不合格品控制流程图

标识和可追溯控制流程图

质量控制流程图

3.1.1 现场质量控制流程图施工准备项工程施工计划施工方案工程质量控制指标检验频率及方法材料、机械、劳动力、现场管理人员准备分项开工报告批准分项开工批复单每道工序施工施工测量放线报告检验试验报告设计施工复核不批准分析原因，及时修复改正或返工材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查自检结果工序交接报告不合格抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查交工报告不合格合格交工证书现场质量控制流程图

3.1.2 质量管理组织机构流程图指挥长生产副指挥长质量安全总工程师材料厂科程工安全质量试验室指挥部质管工程师质量安全委员会办指挥部质管工程师工程队队程工程队工质量管理组织机构流程图

3.1.3 质量检验总流程图原材料取样不合标准试验格试验结果评定、是否合格试验报告实施控制检验成品抽样检验试验结果评定、是否合格合格不合格作业结论分析原因结束提出处理意见质量检验总流程图

3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图承包单位填写《工程材料/构配件/设备报验单》方法：承包单位另选不合格监理工程师审核合格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用工程材料、构配件和设备质量控制流程图

3.1.5 技术质量主要工作流程图图纸会审参加设计交底编制施工组织设计工程师审批工程物料确认进场验收技术复核分部工程验收技术交底工程定位交接甲方、监理确认工程师确认隐蔽验收质量验收资料审核甲方、乙方、设计联合验收交付使用送交资料和竣工图回访维修技术质量主要工作流程图

不合格品处理流程

目的对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围凡本公司产品质量不合格品控制均适用。定义无职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序来料品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按评审的结果实施。当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其它部门处理。经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补货处理。 5．2制程在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格

品箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员）确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检验货。返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品）品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。降级接收处理经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，

不合格品处理作业流程图

1.0目的： 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。 2.0 围： 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级： 3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问题； 3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装）等客户可接受的质量问题； 3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品进行返工、返修、纠正/预防措施的实施； 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施； 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审； 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实； 4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理； 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。 5.0 工作程序流程： 5.1 来料（原材料、配件）检验

不合格品处理流程

受控状态：分发号： 1.0目的及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。

3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。

4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

不合格品控制程序及处理流程图

不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式； ?评估定义不合格品的挑选方式及标准； ?品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；

按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。对过程品质异常之分析与改善要求。对修理、返工作业方式定义。其他部门负责履行本部门的职责予以协助。不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理。代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。返工（Rework）：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。二. 生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司制程不合格品处理流程图编号：Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明：检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常； NO YES 制定/日期：审核/日期：批准/日期：检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识，生产车间将不合格品隔离到不合格区域； IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良比例进行确认判定，确认不合格项的质量等级；品管部积极主动召集相关部门，必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审，原因分析须有数据依据，品质和工程技术给出评审结论，评审确保其有效适宜；责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施，特殊情况下，品管部也可执行或协助执行纠正措施；相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证，验证结果直至合格有效；责任部门对已出现的不良品进行处理，并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认，处理结果须经审批生效；检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收（如不合格执行“分析评审~处理不良流程”）并保持验证记录； PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度；对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认，按照标准允收水准对检验结果进行判定；首件检验制程巡检成品检验发现异常标识隔离不良确认产品检验信息反馈分析评审实施措施跟踪验证处理不良返工、返修sop 返工、返修计划重新验证重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”，将质量异常进行书面反馈，应确保信息完整真实有效且描述清楚；在线检验制程自检技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案，品质和生产配合协助；报废处理降级处理让步接收返修处理返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定，品质和生产协助；pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认，对报废数量需补单情况跟业务部进行协调；生产部负责执行返工计划（技术工程和品质需协助生产进行返工）；品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工，pmc 部不另开返工计划；对于返工返修特别简单的品质可以指导返工，技术工程部门可以不用制作作业指导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”，因异常处理不及时导致的订单延期，一切损失由责任部门承担。返工、返修计划执行生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业，如果生产人员技能不足，技术和品质要协助培训和支援。返工、返修效果确认品质部人员对返工返修中的效果进行确认，并验证此效果是否满足产品的品质要求，并保留返工返修记录。返（修）工ok 入库

不合格品处理流程

新手上路人空间短消息为好友前离线某公司不合格品的处理程序 1 目的对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非预期使用 2 适用范围适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置 3 名词释义 3.1 不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品 3.2 MRB决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程 4 职责 4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行MRB决议. 4.2 生产部门负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与MRB决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与MRB决议!i;W4k8?l6cR,Y4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与MRB决议-F3T[1]{b1u(x ae4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持 4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议 4.8 决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁 5 程序 5.1供应商不合格品 5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不合格品评审处置表》。 5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。5.1.3 质管部接到评审报告24小时内，必须组织供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时，供应商也应参与MRB决议。 5.1.4 供应商不合格品在MRB决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式： 5.1.4.1 若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；!T Q%D!{(Z(N六西格玛品质论坛5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。 5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。

