铝箔轧辊磨床磨削缺陷及精度检查和计算

H261数控外圆磨床维护保养操作规程

H261/1数控外圆磨床维护保养操作规程 1.操作者必须熟悉本机床的性能、结构、传动系统、液压系统、操作系统和控制系统，严禁超性能、超负荷使用。 2.操作前应认真检查机床的安全防护装置，操作手柄、手轮、挡块是否灵敏可靠，检查油量、油质是否达到要求，各油路应畅通，并按润滑图表加油和注油。 3.操作砂轮时必须小心。不要振动，撞击。或把砂轮用于其他目的。把砂轮用于其他目的可能会破坏砂轮，也可能会使设备受损和造成人身伤害。 4.对所有砂轮进行裂痕或损伤检查。新砂轮在使用前若有条件最好在砂轮试验机上进行旋转试验，旋转试验的速度应超过砂轮工作速度的30-50%。 5.清洁砂轮法兰和压紧环，然后在安装之前做检查。安装新的砂轮时用新的缓冲纸垫。 6.用压紧螺钉紧固多螺孔法兰时使用对角压紧的方法。 7．每当平衡块有变动时对砂轮作静态平衡。砂轮必须进行恰当的平衡以避免过大的振动。 8．安装好新砂轮后调整手动的或自动的砂轮安全罩。安全罩必须手工安装或调整以使它和砂轮之间的间隙不大于6.5mm，这对减少砂轮外露的范围是必要的。 9.当砂轮起动旋转时操作者不要站在砂轮前面。 10.不要让砂轮超过推荐的最大转速（r/min）最大圆周速度（m/s）。 11.当心砂轮超速。砂轮磨损后，速度（r/min）应安全地增大以达到原先的线速度。砂轮线速度（m/s）是砂轮圆周（mm）和每分钟砂轮转速的乘积除以60000。 12.在开始一个新的操作之前检查所有横向部位的边界点和砂轮进给参数。操纵手柄须在停止位置上。通过检查确信在操作过程中砂轮不会撞击到工件或台面

上仪器，也不会造成损坏或人身伤害。 13.确定顶尖情况良好，并且恰当地装在头架和尾架的主轴上。如果使用硬质合金顶尖，确定顶尖已牢固地固定在其机体上。 14.确信工件的中心孔足够大，顶尖能正确地支撑工件。 15.把头架和尾架固紧在台面上。确定头架和尾架的位置能使顶尖很好地支撑工件。松动的工件会振动或被抛出机床。 16.在开始操作机床之前，把所有机床罩壳包括砂轮罩紧固好。 17.当把工件安装到心轴、夹盘、若其它类型的单端夹紧装置时必须小心仔细。不适当的压紧会让工件转动或移动，这会造成设备的损坏或人员伤害。 18.手工装卸工件时必须小心。把砂轮退回留出足够的距离。 19.用装在头架或者台面上的金刚石修整器修整砂轮时必须小心。在台面动作之前砂轮必须先退回一端足够的距离以防止台面工具与砂轮碰撞。手动修整砂轮时，进给应缓慢，以确保安全。 20.在磨削轴肩面时应当小心，避免侧压力过大使砂轮遭到破坏。 21.在调整砂轮或做任何服务、维护工作之前，把主电源开关断开并锁闭。 22.决不能把手提式测量仪靠到旋转的工件上。这会造成手受伤或测量仪、工件的损坏。 23.防止随意接触及可旋转移动的手轮、手柄及电器按钮，以免发生事故。

磨床磨削技术专业题库

磨床磨削技术专业题库 一、填空题 1、常用的万能外圆磨主要、、、、砂轮架和 内圆磨具等部件组成。 2、砂轮结构三要素是指、和。 3、磨削精密主轴时应采用顶尖。 4、切屑夜有以下四个作用：、、、。 5、不平衡的砂轮作高速旋转时产生的力，会引起机床，加速轴 承，严重的甚至造成砂轮。 6、校对千分尺零位时，微分筒上的应与固定套筒的为准，微分筒垂直 的应与固定套筒的相切。 7、形位公差分为和公差两类。 8、轴承零件一般应进行热处理。 9、机械工程图样上，所标注的法定长度计量单位常以为单位。 10、千分尺上的隔热装置的作用是防止手温影响。 二、选择题 1、用百分表测量平面时，测量杆要与被测表面（）。 A、成45°夹角 B、垂直 C、平行 D、成60°夹角 2、常用金刚砂轮磨削（） A、40CR B、硬质合金 C、45 D、Q235 3、外圆磨削时横向进给量一般取( )mm。 A、0.001—0.004 B、0.005—1 C、0.05—1 D、0.005—0.05 4、机床设备上，照明灯使用的电压为（）。 A、24 B、220 C、36 D、110 5、尺寸偏差是（）。 A、绝对值 B、负值 C、正值 D、代数值 6、为了保证千分尺的使用精度，必须对其施行（）检定。 A、现场 B、交还 C、定期 D、不定期 7、减少（）可缩减基本时间。 A、工件安装次数 B、刀具的更换次数 C、工件走刀次数 D、工件测量次数

