初轧厂300退火炉规程

大连特殊钢有限责任公司技术操作规程

GC/DL 34.11-2010

初轧厂

台车炉热处理基本工艺规程

2008.07.07发布2008.07.10实施

大连特殊钢有限责任公司发布

目录

1．主题内容与适用范围

2. 作业准备

3. 配料摆钢

4. 热工操作

5. 温度测试

6. 工艺曲线

7. 质量记录

附件A：热处理设备

1．主题内容与适用范围

本规程规定了钢材热处理操作要求。

本规程适用初轧厂（精整作业区）钢材（坯）的热处理操作。

2．作业准备

2.1上工序来料，必须符合有关规定。并要逐批检查、对照来料与流动卡片。只有两者钢号、炉号、规格、支数完全一致，方可接收。

2.2 退火材长度应满足热处理的有效长度的规定。

2.3未退火的钢与退火后未及时转走的钢分区放置。钢号、规格、生产日期相同而炉号不同的钢放置时必须标识清楚，防止混号。退火后的钢材（坯）按规定及时恢复标识。

2.4 根据生产实际情况，允许坯与材混装炉，但处理工艺执行圆材的工艺。3．配料摆钢

3.1 装炉前要事先查找待装炉钢材，经核对钢材、流动票与装炉计划三者完全一致，并符合规程及工艺规定，方可装炉生产。

3.2 装炉前要检查吊钢架子、炉体、卷扬机等设备是否正常，并准备小方铁，长钩子等工具。

3.3摆钢时应根据各种钢的交货状态、热处理工艺曲线、各炉装炉的有效尺寸，分别进行合理摆钢。

3.4 军甲轴承钢、T8、W6Mo5Cr4V2等，温度控制严格，表面要求高的钢，摆钢宽度比各炉有效宽度减少20毫米。军甲轴承钢摆钢时要在边部加挡、底部加垫长方铁。

3.5 双摆系指两支钢叠在一起，钢垛的下部要适当单摆，最上部可适量堆摆，且钢垛中间留有上窄下宽的楔形孔隙。

3.6 同类工艺曲线的不同钢种可以混合装炉。碳结、合结钢可以摆在相应工艺的工具钢下部。混合装炉时，大规格、工艺温度高者，要放在上部、边部。3.7 摆钢时，每行要垫小方铁，且其要与台车面上的大垫方对齐放置，方铁距炉头及方铁间距均为650毫米，第一支方铁与钢材头部距离为100～150毫米。

3.8每摆好一行钢时，应在四个角上用铁丝捆牢，并保持一头平齐。

3.9在流动卡片上注明退火炉回、班组，在原始记录上记录钢号、炉号、规格、支数、标准、重量、行数。

3.10 装炉后要在仪表记录纸上标明炉回、班组与姓名。同时在记录上写清姓名、加热时间、装炉或出炉时间等。

4 热工操作

△组织、硬度、脱碳

○温度、保温时间

4.1 入炉时要有专人开动卷扬机，专人指挥，每吊钢齐头朝前，方铁对正台车上的大铁道；钢垛平稳、侧等距，方可入炉。

4.2 煤气炉点火时，应先提起烟道板、打开炉门、开鼓风机吹扫5分钟后，再用已点燃的火把点火。在连续生产中，出炉后火焰要闭到最小，待炉子装好后再开煤气阀，调整空气阀，关闭烟道板与炉门。

4.3 升温时，各部温度要平稳上升，要勤调整烧嘴、勤观察炉内温度、勤对照测温仪表，确保钢温与表温一致。

4.4 工艺规定的均温、保温、降温、出炉时间为最短时间，根据实际情况适当延长。

4.5 均温、保温，要做到钢温、表温和工艺温度相符，上下、内外、前后温度均匀一致。

4.6 保温时，要下降烟道板，调整煤气与空气阀门，关闭各窥孔。

4.7 降温前要测量钢垛底部中心最低温度，并记在记录纸上。

4.8 降温时，要严格控制降温速度，保证各部位温度均匀下降。

4.9 温度记录要每隔30分钟，在记录纸上如实准确地记好各号热电偶的读数。

4.10 出炉前要准备出炉工具，检查卷扬机等设备。

4.11 要记录本班出炉炉回的煤气耗量和操作中出现的工艺、设备等情况。5．温度测试

5.1 钢材装炉后，应迅速将各号热电偶按规定位置插好、拴牢。

5.2 点火后，一小时开始合表记录，中间不能无故停表和不作记录。

5.3 热电偶与测温仪表要经常擦拭、检查与校对。使用时允许误差，热电偶为±10℃，测温仪表为±5℃。

5.4 4号退火炉齐头热电偶为1#、2#电偶，插入深度在钢垛两侧100～150毫米左右，高度为钢垛的1/2～1/3。3#、5#电偶与4#、6#电偶分别插入炉顶钢垛两侧，其深度同前。

5.5 出炉前停止测温，拔出各部位热电偶，关闭测温仪表开关。

6 工艺曲线

△组织、硬度、脱碳

○温度、保温时间

常见钢号的常规热处理工艺曲线

热处理工艺制度

注：①保温时间依据钢材规格大小及装入量控制，大规格可适当延长时间。

②表中未列入的钢号可参照表中类似钢号工艺执行。

7质量记录

钢材热处理操作原始记录、流动卡片。

附件A：热处理设备