不合格品控制程序(带流程图)

Ｑ/XXＸX X X X有限公司管理标准 Q／XXＸX 206-０１-２017 不合格品控制程序 20157－０6- 25发布2０１7-06－3０实施 XXXX有限公司发布

不合格品控制程序 1 范围本标准规定了不合格品得标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法得管理要求。本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生得不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QＥ体系管理手册》 Q／XXXX 205－0３-2０17 《标识与可追溯性控制程序》 3 术语不合格品就是指经检验与试验判定,产品质量特性与相关技术要求与图纸工程规范相偏离,不符合接收准则得产品。 4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下: a)品管部负责本标准得制修订、宣贯与组织实施,对本标准得符合性、适宜性与有效性负责; b)品管部负责不合格品得识别,并给出处置意见,跟踪与监督不合格品得处置进度与结果,对不合格品最终处理结果进行统计存档; c)发生单位或提出单位负责不合格品得隔离与标识,提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》得发起与传递,负责按照最终处置结论对不合格品进行处理; d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与得不合格品处置评审作出各自评审意见,并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做得工作; e)服务部负责对交付后及市场退回得不合格品进行分类与清点，做出初步得判定与标识,并依据最终处置方式组织进行处理; f)总工、副总裁负责对有争议得最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式判定不合格得产品,可根据不合格品得符合性与适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修(对不合格品实施返工或返修作业,使其符合要求或者满足预期使用要求); b)让步接收(适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）; c)挑选(进行100%全数挑选,合格品再次送检,不合格品做其她处理）; d)退货(不合格为主要缺陷或重要缺陷,不具备返工返修或让步接收条件); e)报废(不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理得)。 5.2 让步放行审批规定 5.2.1 各过程发生得不合格品,如需采取让步放行处置时,应先由该产品技术工艺负责人进行评审,品管部部长负责批准。

不合格品处理流程

1.0 目的及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0 适用范围适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0 职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责 / 组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责 / 组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0 工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关检验员进行审核，并提出处理意见，报检验主管批准，必要时由检验员组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。处置意见一般为：退货、让步接受、挑选、返工 / 返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为让步接受（见本程序4.9 条），则由品保部总监批准后放行；若为挑选，由使用部门挑选；若为返工 / 返修（必要时由技术部制定返工 /返修指导书），由品保部组织返工 / 返修，返工 / 返修后经入库检验合格后入库。 4． 1．3让步接受的验证结果，挑选、返工/ 返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，检验员进行报废类型的判定：来料报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工” 。无法返工的按 4.2.2 处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操

不合格品处理流程

1.0目的及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关检验员进行审核，并提出处理意见，报检验主管批准，必要时由检验员组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。处置意见一般为：退货、让步接受、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为让步接受（见本程序4.9条），则由品保部总监批准后放行；若为挑选，由使用部门挑选；若为返工/返修（必要时由技术部制定返工/返修指导书），由品保部组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。 4．1．3让步接受的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，检验员进行报废类型的判定：来料报废（由于原材料来件不合

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。各部门职责

定义不合格品的区分、隔离及标示方式； ?评估定义不合格品的挑选方式及标准； ?品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。对过程品质异常之分析与改善要求。对修理、返工作业方式定义。其他部门负责履行本部门的职责予以协助。不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。

不合格品处理流程

不合格品处理流程 1.目的对不合格品进行标识、评审与处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2、适用范围: 适用于一切原料、零部件、半成品、成品(以下统称物料)。 3．引用文件无 4．定义: 4.1不合格品:不符合本公司品质规定的物料。 4.2征询:物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动。征询的结果可以就是以下所列任何一种: ●退货/报废:当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货或报废的决定。 ●让步放行:对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种: ①返修/返工; ②照用; ③100%选别。 4.2.1返修:对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求, 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工:对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求。 4.2.3照用:即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别:从不合格品批中挑选出合格品。 4.3有损检查:对被检查对象的品质有损伤(有形或无形),而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐久、性能试验等。 5．职责:

5、1 品质部: ●对不合格品进行标识、隔离; ●对经返修/返工的物料进行再检验;并予以判断。 ●参与“征询”工作。 5、2 物控专员: ●参与“征询”工作; ●安排返工/返修等事宜。 ●将不适用的原料/零部件退回供应商; ●安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束。 ●加强供应商管理、辅导、考核 5、3 生产部门: ●对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注; ●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品; ●参与“征询”; ●针对本部门制造的不合格品申请进行征询。５、５开发部: ●参与“征询”。 6．程序: 6、1 进料“不合格”的处理(IQC)。 6、1、1 当来料批次性合格,但检查样本中有不合格品时,进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色 “不合格”标签,放置在指定不合格品区域,交由收料员退供应商。 6.1.2当来料为批次性不合格时,由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后,收料员将其有效隔离;同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注明不良信息,交品质工程师审核。对不合格品批,视“不合格项目”的类别与程度, 各部门按以下原则进行处理。 6.1.3不合格最终判定: 6、1、3、1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷,以及一般互换性尺寸超标时,