8、切屑液中，（）对所有的不锈钢都适用。 A、煤油 B、极压机械油 C、20#机油 D、水溶性乳化液 9、在轧辊磨削前将砂轮，使砂轮在磨削轧辊时减少与轧辊的接触面积，以减少烧伤和 磨粒在脱落时对轧辊表面的划痕。 A、边部直线； B、边部倒成圆弧； C、边部凸起 10、冷却液不清洁，磨削轧辊时冷却液将磨粒或磨屑带入砂轮与轧辊表面之间引起。 A、轧辊表面划痕； B、润滑不良； C、辊面斑点； 11、砂轮过钝，切削能力差，也容易引起轧辊烧伤。 A、辊面斑点； B、轧辊烧伤； C、轧辊表面划痕； 12、砂轮装夹时要清理干净砂轮轴及砂轮卡盘内锥孔的杂质，以免造成。 A、速度不稳； B、辊面不光； C、砂轮偏心； 13、为了消除在砂轮表面形成唱片纹或个别凸起，建议修最后一刀时。 A、走空刀； B、减小进刀量； C、加大进刀量 14、磨床要具有良好的稳定性、刚性和。 A、平衡性； B、大的重量； C、强度； 15、轧辊装夹时要，装合适夹箍，中心孔润滑并无损伤，保证同轴度 A、清理中心孔； B、平衡轧辊； C、直线度； 16、如果磨削辊子时，砂轮明显受阻或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨削，磨削辊面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮。 A、太硬； B、太软； C、粒度粗； 17、磨削冷却液除了具有良好的冷却作用外，还要求冷却液流动性好、渗透性强，在磨削区域起到良好的，冲走磨屑和脱落的砂粒，保持砂轮的磨削性能。 A、清洗作用； B、保护作用； C、氧化作用； 18、砂轮的硬度对轧辊影响较大，砂轮越硬，轧辊表面烧伤越严重。 A、磨削精度； B、磨削速度； C、表面烧伤； 19、1、MG8440B中的M的意思是磨床，40表示。 A、磨削最大工件直径 B、磨削速度400mm/min； C、工件移动速度400mm/min； 20、游标卡尺的最小刻度值是0.02mm，千分尺的最小刻度值是。 A、0.04mm； B、0.02mm； C、0.01mm； 21、砂轮旋转是传动，工作台纵向移动是液压传动。 A、链； B、皮带； C、齿轮；

磨床精度对工件的加工精度的影响

磨床精度对工件的加工精度的影响 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 磨床的几何精度、刚度、热变形、运动稳定性和抗振性等，将对工件的加工精度直接产生影响。 (1)磨床的几何精度，是指不承受负荷的情况下，各部件的运动精度和相互位置精度。把机床制造得绝对精确是不可能的，总有不可避免或多或少的误差存在。这种误差将在工件加工时不同程度反映到工件上来，而影响其工件的加工精度。一般有主轴的径向跳动和轴向窜动，工作台等运动部件移动的直线度，工作部件的相互位置误差和传动误差等。 砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大，不仅影响磨削后的工件表面粗糙度，还会使工件产生圆度和端面跳动，造成磨削过程中火花不均匀。工作台移动在垂直面不垂直时，在内、外圆磨床上，影响工件母线的直线性，在平面磨床磨削平面，造成工件平面度误差大。外圆磨床的砂轮主轴轴中心线和内圆磨床砂轮轴轴中心线与工件头架轴中心线不等高，在磨削内、外锥体时，工件母线是双曲线。砂轮主轴轴中心线对工作台移动方向不平行，影响磨削后的工件端面平直度。磨床的传动误差，对螺纹磨削和齿轮磨削的加工精度影响很大。

(2)磨床的刚度。它是指磨床承受外力(磨削力)时，其部件抵抗变形的能力。也即是在同样的磨削力的情况下，部件变形越小，表示刚度越大。反之，部件变形大，表示此部件刚度就小。这些变形的大小，破坏了磨床静态的原始几何精度，将引起工件的加工误差的大小。所以刚度好的机床，工件的加工精度高。 (3)热变形。磨床内部的热源分布不均匀，各个部位在运动中产生的热量多少也不同，外界热源对机床各部位的影响也不一样，零部件因材料不同的热膨胀系数也不相同，造成机床各部分不同的微量变形，使机床原始几何精度下降，而影响工件的加工精度。所以精密磨床最好安装在恒温室使用，以防止温度的变化对机床和工件的精度产生影响。 (4)磨床运动部件爬行。磨床工作台砂轮架等运动部件在作微量周期进给或低速连续移动时，出现运动不均匀的现象，通称为爬行。当磨床有这种现象发生时，使磨削过程中的进给不均匀，而影响工件磨削表面粗糙度。>前沿数控技术内容精彩，值得关注。 (5)磨床的振动。磨床在磨削过程中产生振动，使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动，使工件表面产生振纹，严重影响加工质量和精度。 要提高磨削后的工件精度，除努力消除上述因素的影响外，还必须注意工件加工过程中定位基准的合理选择、装夹方法、砂轮的选择与正确修理、合理选择磨削用量和工艺方法。 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！

3章磨床习题

磨床习题 1.万能外圆磨床必须具备以下运动： 1) , 2) ,3) , 4) 。 1.万能外圆磨床必须具备以下运动: 1)砂轮旋转运动(主运动) , 2)工件圆周进给运动 , 3)工件纵向进给运动 , 4)砂轮周期或横向进给运动。 2.M1432A型万能外圆磨床的头架工作方式 有、、，其中以加工的精度高。 3.平面磨床的种类主要有以下几 种: , , ，。 4. 分析卧轴矩台平面磨床与立轴圆台平面磨床在 磨削方法、加工质量、生产率等方面有何不同？

答：卧轴矩台平面磨床采用砂轮周边磨削，磨削时砂轮和工件的接触面积小，发热量少，冷却和排屑条件较好，可获得较高的加工精度和表面质量，且工艺范围较宽，除了用砂轮周边磨削水平面外，还可以用砂轮的端面磨削沟槽，台阶等的垂直侧平面。 立轴圆台平面磨床，由于采用砂轮端面磨削，砂轮与工件接触面积大，同时参与磨削的磨粒多，且为连续磨削，没有工作台换向时间损失，故生产率高。但磨削时发热量大，冷却和排屑条件差，加工精度和表面质量差，且工艺范围较窄，主要用于成批，大量生产中磨削小零件和大直径的环形零件的端面，但不能磨削窄长零件。 5.为什么中型万能外圆磨床的尾架顶尖通常采用弹簧顶紧? 用弹簧力预紧工件, 以便磨削过程中工件因热胀而伸长时，可自动进行补偿，避免引起工件弯曲变形和顶尖孔过分磨损. 6. M1432A万能外圆磨床具有哪些运动?磨削外圆锥面有哪几种方法？

7.在M1432A万能外圆磨床中,用顶尖磨削外圆和用卡盘夹持工件磨削外圆,哪一种情况加工精度较高?为什么? 8.采用定程磨削法磨削一批零件，磨10个零件后，发现工件直径大了0.02mm，应如何进行补偿？说明调整步骤？ 手轮 B,D,C 9.M1432A磨床主运动的砂轮只有一级转速？ 10. M1432A磨床砂轮主轴轴承是什么种类的？什么形式的？ 砂轮主轴支撑采用“短三瓦”式动压型液体滑动轴承，轴承刚度高，回转精度较高；见图3-10 ★长径比0.75 ★主轴轴颈与轴瓦间的间隙0.01-0.02mm ★球头中心偏离轴瓦对称中心 11. M1432A磨床保证加工精度和表面粗糙度的主要措施是什么？ ★砂轮架部分：

平面磨床磨削砂轮的选择

平面磨床磨削砂轮的选择 砂轮磨具是磨削加工不可缺少的一种工具，砂轮选择合适与否，是影响磨削质量，磨削成本的重要条件。本公司生产一系列的平面磨床，需配置不同的砂轮来适应各种工件的平面加工。为方便用户及本公司设计、工艺人员选择，本文针对平面磨床磨削砂轮的选择，常用不同工件材料的砂轮选择进行汇总，以供大家使用参考（见附表）。 砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适用范围。因此，磨削加工时，必须根据具体情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等），选用合适的砂轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。 一、普通砂轮的选择 1. 磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。 a. 磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。 b. 磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。 d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。 最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC），其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。 棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。 白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。 单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。 微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。 锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。 2. 粒度的选择主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。 粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小则用粒度号表示（见表1）。 用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。 当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。例如，磨削相同的平面，用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。 不同粒度的砂轮其适用范围（见表2）。 3. 硬度的选择主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。 硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级（见表3）。 砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精

无心磨床的磨削

无心磨床的磨削 磨削加工一种历史悠久、应用广泛金属切削方法。国内，目前主要应用传统刀具难以切削硬质材料以及精度、表面质量要求高零件加工。随着大量新材料出现应用以及科学技术发展所带来对零件精度、质量新要求，磨削加工应用增长幅度远超过其他传统加工方法。国外，磨削加工已广泛地应用毛坯直接加工，很多方面取代了传统切削方法，磨床数量也达到机床总数60％左右。磨削加工，不仅磨粒尺寸、形状分布对加工起着重要作用，往往加工韧性金属时，出现砂轮急剧堵塞钝化，导致砂轮寿命过早结束，要避免砂轮堵塞钝化由此产生不利影响，研究砂轮堵塞机理、过程十分有必要。 一、磨屑形成磨削过程一个复杂多因素、多变量共同作用过程，其目通过切除一定量工件材料获得较高表面质量精度。砂轮一个由磨料、结合剂经压坯、干燥、烧结而成疏松体，其单个磨粒就一把微小切削刃，有很大负前角刃口钝圆半径。高速运动磨粒经过滑擦、耕犁后切入工件。切削层材料有明显沿剪切面滑移后形成短而薄切屑，这些磨屑磨削区内被加热到很高温度(如碳钢材料可达到1200K以上)，然后被氧化熔化，随后固化成微粒球体，球体面上还有某些叉枝，这种球状磨屑一种主要磨屑形式。磨削不锈钢Cr20Ni24Si4Ti时，通过扫描电子显微镜，发现大量球状磨屑，当然还伴随着带状、节状磨屑以及灰烬，这些磨屑有不少部分将会填充到砂轮气孔，依附磨料四周，引起砂轮堵塞，导致磨削精度下降，烧伤工件，缩短砂轮寿命。 二、砂轮堵塞类型机理砂轮堵塞类型有嵌入型、依附型、粘着型、混合型。嵌入型堵塞磨屑嵌砂轮工作表面气孔处堵塞状态。依附型堵塞磨粒靠暂时力量依附磨粒切削刃后刀面上一种堵塞状况。粘着型堵塞指磨削熔化后粘附磨粒凸出切削刃四

磨床基础知识

磨工基础知识 一、砂轮： 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 （1）磨料 磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6 表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围

（2）粒度 粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于40 μ m的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。 砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。粒度的选用见表 6.7。 表 6.7 磨料粒度的选用 （3）结合剂 结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6.8。 表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围

测绘成果检查表及外业检查记录表

外业检查记录

测绘成果检查表（外 业） 项目名称设计阶段 检查内容小组检查情况队检查情况部检查情况 平面控制手簿记录清晰：□差；□一般；□良好记录规范：□差； □一般；□良好记录准确性：□完全正确；□一般 错误； □严重错误； 计算结果：□正确；□错误；其他： 解决办法： 解决情况： 小组检查情况是否属实：□是；□否； □其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 小组及队检查情况是否属实：□是；□否；口 其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 高程控制手簿记录清晰：□差；□一般；□良好。记录规范：□差； □一般；□良好。计算结果：□正确；□错误。 记录准确性：□完全正确；□一般错误； □严重错误； 其他： 解决办法： 解决情况： 小组检查情况是否属实：□是；□否； □其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 小组及队检查情况是否属实：□是；□否；口 其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况：

量距手 簿记录清晰：□差；口一般；□良好。记录规范：□差； 口一般；□良好。记录完整：□差；口一般；□良好。 记录准确性：□完全正确；□一般错误； □严重错误； 其他： 解决办法： 解决情况： 小组检查情况是否属实：□是；□否； □其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 小组及队检查情况是否属实：□是；□否；口 其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 断面测量手簿记录清晰：□差；口一般；□良好。记录规范：□差； 口一般；□良好。记录完整：□差；口一般；□良好。 记录准确性：□完全正确；□一般错误； □严重错误； 其他： 解决办法： 解决情况： 小组检查情况是否属实：□是；□否； □其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 小组及队检查情况是否属实：□是；□否；口 其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 地形或放样手 簿记录清晰：□差；口一般；□良好。记录规范：□差； 口一般；□良好。记录完整：□差；口一般；□良好。 记录准确性：□完全正确；□一般错误； □严重错误； 计算结果：□正确；□错误。 其他： 解决办法： 解决情况： 小组检查情况是否属实：□是；□否； □其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 小组及队检查情况是否属实：□是；□否；口 其他。 还存在的问题： 解决办法： 解决情况： 小组检查者： 年月日 队检查者： 年月日 院检查者： 年月日 续表

第四节 平面磨床的磨削方法

教师姓名授课形式讲授授课时数1授课日期年月日授课班级 授课项目及任务名称 第九章磨削 第四节平面磨床的磨削方法 教学目标知识目 标 掌握工件的装夹方法。 掌握平面磨削的方法。技能目 标 学会平面磨削方法。 教学重点磨削工件装夹方法、端磨和周磨的方法教学难点端磨和周磨的方法 教学方法教学手段 借助于多媒体课件和相关动画及视频，详细教授磨削工件装夹方法、端磨和周磨的方法基础知识。教师先通过PPT课件进行理论知识讲解，再利用相关动画和视频进行演示，让学生能够将理论知识转化成实践经验。同时学生根据所学内容，完成知识的积累，为以后的实践实训打下基础。 学时安排1.工件装夹约10分钟； 2.平面磨削约35分钟； 教学条件多媒体设备、多媒体课件。 课外作业查阅、收集平面磨削的相关资料。检查方法随堂提问，按效果计平时成绩。 教学后记

授课主要内容 第四节平面磨床的磨削方法 平面磨削是在铣、刨基础上精加工。经磨削后平面的尺寸精度可达公差等级IT6～IT5，表面粗糙度值达0.8～0.2μm. 一、工件的装夹方法 平面磨床上工件的装夹，需要根据工件的形状、尺寸和材料等因素来决定。 所有的钢、铸铁等磁性材料，且有两个平行平面的工件，一般都用电磁吸盘直接装夹。电磁吸盘体装有线圈，通入直流产生磁力，吸牢工件，对于非磁性材料或形状复杂的工件，应在电磁吸盘上安放一精密虎钳或简易夹具装夹，也可以直接在普通工作台上采用虎钳或简易夹具来安装。二、平面磨削方法 平面磨削可分为端磨和周磨两种。 1.端磨 端磨是在立轴平面磨床上利用砂轮的端面进行磨削。端磨平面时砂轮与零件的接触面积大，磨削力大，磨削热多，散热、冷却和排屑条件差，端磨精度比较差。但磨头悬伸长度短，可采用较大的磨削用量，生产效率较高，常用于大批量生产中代替铣削和刨削进行粗加工。 2.周磨 周磨则是在卧轴平面磨床上利用砂轮的外圆面进行磨削。周磨时砂轮与零件的接触面积小，磨削力小，磨削热少，散热、冷却和排屑条件好，砂轮磨损均匀，所以能获得高的精度和低的表面粗糙度，常用于各种批量生产中对中、小型零件的精加工。 任务小结 回顾本次任务所学知识，强调本节课的重点与难点，本课主要讲解磨削工件装夹方法、端磨和周磨的方法等基础知识。

精度检查表

机床精度检查表 序号检测事项测定方法测定方法略图容许值实测值 1 床 身 移 动 的 直 线 度 a.Z方向 （在垂 直面内）将精密水平仪固定在X （Z）轴刀架体，使其 在Z（X）方向运动到两 端的极限位置，两处的 精密水平仪上读出的 最大差值为该测定值 0.03mm b.X方向 （在垂 直面内） 0.03mm 2 主轴外圆面 径向跳动 使千分表触及主轴的 凸缘安装部位的外圆 面上，主轴旋转中读出 的最大值为该测定值 0.003mm 3 主轴孔跳动将千分表固定在X轴刀 架体上，使千分表触及 主轴内孔，主轴旋转中 读出的最大值为该测 定值 0.003mm

4 主轴凸缘端 面跳动 使千分表触及主轴凸 缘端面，主轴旋转中读 出的最大差值，然后把 千分表移动到相对主 轴中心线相反一侧后， 用同样方法进行测定， 读出最大差值两次测 定的最大值为该测定 值 0.003mm 5 主轴端面（轴 向）跳动 使千分表触及主轴端 面，主轴旋转中读出的 最大差值，然后把千分 表移动到相对主轴中 心线相反一侧后，用同 样方法进行测定，读出 最大差值两次测定的 最大值为该测定值 0.003mm 6 对于在Z方向 运动的X轴刀 架体台面的 平行度 固定千分表并触及X轴 刀架体台面后，移动Z 轴时，千分表上的最大 差值为该测定值 相对100mm 0.01mm

7 对于在X方向 运动的X轴刀 架体台面的 平行度 固定千分表并触及X轴 刀架体台面后，移动X 轴时，千分表上的最大 差值为该测定值 相对全行 程 0.01mm 8 Z方向 移动 的平 行度 a. 垂 直 面 内 主轴上安装专用量轴， X轴刀架体台面上固定 千分表，触及量轴后， z向移动，这时千分表 读出的最大差值为该 测量值 相对75mm +0.006mm 抬头方向 为+ A根部为 至前端为 b. 水 平 面 内 相对75mm +0.005mm 靠近操作 者方向为+ B根部为 至前端为 9 X方向移动的 垂直度 主轴上安装专用量轴， X轴刀架体台面上固定 千分表，触及量轴A点 时读出数据，然后把量 轴旋转180度，X轴刀架 体台面移动到B点，读 出千分表读数，两读数 之差为该测定值 相对75mm 0.006mm A点为0 至B点为

磨床几何精度

磨料磨具磨床几何精度的检验发布时间:2011-12-13 14:10:12 来源：磨具在线：磨料磨具磨床几何精度的检验1磨料磨具预调检验磨床精度检验前，首先要进行预调检验，即要调整好磨料磨具机床的安装水平，纵向和横向均不得超过0.04mm/1000mm。预调精度是磨床的基础精度，哈哈有预调精度符合允差范转，才能对磨料磨具磨床某些直线运动精度进行检测。以下用外圆磨床和磨料磨具平面磨床为例说明预调检验。①检验外圆磨床床身纵向导轨的直线度。用光学准直仪测量磨料磨具外圆磨床床身纵向导轨在垂直面和水平面内的直线度，两者在1000mm长度内的允差均为0.02mm；任意250mm长度内局允差为0.006mm。②检验平面磨床、外圆磨料磨具磨床床身导轨在垂直平面内的平行度。用框式水平仪测量磨料磨具平面磨床床身导轨在垂直平面内的直线度和在垂直平面内导轨的平行度。平行度的允差什，当磨削长度小于、等于1000mm时为0.02mm/1000mm；长度大于1000mm时为0.04mm/1000mm。而外圆磨料磨具磨床的最大磨削长度小于、等于500mm时，其床身纵向导轨在垂直平面内的平行度允差值为0.02mm/1000mm；长度大于500mm时，为0.04mm/1000mm。③检验外圆磨料磨具磨床床身横向导轨在垂直平面内的直线度和平行度。其直线允差值为0.04mm/1000mm，对精密磨床为0.03mm/1000mm；平行度的允差值为0.04mm/1000mm，对精密磨床为0.015mm/1000mm。④检验磨料磨具平面磨床床身纵向导轨在水平面内的直线度。规定在1000mm长度内为0.02mm。⑤检验磨料磨具外圆磨床下工作台面对床身纵向导轨和横向导轨的平行度。在横向导轨上放置检具，使千分表测头触及下工作台顶面。检验横向平行度时，移动千分表，其允差为0.015mm/1000mm。

磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标

磨床主要磨削精度指标 1圆柱面磨削： 圆柱度0.002mm/ 圆度0.002mm 表面粗糙度Ra：0.1μm 2中凸（凹）磨削： 中高对称性100:0.002 辊型误差0.002mm/ 同轴度0.002mm 表面粗糙度Ra：0.1μm 3任意曲线磨削： 辊型误差0.002mm/m 同轴度0.002mm 表民粗糙度Ra：0.1μm

机床各部件精度验收单 MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 1 页 基础精度G01 检验项目检验要求 误差值（ｍｍ）允差实测

拖板床身Ｖ形导轨（导轨ⅠⅡⅢⅣ）的直线度 ａ．Ｖ形导轨在水平面内直线度； ｂ．Ｖ形导轨在垂直面内的直线度 在拖板床身Ｖ形导轨上放置专用 检具，将光学准直仪安装在Ｖ形导轨一 端，并将光学反射镜固定在Ｖ形检具 上，移动检具，每移动检具长度记录一 次数据，测量完毕后，按直线度计算方 法算出导轨的误差值，画出导轨的误差 曲线。 全长误差以误差曲线对其两端点连线 间坐标值的最大代数差值计，局部误差 以曲线上任意相邻两点对误差曲线两 端点连线的坐标差中的最大值计。 a.在导轨全 部长度上： 0.035 局部公差： 在任意 1000测量 长度为: 0.01／1000 b.在导轨全 部长度上： 0.035 局部公差： 在任意 1000测量 长度上为: 0.01／1000 a: b: MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 2 页 基础精度G02 检验项目检验要求 误差值（ｍｍ）允差实测

拖板床身平导轨（导轨Ⅱ）对Ｖ形导轨（导轨Ⅰ）的平行度 在拖板床身Ｖ形导轨(导轨Ⅰ)和平 导轨（导轨Ⅱ）上放置桥形专用检具， 其上与检具移动方向垂直放置水平仪 a，移动检具检验。误差以水平仪读数 的最大代数差计 a.在导轨全 部长度上： 0.04/全长 局部公差： 0.01／1000 a: MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 3 页 基础精度G03 检验项目检验要求 误差值（ｍｍ）允差实测

坐标磨床磨削加工工作原理 (3)上课讲义

坐标磨床磨削加工工作原理(3)

精品文档 坐标磨床磨削加工工作原理 双击自动滚屏发布者：jingle发布时间：2011-4-14 阅读：740次 坐标磨床的磨削加工不同于其他磨床。现对CNC坐标磨床磨削加工工作原理如下： 1、磨削一个孔时，砂轮的工作边将偏离行星主轴轴心线一个工件半径值，在磨削过程中砂轮除了本身的转动外，还必须绕行星主轴进行公转。同时，还要在龙门磨磨削过程中扩大偏心量，进行微量进给，用这种方式来得到孔的精细控制。 2、平面磨削时，行星主轴一般是不转的，而工作台沿着X向或Y 向移动来实现。而砂轮的进给仍用扩大偏心半径，进行微量进给。 3、在轮廓磨削中，CNC坐标磨床是采用点位控制式（也称定点磨削），即利用X、Y坐标的移动使行星主轴中心与工件上圆弧半径的圆心重合，并用行星主轴下端的偏心滑板来微量进给控制半径尺寸。连续轨迹数控坐标磨上，则用范成法进行磨削。 4、在锥孔磨削中，采用组合式径向进给与垂直走刀搭配加工。 CNC坐标磨床几种常用的磨削方式 坐标磨削的方式一般有三种：即径向进给式磨削、切入式磨削和插磨法磨削。 1、径向进给磨削。这种方式的特点是利用砂轮的圆周面进行磨削，进给时每次砂轮沿着偏心半径的方向相对于工件作少量的移动。这是一种最常见的磨削方式，最容易掌握，因此应用最广泛。当采用陶瓷结合剂砂轮时，由于砂轮表面可以修得很平整，因此可以获得很高的尺寸精度和很低的粗糙度。这种方式的缺点是，由于砂轮受到较大的挤压力，每次进给量较小，发热量较大，要有较长的去火花清磨时间，适用于磨削各种内孔和外圆柱面。 2、切入式磨削。这种磨削方式是利用砂轮的端面来进行，也称为端面磨削，进给时砂轮龙门刨沿轴向进给。由于热量和切屑不易排出，磨削条件恶劣，为了改善磨削条件，砂轮的端面应修正成中凹的形状。在磨削时，也要特别小心，以免进给过大引起砂轮爆裂。如果没有绝对的必要（如磨削台肩面、球面、端面等），一般不采用这种方式。 3、插磨法磨削。这种方式在磨轮快速上下移动的同时，围绕着被磨零件的轮廓进行磨削。它的特点是可以采用较大的切削深度而产生的热量较小，同时其对砂轮的跳动要求比较低，故特别适用于在利用喷镀砂轮来进行磨削轮廓的场合。在小孔磨削中，由于必须采用喷镀砂轮，因此采用这种方式往往可得到比径向进给式磨削来得低的粗糙度，但与经修正的陶瓷结合剂砂轮相比，这种方式的粗糙度要大一些。 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除

磨床的润滑与保养

磨床的润滑与保养 对磨床维护报验的基本要“整齐、清洁、润滑、安全”。良好的润滑和保养有利于延长磨床的使用寿命，保持磨床的精度和可靠性。 一磨床的润滑 磨床润滑的目的是减少磨床摩擦面和机构传动副的磨损，是传动平稳，并提高机构工作的灵敏度和可靠度。 1 润滑的基本要求润滑的基本要“五定”，即定点、定质、定量、定期、和定人。 1）定点确定机床的润滑部位、润滑点（以图形表示），明确规定的加油方法。操作人员应熟悉各供油部位 2）定质正确确定各润滑部位、润滑点加什么牌号的润滑剂，按规定加注。 3）定量确定机床各润滑部位的加油数量，做到计划用油、合理用油、节约用油。 4）定期确定各润滑部位的加油间隔期，同时应根据机床实际运行及油质情况，合理地调整加油（换油）周期，以保持正常润滑。 5）定人确定润滑责任人，一般润滑部位和润滑点由操作者进行润滑，二级保养或大修机床，则由专人负责。 以万能外援磨床为例，尾座套筒注油孔，每班诸如一次机械油；圆磨具滚动轴承，500小时更换一次锂基润滑脂；砂轮架油池，每三个月更换一次精密主轴油；床身油池则半年更换一次液压油。 2 润滑剂磨床上常用的润滑剂有润滑油和润滑脂两大类。 1）润滑油一般用全损耗系统用油（机械油）。其主要特性指标是“运动粘度（简称粘度）”。它表示油液在外力作用下流动时，在其部产生的摩擦力的性质，单位为“平方米/秒”。粘度大，表示油的流动性差，油分子之间

的摩擦阻力大；粘度小，表示油的流动性好，油分子之间的摩擦阻力小；粘度随温度升高而变小，温度降低则变大。因此，使用时应注意季节的变化。 粘度小的润滑油适用于运动速度高、摩擦表面间细小的配合面；而运动速度低、摩擦表面配合间隙大的地方，则应用粘度大的润滑油。 2）润滑脂（黄油）润滑脂石油基础油（矿物油或合成油）和稠化剂再加入改善性能的添加剂所制成的一种半固体润滑剂，通常呈油膏状。润滑脂黏附力强，除能有效地润滑外，还能起蜜蜂、防锈作用。在磨床上常用于砂轮主轴和滚动轴承的润滑。 3 润滑方式常用的润滑方式有下列几种 1）滴油润滑包括手工润滑和油杯润滑两种。手工润滑是用油壶或油枪向油孔、油嘴加油；油杯润滑是依靠油杯里的油的自重向润滑部位滴油。滴油润滑主要用于滴油低速、轻负荷的摩擦表面。 2）油毡（垫）、油绳润滑是将油毡、垫或泡沫塑料、油绳等浸油，采用毛细管的虹吸作用进行供油。其基本可起过滤作用，故能保持清洁，且供油连续均匀。主要用于低、中速的摩擦部位。 3）油池润滑是依靠淹没在油池中的旋转零件，将油带到需润滑的部位

A磨床答案

磨床考试试题 一、是非题，请判断下面说法是否正确，正确的在括号内打√；错误的在括号内打×。（每小题1分，共计30分） 1、轧辊磨削时，磨得越少越好，以减少减径报废速度。（×） 2、轧辊换下后应立即磨削，磨完以后立即上机工作，以增大轧辊循环使用频度。（×） 3、轧辊应配对磨削及使用，严格控制两轧辊配对差。（√） 轧辊磨削前应进行表面探伤，以便确定本次磨削量。（√） 4、轧辊磨削前后，凭经验或肉眼观察磨削表面是否光洁即可。（×） 5、轧辊直径、硬度均在允许范围之内，因出现某些缺陷甚至断裂而导致轧辊报废叫非正常损坏。（√） 6、在轧辊修磨过程中，正确选择砂轮非常重要，正确选择砂轮不但可以提高磨削质量，还可以提高工作效率，选择砂轮时，要考虑轧辊材质、热处理状态、表面粗糙度、磨削余量 等因素。（√） 7、采用合理的冷却方法和磨削液可以防止轧辊修磨时的缺陷，提高砂轮的寿命。（√） 8、磨削液要正对着砂轮和工件的接触线，先开磨削液再磨削，防止任何中断磨削液的 情况；要定期更换磨削液，定期更换过滤系统的过滤元件。（√） 9、轧辊修磨周期为轧辊在两次修磨之间允许轧制带材的最大产量，或者是两次修磨期 间的有效工作时间。（√） 10、新采购砂轮可以直接上机使用。（×） 11、碳化硅磨具磨削钢材时，磨具磨损较刚玉磨具磨削钢材时的磨损快。（√） 12、采用适当降低砂轮线速度、磨削深度和适当提高工件转速的方法，可有效降低磨 削温度，提高磨削质量。（√） 13、磨削量较大时，选用磨后表面粗糙度较大的砂轮一般易烧伤轧辊表面。（×） 14、磨削轧辊时，控制和掌握径向切入量对减少辊面烧伤和提高精度意义不大。（×） 15、有经验的磨工常用听轧辊和砂轮之间冷却液声音的变化来判断砂轮与轧辊之间的距离变化。（√） 16、轧辊表面产生多角形振纹及波纹的原因是磨削时砂轮相对于轧辊有振动。（√） 17、上班后机床应开空运转30 min，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再进行 磨削加工，以便保证磨削精度。（√） 18、实际磨削过程中，通过提高轧辊速度，减少径向进给量减少轧辊表面烧伤。（√） 19、粗粒度砂轮比细粒度砂轮切削能力弱，温度升高比后者的低。（×） 20、在高温下砂轮的磨损也非常快。采用合理的冷却方法和磨削液可以防止轧辊修磨 时的缺陷，提高砂轮的寿命。（√） 21、合理选择和使用砂轮，采用优化的磨削用量，使大量切削液进入磨削区，减少砂 轮与轧辊的接触面积等，就可以减少轧辊烧伤，提高轧辊磨削的表面质量。（√） 22、用砂轮修整器，在砂轮圆周上开若干浅槽，减少轧辊与砂轮的接触面，实现断续 磨削，缩短工件受热时间，改善散热效果。（√） 23、砂轮的组织越细密，工作磨粒越多，使轧辊越不容易产生烧伤。（×）

