服装AQL抽样标准
服装AQL验货标准/一 .AQL 查检概述
AQL :是英文average quality level 的缩写，即平均质量水平，它是检验的一个参数，不是标准。验货的时候根据：批量范围、检查水平、AQL 值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL) 为 2.5 ，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正
常检查
二．服装查检的项目
1. 尺寸外形检查：--- 尺寸外形表
1). 关键尺寸点--- 衣领长（平织）领宽、领围（针织）领展（针织）胸围，袖弄袖开口（长袖），袖长（至袖边），后长(平织) 中心量（针织）/ 肩顶量裤，
腰，下臀围，前浪，后浪，拉链开，裤脚口，内围/ 裤后中长其它（单件/ 套），垂直的样子，加上上面的衣、裤尺寸
2). 非关键尺寸点--- 非关键尺寸点，例最小须展、肩高点、胸围、袖弄、领宽、袖片、前后浪、腰内围、下臀围、平袋位、开口。
2. 疵点检查：对所有衣服的外观、外形、敷料和找出的疵点都分别规类。
三．评分标准
AQL 是百件衣服内最大的疵点积分数，它是根据抽样检查后，达到合格判定数Ac( 件) ，认为此服装批量( 件) 平均加工水平为满意。达到不合格判定数Re( 件) ，认为此服装批量( 件) 平均加工水平为不能接受的水平。对于检查过程中评分的标准以下为标准记分：
1). 一般疵点--- 从订单的组织规格和质量标准出发，它将没有达到产品的表现性能，影响成衣的外观和内在。非关键尺寸点，一般疵点.返修能消除疵点对成衣的外观和内在的影响。如果在此疵点基础进行返修的成衣工厂，出货前一定要要做100% 的再检查，检查者可以限定检查的特定规格、颜色、尺寸等。三个一般疵点折算为一个严重疵点。
2). 严重疵点--- 影响成衣的外观、外形。当消费者购买时，看到这类疵点不会再买这件衣服，或者这类疵点将导致第一次或洗后穿着不适服，消费者会退回衣服。如破损、斑渍、色条、破洞、关键尺寸点？？严重疵点。发现一个严重疵点，则判定次件衣服不合格或不可接受。
四．三步检查法（生产前检查、开始生产线上检查、最后成品检查）
1). 生产前检查这是产前的查看，对特定规格或对公司普通要求核对，第一次会面非常重要，目的是为了同工厂一起建立质量保证系统，是每个部门有最新的资料（核对），这次检查的重点是：敷料包装商标印花花形、颜色标准、重新核对规格表以及所有相关资料，在开剪前明确其内容。
2). 生产时检查确定第一件或第一批流水出来成品之后抽样检查成品，检查内容：尺寸、颜色、设计、材料、组织结构、手工、成品的商标、价格牌、包装，如果有问题发生该把信息反馈到裁剪、车缝，要他们重新检查并更正。附表2--- 线上检查表
3). 成品检查一般生产至少80% 产品已经完成，并包装好等待出口，被查样品须从完成的成衣中拿出来。如果检查通过不了，工厂需100% 的责任, 对这些货原地做100% 的检查，同时报告给买主最终的返工情况，所有开支与返工相关连而发生的费用，应由工厂负责。最终验货报告确定:1. 箱麦准确, 2. 纸箱毛重、尺寸， 3. 货净重， 4. 最终尺寸、颜色搭配情况。附表3--- 最终检查表 .