不合格品控制程序(带流程图)

Q/XXX X X X X有限公司管理标准 Q/XXXX 206-01-2017 不合格品控制程序 20157-06-25发布2017-06-30实施 XXXX有限公司发布

不合格品控制程序 1 范围本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QE体系管理手册》 Q/XXXX 205-03-2017 《标识和可追溯性控制程序》 3 术语不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品。 4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下： a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施，对本标准的符合性、适宜性与有效性负责； b)品管部负责不合格品的识别，并给出处置意见，跟踪和监督不合格品的处置进度和结果，对不合格品最终处理结果进行统计存档； c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识，提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》的发起和传递，负责按照最终处置结论对不合格品进行处理； d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意见，并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作； e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点，做出初步的判定和标识，并依据最终处置方式组织进行处理； f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式判定不合格的产品，可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修（对不合格品实施返工或返修作业，使其符合要求或者满足预期使用要求）； b)让步接收（适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）； c)挑选（进行100%全数挑选，合格品再次送检，不合格品做其他处理）； d)退货（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备返工返修或让步接收条件）； e)报废（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的）。 5.2 让步放行审批规定

不合格品处理流程

不合格品处理流程 1. 目的对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用范围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。 3．引用文件无 4．定义： 4.1 不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2 征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。征询的结果可以是以下所列任何一种：退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废的决定。让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：返修/返工；照用； ③100%选别。 4.2.1 返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2 返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3 照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而

直接投入使用或放行。 4.2.4 100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3 有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有形或无形），而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。 5．职责： 5.1 品质部：对不合格品进行标识、隔离；对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断。参与“征询”工作。 5.2 物控专员：参与“征询” 工作；安排返工/返修等事宜。将不适用的原料/零部件退回供应商；安排供应商补料，对供应商进行经济等各方面约束。加强供应商管理、辅导、考核 5.3 生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注；挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品；参与“征询”；针对本部门制造的不合格品申请进行征询。５.５开发部：参与“征询”。 6．程序： 6.1 进料“不合格”的处理（IQC）。 6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验

不合格产品处理流程

不合格产品处理流程（草稿、试行） 1.目的为建立正常的生产经营秩序，保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序，不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围本程序适用于本公司进货检验；生产过程中检出的不合格品；最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理，对不合格品进行确认和报告，协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防，并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。

3.4技术研发部参与不合格品的评审过程，根据评审过程结果及时对不合格品进行处理，必要时进行验证和再确认，并提供整改和纠正的有关信息。 3.5生产部参与不合格品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果，负责与供应商沟通，确保进货产品满足规定的要求，仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识，等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品，应及时的向质检部提出重检和再确认的申请，同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理，待再确认后，应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类不合格品一般分为两类： a.轻微的不合格品：一指超出本公司进货验收标准，但可代用不影响产品检测，验收准则的进货物料；二指是本公司生产过程中的产品和最终产品，个别指标与验收标准略有差别，但不是主要技术指标。

质量管理流程图

质量管理流程图集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

主题：第三部分项目控制管理????????????????????????[]?[]??????? 第三部分项目控制管理 7 项目进度控制一般规定项目进度控制应以实现合同约定的竣工日期为最终目标。项目进度控制目标应按合同规定的承包内容将各项工作逐月进行分解和安排。项目进度控制应建立以项目经理为中心的控制体系，项目控制负责人是项目进度控制的责任人，项目控制工程师是执行者。项目控制部门应按下列程序进行项目进度控制: 1 根据合同确定的开工日期、总工期和竣工日期确定进度目标，明确计划开工日期、计划总工期和计划竣工日期，并确定项目分期分批的开工、竣工日期。 2编制设计、采购、施工和开车分项工作进度计划。分项进度计划应根据项目各要素活动间的工作逻辑关系确定每项活动的起止时间，并充分考虑人力资源、物资供应、现金流量和雇主的批准等其他保证性因素后综合确定。 3 根据合同规定，向雇主或雇主工程师提出现场施工开工申请报告，并按下达的开工令指定的日期开工。 4实施项目进度计划。当出现不必要的提前或延误等进度偏差情况时，应及时进行分析并决定是否调整，并应不断预测未来进度状况。 5 全部任务完成后应进行进度控制总结并编写进度控制报告进度计划的编制进度计划应根据项目管理的需要采取分级方式进行编制，项目经理部负责编制指导性总进度计划，分包商或供货商编制实施分步进度计划。项目总进度计划应由承包商职能部门审核后报雇主批准，项目分步进度计划由项目经理部进行审批和控制检查，报承包商职能部门和雇主备案。总进度计划的编制应符合下列规定: