文版)。该标准对形位公差的标注及应用进行了规范性的要求。检测标准是GB/T1958-2004《产品几何技术规范(GPS)形状和位置公差检测规定》。形状、方向、位置和跳动公差一般统称为形位公差。 2、形位公差形成原因及原理从设计图样到零件的形成,必须经 过加工的过程、无论设备的精度和操作工人的技术水平多么 高,要使加工的零件达到理想的形状和完全准确的位置,仍然

是不可能的,零件的实际形状和位置与理想形状和位置总是存 在一定的偏离量,该偏离量就是该零件的形状和位置误差,即 形位公差。 形位公差包括要素、公差带和基准(形状公差没有基准,位置公差一般都有基准)三部分。要素由点、线、面组成,形位公差就是对这些要素在形状和其相互间方向或位置的精度要求。限制实际要素的变动范围是公差带,公差带之间的间距便是公差值,设计时确定公差值后,其零件的被测实际要素则必须在规定的公差带里。凡是要确定两个(或多个)要素的方向、位置关系时,都要涉及到基准,当基准确定后,被测要素的要求也就确定下来了。 3、形位公差的选择原则选择形位公差应充分保证零件的品质要求,尽可能方便生产,同时获得最佳经济效益。 3.1形位公差项目的选择形位公差项目选择的出发点随要素的几何特征、零件的结构特点和使用要求不同而变化。同一被测要素通常有若干个形位公差项目可供选择,对圆柱面就有圆度、圆柱度、素 线的直线度、同轴度、位置度、圆跳动等形位公差项目可供使用。给定不同的形位公差项目,对零件的功能、加工方法、检测方法及评定方法都会产生不同的影响。所以,在保证零件功能的前提下,应根据不同的生产条件、检测条件和有利于生产等合理选择形位公差项目。 3.2形位公差与尺寸公差的选择 对被测要素给定的形位公差值,与零件上的有关尺寸公差相互

工艺尺寸链计算的基本公式

工艺尺寸链计算的基本公式 来源:作者:发布时间:2007-08-03 工艺尺寸链的计算方法有两种:极值法和概率法。目前生产中多采用极值法计算,下面仅介绍极值法计算的基本公式,概率法将在装配尺寸链中介绍。 图 3-82 为尺寸链中各种尺寸和偏差的关系,表 3-18 列出了尺寸链计算中所用的符号。 1 .封闭环基本尺寸 式中 n ——增环数目; m ——组成环数目。 2 .封闭环的中间偏差

式中Δ0——封闭环中间偏差; ——第 i 组成增环的中间偏差 ; ——第 i 组成减环的中间偏差。 中间偏差是指上偏差与下偏差的平均值: 3 .封闭环公差 4 .封闭环极限偏差 上偏差 下偏差 5 .封闭环极限尺寸 最大极限尺寸 A 0max=A 0+ES 0 ( 3-27 )最小极限尺寸 A 0min=A 0+EI 0 ( 3-28 )6 .组成环平均公差 7 .组成环极限偏差 上偏差

下偏差 8 .组成环极限尺寸 最大极限尺寸 A imax=A i+ES I ( 3-32 ) 最小极限尺寸 A imin=A i+EI I ( 3-33 ) 工序尺寸及公差的确定方法及示例 工序尺寸及其公差的确定与加 工余量大小,工序尺寸标注方法及定位基准的选择和变换有密切的关系。下面阐述几种常见情况的工序尺寸及其公差的确定方法。 (一)从同一基准对同一表面多次加工时工序尺寸及公差的确定 属于这种情况的有内外圆柱面和某些平面加工,计算时只需考虑各工序的余量和该种加工方法所能达到的经济精度,其计算顺序是从最后一道工序开始向前推算,计算步骤为: 1 .确定各工序余量和毛坯总余量。 2 .确定各工序尺寸公差及表面粗糙度。 最终工序尺寸公差等于设计公差,表面粗糙度为设计表面粗糙度。其它工序公差和表面粗糙度按此工序加工方法的经济精度和经济粗糙度确定。 3 .求工序基本尺寸。 从零件图的设计尺寸开始,一直往前推算到毛坯尺寸,某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。 4 .标注工序尺寸公差。 最后一道工序按设计尺寸公差标注,其余工序尺寸按“单向入体”原则标注。 例如,某法兰盘零件上有一个孔,孔径为,表面粗糙度值为R a0.8 μ m