五．检针检验由于生产过程中管理不善，服装等绗缝制品中往往会有残断针( 包括缝针、大头针等) 存在。上世纪80 年代，因服装中残断针所造成的消费者伤害事件频频发生，这促使？？政府以立法形式颁布消费者权益保护法规，以加强对残断针的控制。根据？？法规，生产、经销的产品如有残断针存在，其生产者、销售者都将受到重罚，如给消费者造成伤害还要进行赔偿。？？服装进口商为避免因残断针造成经济损失,不仅要求生产商在产品出厂前进行检针，还专门设立检品工厂从事检针工作。对经检针合格的产品，悬挂或加贴检针标志。
六．服装测试检验 1. 需要显示布已做过测试 2. 衣服测试也讲下面做法
1). 由检查者从大货中抽出2). 与大货相同的，同等质量样品组的衣服做测试3). 用标准成衣水洗测试方法，由工厂自己做测试
4). 最终实验必须由验货员自己查看，是否有违反规定的设施，如果有的话，应该写上详细的观察报告给客人
附表1 ：疵点列表
1). 成衣外观相关连的疵点* 疵点影响衣服的* 在此基础返工的衣服，客户要求重新查看这些衣服原因这些自然特性
* 在此内容与关键疵点结合，一起用布* 成衣的布颜色超过规格要求范围，或者讲超过对照卡上的允许范围
* 色差的片子/ 线/ 可见的附件，影响成衣外观* 明显的表面球状204. 印花缺陷* 缺色少色* 色未全部盖住
* 错拼1/16“* 花型方向不符规格205. 对条对格错位，当组织结构要求对条对格时错1/4
* 错位1/4“ 以上（在门襟或裤子开档处）* 错位1/8“ 以上，门襟或中心拼块
* 错位1/8“ 以上，袋和口袋盖206. 布弓起或斜，两边未对等超过1/2“ 敷料，* 断纱，断头（纱），少针导致破洞
* 在布上有永久性的水平，垂直纹路，包括针迹* 油，污，在袖长范围内可见的，相对影响外观
* 对于格子布由于裁剪关系影响外观和缩率（平线在经纬方向表现）
* 有明显的横档，条子，长范围内影响外观* 在袖长内，针织布见到颜色，有无现象
* 错经，错纬（梭织）敷料，备件* 未批准的敷料用入或代替，影响织物的外观，例纸衬等* 任何特殊敷料备件的少、损坏不能使按原要求使用，例机构不能扣，拉链不能拉拢，易熔的东西在每件衣服的说明标上未注明
* 任何组织结构反向影响衣着的外表* 袖反向和扭曲
2). 纽扣* 纽扣漏掉* 破，损坏，缺陷，反倒纽扣* 不符规格要求
3). 纸衬* 易熔纸衬必须与每件衣服相匹配，不可起泡，起皱* 有肩衬的衣服，不可把垫伸出下摆的外面
4). 拉链* 任何功能不全* 两边的布没有与齿的颜色相匹
* 拉链车的太紧或太松以至拉链凸起和口袋等不平* 拉链拉开后，衣服不好看
* 拉链边带不平直* 口袋拉链不够平直，以至鼓起口袋的上半部分* 铝拉链不可以用
* 拉链的尺寸与长度应该与衣服使用处的长度相配套，或者符合规定的尺寸要求
5) 鸡眼或钩* 漏了或车错地方* 钩和鸡眼脱离中心位置，当固定时，固定点不平直或者讲鼓起来
* 新金属附件，钩，鸡眼，贴块，铆钉，铁钮，防锈可干或清洁* 尺寸要合适，定位要准确和符合规格
6) 皮带* 颜色不符要求* 带宽超过规格的1/4“* 眼孔的个数未按要求* 带的顶端针迹不平坦，或起皱
* 少了带盼，或盼头不牢* 带盼与带尺寸不符，少或多不固定盼* 带的长度必须与衣服相对应
* 注：中间眼是标准格式* 有托架的衣服，内部托架不得外露，（下摆）
* 所有金属附件（鸡眼，钩，引带，扣）必须防锈可洗和干洁
7). 洗标写商标* 洗标写的不够逻辑，或注意事项不够，写上的内容还不够符合所有客户的要求，不准确的纤维成分产地，和RN 号码，商标的位置没有按要求* 商标必须全部可见，位置误差+-1/4“ 0.5 线
8). 钩、铆钉、扣子钩、铆钉、扣子有疵点、损坏、位置不准确或者固定后看上去象损坏一样，穿上去以后看上去不舒服，
9). 车线* 针每寸+2/-1 超过要求，或者不符规格不合适* 针迹的形状，型式，不符要求或不合适，例拷克没有足够牢固
* 车线到头时，（遇到没有连接或转换的）没有打倒回针此至少打2-3 针
* 修补针迹，两边连接重复不少于1/2“ 链式针迹必须由包缝针迹包或能包含的链式车* 缺陷针迹
* 链式针迹，包边，加牢针迹，断掉，少，跳针* 锁式针迹，每6“ 的车缝中有一处跳动在关键的部分不允许有一处跳针，断线或剪
* 钮孔跳针、剪断、针迹不牢、不完全牢固，中心位置不对、不够牢、未按要求全部X 针迹
* 套结长度、位置、宽度、针迹的密度不符要求或漏掉* 暗数线由于太紧导致扭曲和起皱
* 无规则或不平直针迹，车缝控制不好* 失控针迹* 单线不接受* 线号特殊而影响衣服牢度针迹线路
* 车缝线太紧时当它被处于正常状态下，会引起线和布的破裂，要适当控制纱线的长度车缝线必须放长30%-35% （详细前面）
* 原始边在针迹外面* 针迹不牢开口* 严重扭曲，两边针迹拷拢时，放着不够平直以至裤子不平，裤脚扭曲
* 线头长于1/2“* 衣服内可见的挂差线在克夫下面或在下摆1/2“ 以上0.5 针迹：
* 断线，外面1/4“* 顶针迹，单针和双针没有从头到脚，针对一针0.5 车缝，拷克
* 所有的车线需对衣服平直，而不可扭曲和歪斜，最多有三个地方不平直
* 车缝打褶处超1/4 ，内部表现为多针固定，外部车出
10). 成品包装* 没有烫，折，挂，胶袋，包和搭配不符要求* 烫的不好包括色差，极光，色变，任何其它疵点
* 尺寸贴纸，价格牌，衣架尺寸没有，没有放好，或不符规格* 任何包装未符合要求（衣架，袋，纸箱，箱牌）
* 印刷不合适或不符逻辑，包括价格牌，衣架尺寸商标，包装板* 纸箱内容不符要求成衣主要疵点表
11) 附件所有未按要求，颜色，规格，外观。例肩带，纸衬，橡筋，拉链，纽扣
12). 结构* 前下摆不平齐1/4“* 内部布在顶端外露* 各附件，片子连接不平直超1/4“ 例克夫，袖弄
* 贴块在长度上未对应超过1/4“* 贴块形状不良，导致贴上去后在两边鼓起
* 贴块位置不当* 腰不规则或与对应的部位宽度超过1/4“ * 松紧之带没有均匀分布* 左右针迹内外不得超过一般1/4“ 短装上衣裤子* 罗纹领，克夫其宽度不得+ >3/16“* 长袖，下摆，和高领罗纹，其宽度不得超过1/4“
* 门襟位置不超过1/4“213. 当拉链拉拢时布未盖住，或拉链开，闭不平直袖子，袖弄疵点
* 袖子的针迹线外露* 袖弄下面连接时位置未对齐超1/4“ * 克夫未平直* 克夫上袖时位置错位超过1/4“
* 内上衣，左筒对右筒，左条对右条差异1/8“ 条小于1/2” 特殊宽度1/4“ 条子，1 1/2”或更多宽度
* 左右袖长短差异超1/2“ 领/ 领位，条，克夫* 领过分鼓起，起皱，扭曲（领顶）
* 领尖不统一，或形状明显不佳* 领长两边超过1/8“
* 领内敷料明显不平直，太紧或太松* 领的车迹从顶到下不均匀，内领外露
* 上领后，中心点不对* 后中心领座未盖住领子* 克服不平直，扭曲，或不好看
* 须门襟不平衡，当肩的针迹与前袋对照时超过1/4“ 袋缺陷
* 口袋水平方面不平衡，中心位置偏离1/4“ 以上* 明显弯曲503. 口袋布的规格重量不符规定504. 口袋尺寸不良
* 口盖两角超过口袋1/8“ * 形状不一，或袋水平，左右方向明显可见歪斜，在袖长方向袋疵点
* 明显带斜，偏离中心线1/8“ * 带扣位置不准超过1/4“
* 带形状，颜色不对* 线颜色没有相对应* 摆皱或不齐* 超过1/4“
* 袖口折边大小不一，歪斜和外观不良* 下摆折边左右或前后超过1/2“
* 折边，橡筋，帮带在边，领，袖，脚口，腰开口未对齐超过1/8“ 纽扣/ 钮孔
* 纽扣太大或太小* 钮孔毛边，（刀不够快引起）* 位置偏离或不对，导致变形
* 线未对色，或对色不好* 线的密度与布的特性没有相配
AQL抽样标准
AQL是根据被检对象特征而进行检验的一种方法标准。AQL抽样检验被广泛地应用于各种对象，如原材料、成品、半成品等。 1、 AQL地主要内容 （1）品质水平对于不同的质量水平或要求，AQL有26种规定地数值，从0. 65～15。根据服装加工地特征，常用地AQL数值有1.0、1.5、2.5、4.0、6.5，其中又以2.5和4.0应用最为广泛。不同地数值体现了不同地质量水平。通常数值越小代表品质要求越高 （2）抽样水平在AQL中，有三种普通抽样水平LEVELⅠ、LEVELⅡ、LE VELⅢ，四种特殊抽样水平S－1、S－2、S－3、S－4。 在三种普通抽样水平中LEVELⅡ是常规水平，也是经常采用地水平。从LEVELⅠ到LEVELⅢ抽样地数量逐渐增加。如果以LEVELⅡ作为中间值，LEVELⅠ的抽样数为LEVELⅡ的40％，它适用于品质较为稳定或产品出现不一致可能性极小的状况。LEV ELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160％，由于检验的样本数量大，从而使接受不合格产品的可能性降到最低，对客户来说是一种比较安全抽样水平。 四种特殊的抽样水平的特点是抽样数量少，因为在某些情况下，例如检验的成本高、检验所花费的时间长、货物的品质比较稳定（单一产品的重复加工），通过少许的抽样检验就足以反应总体的品质水平。从S－1到S－4抽样检验数逐步增加，应该采用哪种水平，与很多的因素有关，例如： a、产品的制造方法以及质量特性； b、测试成本、测试时间的分析； c、供应商以往的质量状况； d、用户的要求分析； e、供应商的信用分析。 在制定检验方案时要综合考虑以上因素。在服装的辅料检验中有时采用以上的特殊抽样水平，例如拉链、纽扣等的检验。
AQL抽样标准
精选范本品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义
精选范本 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 6.2 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 6.3 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 6.4 转移流程图 7、相关文件 7.1《来料检验指导书》 7.27.3
AQL 国际抽检标准
Incoming Inspection Plan Sampling Plan MIL-STD-105E General Inspection Level II Functional Test S-3Dimension 10pcs. AQL Critical 0.65 % Major 1.5%Minor 4.0% MIL-STD-105E n o i t c e p s n i l a m r o N e l g n i S s r e t t e l e d o c e z i s e l p m a S Batch Size S3G-2 Sample Sample AQL 2 - 8A A Size Size 9 - 15A B Code Ac Re Ac Re Ac Re 16 - 25B C A 21 3B D B 05 - 6251 - 90C E C 51 8D F C 051 - 192131E G D 082 - 151281 - 500D H F 200 1 23501 - 1,200E J G 3212341,201 - 3,200F K H 5023563,201 - 10,000F L J 8012347810,001 - 35,000F M K 1252356101135,001 - 150,000G N L 20034781415150,001 - 500,000G P M 31556101121 22 more than 500,001H Q N 500781415P 800101121 22 Q 1250 1415 1.50 4.000.65
AQL标准
AQL标准（正常检验单次抽样质量允收标准） QCINASIA采用的是国际上使用最广泛的检验标准ISO2859-1（此标准等同于：ANSI/ASQC Z1.4-2003，MIL STD MIL STD 105E, ISO 2859, NF06-022, BS6001, DIN40080, GB2828）。正常检验二级单次抽样计划（I，II，III）通常用于决定产品外观和功能的抽样数。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于决定产品安全性、可靠性、产品性能和其它特殊测试的抽样数。 AQL抽样表 表A: 表B:
不同的抽样计划决定不同的检验样品数量。在表A中规定了三种抽样计划I级，II级和III级，如果客户没有特别要求，最常使用的是II级正常抽样计划。I级抽样计划通常用于放松检验，III级抽样计划一般用于加严抽样检验。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于小样品量检验的项目，如一些破坏性测试或是比较耗时的测试，或者对抽样风险要求不高的检验。 抽样数量由表A的样本量字母码和表B的AQL允收水平共同决定。通过表A可以确定样本字母码，通常表B可以决定抽样数量以及缺陷的允收标准数量。 默认的抽样计划是II级抽样，AQL允收标准为：致命缺陷（不允许），主要缺陷（2.5），次要缺陷（4.0）。 例如：假设对6000个产品按照单次正常抽样计划水平II，质量允收标准：致命缺陷/不允许，主要缺陷/2.5，次要缺陷/4.0来进行随机抽样检验，根据表A，6000在3201到10000这个数量范围，其相对应的样本量字母为代码为“L”，从表B中可以查到字母“L”对应的是抽样数“200”，因此可接受的最大的缺陷允许数量分别是：致命缺陷：0，主要缺陷数10，次要缺陷数14。也就是：如果发现的致命缺陷数大于0，或者主要缺陷数大于10，或者次要缺陷数大于14，那么这批产品的检验结果是不通过的。 缺陷分类标准： 如果客户没有特殊规定，QCINASIA将按下面的标准对缺陷进行分类：
品质AQL抽样标准详细(仅供参考)
文件名称:品质抽样检验标准文件编号：版本：A0 页数：6 页 发文部门：品质部发文日期：■传阅■阅后存档 □保密 存档：□总经理室 ■品质部 □测试部 □管理部 □技术部 □采购部 ■研发 制作审 核 批 准 知识类别#
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC：负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 知识类别#
aql抽样标准
aql抽样标准 QCINASIA采用的是国际上使用最广泛的检验标准ISO2859-1（此标准等同于：ANSI/ASQC Z1.4-2003，MIL STD MIL STD 105E, ISO 2859, NF06-022, BS6001, DIN40080, GB2828）。正常检验二级单次抽样计划（I，II，III）通常用于决定产品外观和功能的抽样数。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于决定产品安全性、可靠性、产品性能和其它特殊测试的抽样数。 AQL抽样表
不同的抽样计划决定不同的检验样品数量。在表A中规定了三种抽样计划I级，II级和III级，如果客户没有特别要求，最常使用的是II级正常抽样计划。I 级抽样计划通常用于放松检验，III级抽样计划一般用于加严抽样检验。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于小样品量检验的项目，如一些破坏性测试或是比较耗时的测试，或者对抽样风险要求不高的检验。 抽样数量由表A的样本量字母码和表B的AQL允收水平共同决定。通过表A可以确定样本字母码，通常表B可以决定抽样数量以及缺陷的允收标准数量。 默认的抽样计划是II级抽样，AQL允收标准为：致命缺陷（不允许），主要缺陷（2.5），次要缺陷（4.0）。 例如：假设对6000个产品按照单次正常抽样计划水平II，质量允收标准：致命缺陷/不允许，主要缺陷/2.5，次要缺陷/4.0来进行随机抽样检验，根据表A，6000在3201到10000这个数量范围，其相对应的样本量字母为代码为“L”，从表B中可以查到字母“L”对应的是抽样数“200”，因此可接受的最大的缺陷允许数量分别是：致命缺陷：0，主要缺陷数10，次要缺陷数14。 也就是：如果发现的致命缺陷数大于0，或者主要缺陷数大于10，或者次要缺陷数大于14，那么这批产品的检验结果是不通过的。 缺陷分类标准，如果客户没有特殊规定，QCINASIA将按下面的标准对缺陷进行分类： 致命缺陷：在产品的使用和维护过程中会给消费者带来伤害、不安全的情况，或者产品不符合相关法律法规的缺陷。 主要缺陷：会降低产品的使用性和可靠性的一些功能缺陷，或者是会影响销售的明显的外观缺陷。 次要缺陷：不会影响产品的使用，但会影响产品销售的缺陷。 如果在同一个（套）产品发现多个缺陷，在缺陷列表中的缺陷数，只记最严重的缺陷，但其它缺陷也要备注出来。如果发现任何致命缺陷，整批货的检验结果应该是不通过，由客户决定能不能接受。
AQL抽样标准
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 《MIL-STD-105E》等同GB/ 5、术语定义 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 AQL：指合格质量水平。 抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义
对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 转移流程图 7、相关文件 《来料检验指导书》 《成品出货检查标准》 检验抽样表 样本代字表
AQL_抽样标准参考
一般检验代 样水 准本00.10.150.250.40.651 1.5 2.54 6.6Ⅱ级 字数Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re 2~8A 20 1 9~15B 30 1 16~25C 50 1 26~50D 80 1 1 251~90E 130 1 1 2 2 391~150F 200 1 1 2 2 3 3 4151~280G 320 1 1 2 2 3 3 4 5 6281~500H 500 1 1 2 2 3 3 4 5 67 8501~1200J 800 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 111201~3200K 1250 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 810 1114 15320110000011223346810111412122正常检验合格品质水准(AQL)样本大小之代字及单次抽样计划 3201~10000L 2000 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 2210001~35000M 315 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 35001~150000N 500 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 150001~500000P 800 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 500001~ Q 1250 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 备注：本抽样计划表只适用于本公司有检查活动之场所。 本抽样计划表中部份文字之定义 〔Ac Re〕─ 一次抽样方案判定数组 Ac─合格判定数Re ─不合格判定数AQL─合格品质判定水准 ─使用箭头下面第一个抽样计划,当样本大于或等于群组时，采N=n检查（全数检查） ─使用箭头上面第一个抽样计划 本抽样计划表之使用方法如下例 ①群体数N=300 AQL=1.0 则于表上查找群体与AQL 1.0之交汇点知Ac=1 Re=2,向左可知样本数n=50。 ②群体数N=300 AQL=0.4 则于表上查找群体与AQL 0.4之交汇点为箭头向上,则知Ac=0 Re=1,向左可知样本数n=32。若各检查单位采用调整型抽样检查时,其检查频度由各检查单位检查实态于基准中明订。本抽样计划表参考MIL-STD-105E 抽样基准 P3
品质AQL抽样标准.doc
文件名称：品质抽样检验标准文件编号：OP03-QC0016版本：A0页数：6页 发文部门：品质部发文日期：2010-4-24■传阅■阅后存档□保密收文：□总经理室■品质部□市场部□ PMC部□工程部□测试部□管理部□技术部□采购部■加工厂 拟制审核批准 品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC ：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 《 MIL-STD-105E 》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8批量：一批产品包含的基本单位数量，以N 表示。 5.9样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N 表示。 5.10 AQL ：指合格质量水平。 5.11 抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ
aql抽样标准
Acceptable Quality Limit 接收质量限的缩写，即当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平。AQL普遍应用于各行业产品的质量检验，不同的AQL标准应用于不同物质的检验上。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。 验货抽检： 批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL)为2.5，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表: 正常检查一次抽样方案(AQL-2.5) AQL是----ACCEPTANCE QUALITY LIMIT 的简称，是一个国际标准，1 ）AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值=使用箭头上面的第一数值抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。 2 ）AQL0.010----0.10 是用电子产品，医疗器械等检验 AQL1.0----6.5 是用于服装，纺织品等检验 它指的是一个抽样参数，一般用于批量生产，检验人员样本抽检并检验合格与否的参数表 AQL抽样检验： 判定 抽样检验就是利用抽取的样本对产品或过程进行检验判定。
抽样检验适用： 1）检验对产品是破坏性的； 2）测量对象是流程性材料； 3）希望节省单位检验费用和时间 抽样方案 规定了每批应检验的单位产品数量（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、和判断规则等）的一个具体方案。 抽样方法 1、简单随机抽样法；（每个个体机会相同，类似我们熟悉的抓阄） 2、系统随机抽样法；（等距或机械） 3、分层抽样法；（按产品的特性进行简单随机抽样，如：安全、严重、极严重分三次抽样） 4、分群抽样法。（分成群组）
AQL的标准
AQL标准是外贸领域常用的验货标准 附图： AQL的标准有AQL0.010，AQL0.015，AQL0.025，AQL0.040，AQL0.065，AQL0.10，AQL0.15，AQL0.25，AQL0.40，AQL0.65，AQL1.0，AQL1.5，AQL2.5，AQL4.0，AQL6.5，AQL10，AQL15，AQL25 ，AQL40 ，AQL65，AQL100，AQL150，AQL250，AQL400，AQL650，AQL1000。 批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL)为2.5，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表: 正常检查一次抽样方案(AQL-2.5) AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的简称，是一个国际标准， 1 ） AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值 =使用箭头上面的第一数值 抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。 2 ） AQL0.010----0。10 是用电子产品，医疗器械等检验 AQL1.0----6.5 是用于服装，纺织品等检验 它指的是一个抽样参数，一般用于批量生产，检验人员样本抽检并检验合格与否的参数表 当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判定数组[Ac，Re]保持不变：
Ac——Accept（合格判定数）； Re——Reject（不合格判定数）。 举例一：有一批服装的订单数是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7就PASS（通过），次品数≥8就FAIL（不合格）。 举例二：订单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就PASS，有一件次品都FAIL；如果按照AQL4.0标准则只抽查3件，无次品就PASS AQL2.5/4.0抽查检验表（GB2828-87） 订单数量抽查件数 AQL2.5 AQL4.0 Ac Re AC RE 2—8 3 0 1 5 0 1 9—15 3 0 1 5 0 1 16—25 5 0 1 13 0 1 26—50 5 0 1 13 1 2 51—90 13 1 2 20 1 2 91—150 20 1 2 2 3 151—280 32 2 3 3 4 281—500 50 3 4 5 6 501—1200 80 5 6 7 8 1201—3200 125 7 8 10 11 3201—10000 200 10 11 14 15 10001—35000 315 14 15 21 22 AQL=acceptance quality level质量接受标准 AQL理论（AcceptanceQualityLevel，可接受质量水平）是基于统计学的假设，即任何事物都存在偏差，如手术事故率不能超过百分之几，邮递错投率不能超过百分之几等等标准。 AQL（可接受质量水平）是调整型抽样体系的基础，是供货方与需求方共同协定的可以接收的连续 提交的检验批的过程平均的上限值。过程平均是一系列连续提交的检验批的平均质量，以“批次 不合格品率”或者“每百单位缺陷率”表示。AQL与采样大小（所谓采样大小，是否可以理解为
进料检验抽样标准aql
进料检验抽样标准aql 广东路美仕环保设备有限公司 编号: 版本: A/00 拟制: 陈守军日期:2015-05-05 审核: 日期: 标准化: 日期: 批准: 日期: 文件修订记录 页面版本修订人修订内容修订日期 陈守军首次发布 1-5 A/00 2015-05-05 (共 5 页包括封面) 销售部技术部 PMC部生产部品质部采购部财务部总经理会签栏技术中心采购中心 PMC 发放对品质部生产中心销售象中心 文件编号: 制定单位:品质部广东路美仕环保设备有限公司制定日期:2015-05-05 修订日期:首次发布 版本:A/00 三阶文件进料抽样检验规范 页数:2/5 1.目的 为规范进料抽样检验方法，特制定此规范。 2.适用范围 适用于本公司进料抽样检验。 3.职责和权限:
此检验规范的解释权属于质量部。如果在使用中发现有部分不良现象未在检验规范中明确规定或不详细，使用单 位可提出，由撰写单位进行分析判定,并作临时规范，如有必要后续需将其正式列入检验规范中。 4.名词解释: 4.1.接受质量限(AQL):抽样检验中所用的抽样标准; 4.2.严重缺点(Critical):导致人体的生命或安全受到伤害; 4.3.主要缺点(Major):产品的功能不能达到预期的目的或实用性质明显减低之缺点; 4.4.次要缺点(Minor):不影响产品的使用目的之缺点。 5.检验环境、条件: 5.1.检验环境:正常室温或室外条件下进行检验; 5.2.检IQC现有灯光条件下或室外正常光线，目视距离500?50mm进行外观检验和判定; 6.抽样计划: 本公司进料检验采用抽样计划为GB/T2828.1-2012，采用抽样方案为一次抽样，采用抽样水平为一般检验水平II 级，采用允收水平为CR=0、MAJ=0.4或0.65、MIN=1.0或1.5(注:原材料进料检验规范中另有指定的除外)。 7.正常、加严、放宽、暂停检验的时机: 7.1(检验的转移规则程序: 1.连续1个月进料无异 常，且在5批以上连续5批或少于加严控制时累检验2.生产稳定 5批中有2批是计5批被拒收开始 3.负责检验部门认为不被接收的 放宽检验可取 放宽正常加严暂停检验检验检验检验 1.1批不被接收
进料检验抽样标准AQL
进料检验抽样标准AQL 广东路美仕环保设备有限公司 编号: 版本: A/00 拟制: 陈守军日期:2015-05-05 审核: 日期: 标准化: 日期: 批准: 日期: 文件修订记录 页面版本修订人修订内容修订日期 陈守军首次发布 1-5 A/00 2015-05-05 (共 5 页包括封面) 销售部技术部 PMC部生产部品质部采购部财务部总经理会签栏 技术中心采购中心 PMC 发放对品质部生产中心销售象中心 文件编号: leading cadres to everyday things busy as an excuse, "urged not do" or "knock on the ring look, lack of work enthusiasm and forward-looking. The difficulties and problems of individual cadres indifferent masses as the buck passing, long, make some simple complex problems. Some cadres general talk about pay, do not take 广东路美仕环保设备有限公司 制定单位:品质部 制定日期:2015-05-05 修订日期:首次发布 版本:A/00 三阶文件进料抽样检验规范
页数:2/5 1.目的 为规范进料抽样检验方法，特制定此规范。 2.适用范围 适用于本公司进料抽样检验。 3.职责和权限: 此检验规范的解释权属于质量部。如果在使用中发现有部分不良现象未在检验规范中明确规定或不详细，使用单 位可提出，由撰写单位进行分析判定,并作临时规范，如有必要后续需将其正式列入检验规范中。 4.名词解释: 4.1.接受质量限(AQL):抽样检验中所用的抽样标准; 4.2.严重缺点(Critical):导致人体的生命或安全受到伤害; 4.3.主要缺点(Major):产品的功能不能达到预期的目的或实用性质明显减低之缺点; 4.4.次要缺点(Minor):不影响产品的使用目的之缺点。 5.检验环境、条件: 5.1.检验环境:正常室温或室外条件下进行检验; 5.2.检IQC现有灯光条件下或室外正常光线，目视距离500?50mm进行外观检验和判定; 6.抽样计划: 本公司进料检验采用抽样计划为GB/T2828.1-2012，采用抽样方案为一次抽样，采用抽样水平为一般检验水平II 级，采用允收水平为CR=0、MAJ=0.4或0.65、MIN=1.0或1.5(注:原材料进料检验规范中另有指定的除外)。 7.正常、加严、放宽、暂停检验的时机: 7.1(检验的转移规则程序: 1.连续1个月进料无异