几何公差简介

第13章机械图样中的技术要求 机械图样中除了有图形和尺寸外,还必须有说明产品制造时应达到的一些技术要求,如表面结构、极限与配合、几何公差、材料的热处理、材料的要求和说明、特殊加工要求、检验和试验说明等。本章将简述图样中的表面结构、极限与配合、几何公差等技术要求。 【本章重点】 ?表面结构的概念 ?表面结构的标注 ?极限与配合的基本概念 ?极限与配合的标注 ?几何公差的基本概念 ?几何公差的标注 13.1 表面结构 表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷和表面几何形状的总称。 13.1.1 表面结构的形成 表面结构的特性一般不是孤立存在,多数表面是由于粗糙度、波纹度及形状误差综合影响产生的结果,如图13-1所示 1

第13章 机械图样中的技术要求 图13-1 表面结构特性 1. 表面粗糙度的形成 表面粗糙度主要是由采用的加工方法形成的。如切削过程中,工件加工表面留下的刀痕,以及切削撕裂时的材料塑性变形等原因形成。 2. 表面波纹度的形成 表面波纹度由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变的各种原因,以及一些外部原因等因素形成。 3. 表面几何形状的形成 表面几何形状一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。 提示:下面以表面粗糙度为主要评定指标,讲述表面结构具体标注使用方法。 13.1.2 表面粗糙度 1. 表面粗糙度的概念 表面粗糙度是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。也就是物体的加工表面经过加工后遗留的痕迹,在微小的区间内形成的高低不平程度。在放大镜下显示的情况,如图13-2所示。 图13-2 表面微观结构

表面结构 2. 表面粗糙度的主要评定参数 零件表面粗糙度的评定参数有轮廓算术平均偏差(Ra )、轮廊最大高度(Rz )等参数,使用时优先选用轮廓算术平均偏差(Ra )参数。 (1) 轮廓算术平均偏差(Ra )的概念及数值 在取样长度lr 内,沿测量方向的轮廓上,各点到基准线的距离Zi 的绝对值的算术平均值,称为轮廓算术平均偏差。如图13-3所示。 图13-3 轮廓算术平均偏差Ra 公式表示为: ?=lr dx x Z lr Ra 0 |)(|1 或: ∑=≈n i i Z n Ra 1 ||1 轮廓算术平均偏差(Ra )的数值,一般可从如表13-1所示中选取。 表13-1 Ra 的数值(μm ) (2) 轮廓最大高度(Rz )的概念及数值 在取样长度lr 内,最大轮廓峰高Zp 与最大轮廓谷深Zv 之和,称为轮廊最大高度。如图13-4所示。

尺寸链计算方法 公差计算

尺寸链计算 一.基本概念 尺寸链是一组构成封闭尺寸的组合。 尺寸链中的各个尺寸称为环。零件在加工或部件在装配过程中,最后得到的尺寸称为封闭环。组成环又分为增环和减环,当尺寸链中某组成环的尺寸增大时,封闭环的尺寸也随之增大,则该组成环称为增环。反之为减环。 补偿环:尺寸链中预先选定的某一组成环,可以通过改变其大小或位置,使封闭环达到规定要求。 传递系数ξ:表示各组成环对封闭环影响大小的系数。增环ξ为正值,减环ξ为负值。通常直线尺寸链的传递系数取+1或-1. 尺寸链的主要特征: ①.尺寸连接的封闭性;②.每个尺寸的变化(偏差)都会影响某一尺寸的精度。 二.尺寸链的分类 1.按应用范围分 工艺尺寸链:在零件加工过程中,几个相互联系的工艺尺寸形成的封闭链。 装配尺寸链:在设计或装配过程中,由几个相关零件的有关尺寸形成的封闭链。 2. 按构成尺寸链各环的空间位置分 线性尺寸链:各环位于平行线上 平面尺寸链:各环位于一个平面或相互平行的平面,各环不平行排列。 空间尺寸链:各环位于不平行的平面,需投影到三个座标平面上计算。 3.按尺寸链的形式分 a)长度尺寸链和角度尺寸链 b)装配尺寸链装、零件尺寸链和工艺尺寸链 c)基本尺寸链与派生尺寸链 基本尺寸链指全部组成环皆直接影响封闭环的尺寸链 派生尺寸链指一个尺寸链的封闭环为另一个尺寸链组成环的尺寸链。 d)标量尺寸链和矢量尺寸链 三. 基本尺寸的计算 把每个基本尺寸看成构成尺寸链的各环,验算其封闭环是否符合设计要求。是设计中尺

寸链计算时首先应该进行的工作。

目前产品生产中经常出现错误的环节,大部分是基本尺寸链错误。特别是测绘设计的产品。由于原机的制造误差,测量系统的误差以及尺寸修约的误差,往往会使测绘设计与原设计产生很大的偏差,所以必须进行基本尺寸链的计算 四. 解尺寸链的主要方法 根据零件尺寸的要求和相关标准确定零件尺寸公差,然后按照解尺寸链的最短途径原理 的方法对尺寸公差进行验算和修正。 为了提高零件的装配精度,与其有关各零件表面形成的尺寸链环数必须最少。 a) 极值法(完全互换法) 各组成环的公差之和不得大于封闭环的公差 即 Σδi ≤δN 不适合环数很多的尺寸链 b) 概率法(不完全互换法) 设A 表示组成环的算术平均值 ,σ表示均方根偏差,则一般各环的公差取±3σ。 σ= ∑-i n A Xi /)( c) 选配法 将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度,然后选择合适的零件 进行装配。 尺寸链计算程序 ① 基本尺寸计算 依据产品标准、产品装配图、零件图 ② 公差设计计算 可以先按推荐的公差等级标准选取公差值,然后按互换法进行计算调整,决定各组成环的公差与极限偏差。 ③ 公差校核计算 校核封闭环公差与极限偏差。 五. 计算举例 1. 零件尺寸链计算 09.013± 09.015±

电机尺寸链计算

电机尺寸链计算 计算尺寸链的目的在于了解电机零部件的关键部位之间的相互位置关系。它是由一系列相互有关的尺寸及其公差组成。尺寸链计算就是根据设计或工艺上的耍求,对产品零部件进行几何分析,以此来决定产品零件尺寸、形状和相互位置及其允许误差,使产品零件能正确进行装配,并保证在工作时能满足预定的技术条件。 电机的尺寸链主要分径向与轴向二大类: 一、径向尺寸链:主要表现为径向装配误差导致的气隙不均匀度, 与气隙均匀度相关的因素如下: 1、机壳止口面对定子铁心内圆面的径向跳动; 2、端盖止口与机壳止口的径向间隙; 3、端盖止口面与轴承室内圆面的间隙; 4、轴承外圈对端盖轴承室内圈的间隙; 5、转子铁心外圆面对轴承档外圆面的径向跳动; 6、机壳与端盖接触面的端面跳动对轴承中心所造成的径向偏差; 7、轴承外圈对内圈的径向跳动;

其中:A1尺寸为前端盖止口半径+; A2尺寸为转子铁心外径的半径尺寸; A3尺寸为机壳止口半径与定子铁心内径的半径差值; A4尺寸为前端盖止口半径与定子铁心止口半径的差值; 二、轴向尺寸链:主要表现为三方面: (一)、电机定、转子的对称度,与其相关的因素如下: 1、机壳前、后止口端面之间的轴向尺寸(B1); 2、机壳止口端面与端盖轴承室底面之间的轴向尺寸(B2); 3、轴承宽度尺寸(B3); 4、轴的轴承定位端面与轴的转子铁心定位端面之间的轴向尺寸(B4); 5、转子端板的厚度尺寸(B5); 6、转子铁心的轴向长度尺寸(B6); 7、定子铁心的轴向长度尺寸(B7);

8、机壳止口端面与机壳的定子铁心定位端面之间的轴向尺寸(B8); (二)、电机的轴向窜量,与其相关的因素如下; 1、机壳前、后止口端面之间的轴向尺寸(B1); 2、机壳止口端面与端盖轴承室底面之间的轴向尺寸(B2); 3、轴承宽度尺寸(B3、B5);

用通用软件快速计算复杂尺寸链

用通用软件快速计算复杂尺寸链 西南工学院王基生张俊俊 摘要用计算机计算是求解复杂尺寸链较好的方法,但编制计算机专用计算程序不是人人都可以做的。文章研究了如电子表格EXCEL等通用软件用于计算尺寸链的方法,使不需要编程即可进行尺寸链的极值法和概率法计算机计算成为现实。 关键词尺寸链EXCEL 表格解法通用软件 1 概述 在机械的设计、制造与装配中,为了保证零件的加工精度和机器装配性能,广泛存在着尺寸链的计算问题。对于多环复杂尺寸链,手工计算较为麻烦且容易出错,文献[1]通过介绍计算机计算较好地解决了这一问题。但是,编制计算机专用计算程序比较费时,需要懂计算机语言,而且又能随时随地使用。本文通过介绍新的计算机计算方法,使这一问题得到了圆满的解决。 2 计算原理 文献[1]所介绍的计算机计算是基于文献[2]中的表格解法进行的。在计算机编程中,用数组代替表格进行计算和分析,再通过适当的屏幕显示中表格形式。由于计算机软件技术的发展,上述工作可由通用的计算机软件来代替,比如EXCEL。EXCEL是微软(Mi2crosoft)公司出版的电子表格软件,其中对表格的处理 很有特色。它可以进行表格中指定数据区的求和、开方等计算。利用它就可以方便、及时地进行复杂尺寸链的计算机辅助计算。 3 极值法求解 现以文献[3]例题为例来说明计算方法。已知一个 有四环尺寸的尺寸链(尺寸链图略),其中增环为A1= 40+0.2+0.1mm,A2=20+0.1 0mm,减环为A3=59 .5-0.1 -0.4 mm。 例题求得的封闭环为A0=0.5+0.7 +0.2mm。 为了分析方便,将其利用表格解法(极值法)得到的结果列于表1中。 现在用EXCEL来重新求解。假设表1的数据输入到EXCEL中是表2的情况。左边的1、2、3、4、是EXCEL表格的行标识,对应的1 ~3行是组成环,第4行是封闭环。在正计算情况下,第4行的封闭环数据,是空的而待求;在中间计算情况下,第1~3行中的某一行数据是空的而待求;在反计算情况下,当分配了第1~3行中的某两行数据后,其相依环是空的而待求,这时的情况与中间计算相同。上边的A、B、C、D 是EXCEL的列标识,对应的A列是基本尺寸、B列上偏差、C列是下偏差、D列是公差。 基本尺寸、上偏差和下偏差的填入应按表格解法的原则(参见文献[2]),即填入的若是减环,则其基本尺寸取负值,上偏差与下偏差对调并同时变符号;如果中间计算待求的是减环,则从表中取出的计算结果,其基本上尺寸应取正值,而上偏差与下偏差对调并同时变符号。 表1 极值法求解原题及解 序号 环类 基本尺寸 A上偏差 ES下偏差 E1公差

尺寸链计算题

一.定位基准与设计基准不重合 例1.要镗的孔ΦD 设计尺寸100±0.15mm ,(镗孔前A 、B 、C 已加工)设计基准C 孔轴线,而镗孔时A 面定位。 解: 二. 从待加工的设计基准标注工序尺寸 例1.课本57,例1-2 例2.课本58,例1-3 mm A A A A 30028080100123=+-=+-=∑mm EI ES ES ES A A A A 15.00015.0123=+-=+-=∑mm ES EI EI EI A A A A 01.0123=+-=∑mm A 15 .001 .03300 ++ =

三.设计基准与测量基准不重合 图12-5 例1.C 面设计基准为B ,测量基准为A 。 解:A2=A ∑+A1=30+10=40mm ESA2=ESA ∑+EIA1=0+(-0.1)= -0.1mm EIA2=EIA ∑+ESA1=-0.2+0=-0.2mm 四.工序尺寸的基准有加工余量时工艺尺寸链的计算 图12-6 例1.(1)镗孔至?49.8+0.1. (2)插键槽至尺寸A1. (3)磨内孔至?50+0.05,同时间接保证键槽深度54.3+0.3. 解:A1=A ∑+A2-A3=54.3+24.9-25=54.2mm ESA1=ESA ∑+EIA2-ESA3=0.3+0-0.025= 0.275mm EIA1=EIA ∑+ESA3-ESA3=0+0.05-0=0.05mm mm A 275 .005.022.54++=mm A 1 .02.0240--=

五.一次加工后要保证多个设计尺寸时的工艺尺寸链的计算图12-7 例1.(1)A为基准车B,保证A1; (2) B为基准车C,保证A2; (3)磨?D和A面,保证40+0.1,同时间接保证80±0.15. 建立尺寸链求得A2. 六.为保证表面处理(淬火、渗碳、电镀)层深度而进行的工艺尺寸链计算图12-8 例1.外圆加工顺序:(1)精车到尺寸?40.4-0.1;(2)表面渗碳处理,渗碳层深度A2;(3)精磨至?40.4-0.016,同时保证渗碳层深度为0.5~0.8mm. 经计算A2=0.7+0.25 008 .0

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