实现普通外圆磨床上的超精磨削_王雷

实现普通外圆磨床上的超精磨削 王雷孙泽深（沈阳铁路局，沈阳１１０００１） Ａｉｍｉｎｇａｔｕｌｔｒａｌｙｐｒｅｌｉｓｅｇｒｉｎｄｉｎｇｏｎｐｉａｉｎｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌｇｒｉｎｄｅｒ ＷＡＮＧｌｅｉ，ＳＵＮＺｅ－ｓｈｅｎ（ＳｈｅｎｙａｎｇＲａｉｌｒｏａｄＢｕｒｒｅａｕ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ１１０００１，Ｃｈｉｎａ） !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" !!!!!!!!!!!!" !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" !!!!!!!!!!!!" 【摘要】普通外圆磨床磨削表面粗糙度最低只能达到Ｒａ０．４ｕｍ，如果对机床进行改装精化，提高机床整体几何精度，消除磨削中不稳定因素，控制行程速度，可以实现超精磨削。 关键词：磨床精化；超精磨削 【Ａｂｓｔｒａｃｔ】ＩｔｃａｎｏｎｌｙｕｐｔｏＲａ０．４ｕｍａｔｔｈｅｌｏｗｅｓｔｆｏｒｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｒｏｕｇｈｎｅｓｓｏｆａｎｐｌａｉｎ ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌｇｒｉｎｄｅｒ，Ｉｆｗｅｍａｋｅｉｔｍｏｄｉｆｉｅｄａｎｄａｃｃｕｒａｔｅ，ｉｍｐｒｏｎｅｉｔｓｇｅｏｍｅｔｒｉｃａｃｃｕｒａｃｙ，ｅｌｉｍｉｎａｔｅｉｔｓｕｎｓｔａｂｉｌｉｚｉｎｇｆａｃｔｏｒｓｄｕｒｉｎｇｇｒｉｎｄｉｎｇａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｉｔｓｓｐｅｅｄ，ｕｌｔｒａｌｙｐｒｅｃｉｓｅｇｒｉｎｄｉｎｇｗｉｌｌｃｏｍｅｔｒｕｅ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｇｒｉｎｄｅｒｐｒｅｃｉｓｉｏｎ；Ｕｌｔｒａｐｒｅｃｉｓｅｇｒｉｎｄｉｎｇ 中图分类号：ＴＨ１２ 文献标识码：Ａ ＊来稿日期：２００６－１１－１２ １磨头主轴精度 德国ＲＴＴ８０万能磨床的砂轮主轴、工件主轴和尾架套筒都已采用空气静压轴承。工件的不圆度在０．２ｕｍ以内，表面粗糙度 Ｒａ０．０４ｕｍ，特别是砂轮主轴径向跳动为０．０２５ｕｍ，而我局普通外 圆磨头砂轮主轴精度如表１所示。 表１普通磨床主轴精度 单位：ｍｍ 在普通外圆磨床上进行超精磨削，须对其机床整体精度进 行精化，特别是砂轮主轴旋转（径向）跳动量加以控制，使跳动量在０．００３ｍｍ之内。滑动轴承间隙控制在０．０１５ｍｍ以内，提高主轴轴承承载刚性，工作间隙调整到０．００５ｍｍ。 ２机床相对工件的震动 磨削过程中，影响表面粗糙度和表面波动条纹的主要因素是砂轮、传动电机不平衡，传动带长短误差，都会引起砂轮相对工件的强迫振动，同时还会引起自振动。 砂轮架导轨抗振性及吸振能力，直接影响磨削平定表面质量Ｒａ或Ｒｚｄｅ数值，从水平方向看还影响水平面内的不平度。 用Ⅱ级轴承更换砂轮传动电机普通轴承，消除绝对振动，振幅不应超过０．０３ｍｍ。磨头电机上做隔振吸振处理，垫上橡胶木座和硬橡胶块，以达到理想工作态度。调整床身砂轮架滚动导轨精度，并按滚柱实测尺寸均匀摆放，使受力均匀合理，提高砂轮架抗振性，配作磨损的尾座套筒，修研尾架孔，使配合间隙控制在０．００５名模－０．０１ｍｍ之内，提高头、 尾架支撑刚性。３砂轮的修整、安装、平衡及修整用量 在普通外圆磨床上进行超精磨削，砂轮的修整、安装及平衡 是保证超精磨削的关键因素。 砂轮为了取得等高微刃，修整应正确安装金刚石修磨角度。砂轮硬度不宜过高，硬度均匀性要好，修整要粗精分开，金刚石合理角度应为７０－８０，并保持尖角部分锋利，金刚石应倾斜 １０℃左右，尖角部低于砂轮中心１－２ｍｍ，金刚石柄伸出长度不 应大于１０ｍｍ，紧固螺钉要拧紧，避免产生修整振动。砂轮平衡应进行三次，修整砂轮时应先修砂轮外圆表面，后修两端面，将 原不规则几何形状及微小偏心修去，去除不均匀重量。这种修整法可归结“先外圆、后端面”，以获得良好的有效磨粒数和微刃等高性。粗修整时线速度在２５－３０ｍ／ｓ，行程速度５０ｍｍ／ｍｉｎ，横进给量０．０１－０．０２ｍｍ／单行程，横进给次数以修圆修平为止，并用油石修去砂轮两角，避免磨出螺旋线。精修整砂轮线速度应为 ２５－３０ｍ／ｓ，工作台行程速度５－１５ｍｍ／ｍｉｎ，横进给量０．００２５ｍｍ／单 行程，横进给次数３次 （单行程），无进给光修１次。横给进量和行程速度并非越小越好，如果过小磨粒的等高性提高了，却破坏了微刃性，使砂轮钝化，降低磨削性能，引起磨削表面烧伤，横向进给和修光次数以形成砂轮的微刃等高为宜。 修整进给量与表面粗糙之间关系／单行程如图１所示（横坐标为横修整进给量，纵坐标为表面粗糙度）： 砂轮安装时要防止法兰盘内锥面与轴罐体的螺纹相碰，采用图２所示装置，在上下砂轮之前螺纹上装一抗震软质衬套保护，需平衡砂轮时，先在主轴端面和法兰盘端面上做相应标度，以便平衡后的砂轮复位，这样可保证砂轮修整与平衡的“一致 最大磨削直径 径向跳动轴向窜动 ≤２０００．００５０．０１ ≤４０００．００７０．０１ ≤８００ ０．０１０．０２ 文章编号：１００１－３９９７（２００７）０８－０２１７－０２ 第８期２００７年８月 －２１７－ ＭａｃｈｉｎｅｒｙＤｅｓｉｇｎ＆Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ 机械设计与制造

磨床的介绍

1.数控内圆磨床主要用于盆齿类及大型轴承套圈类零件内孔、端面磨削，保证内孔与端面的精度。是新一代高精度、高效率的生产型机床。机床整个磨削循环均自动完成，操作者仅需装拆工件。数控内圆磨床用于磨削圆柱形和圆锥形小孔，亦可磨削外圆和端面。工作主轴、内圆磨头、外圆磨头均采用油雾润滑。数控内圆磨床系统编程功能较强，操作简单易学，并具有多种适应磨削加工要求的特殊功能，可满足用户对多种零件的加工需要。 中文名：数控内圆磨床 外文名：NC internal grinder 磨削孔径：ф100～800mm 最大回转直径：1050mm 最大磨削深度：200nn 特点 ★数控内圆磨床为二轴联动立式数控内圆，一次装夹磨削内孔、小端面、多阶孔。★机床内圆磨头采用大功率电动磨头，采用静止变频器驱动。 ★所有导轨均采用高精度、高抗振性的瑞士施耐博滚柱导轨。★机床控制系统采用西门子，进给轴由西门子伺服电机驱动滚珠丝杆。 ★工件主轴采用高精度大接触成对角球轴承，工件转速交流变频，无级调速。★机床导轨及滚珠丝杆均由润滑站自动润滑。并有密封的罩壳防护。 ★机床可配备气缸作夹具动力源的多点节圆定位的盆齿自动夹具及各种专用夹具。 ★机床尺寸控制采用定程磨削，可选配光栅尺闭环控制。 ★冷却液过滤采用磁性加纸质的精密过滤装置。 技术参数 磨削孔径ф100～800mm 最大磨削深度200mm 工件最大回转直轻1050mm 内磨头最大磨削端面宽度30mm 端磨头最大磨削端面宽度180mm 内磨横梁横向进给行程(X轴) 400mm 内磨磨架纵向进给行程(Z轴) 350mm 端磨横梁横向往复行程(W轴) 400mm 端磨磨架纵向往复行程(U轴) 350mm 进给轴最高移动速度8m/min 进给轴轴分辨率0.0005mm 工件主轴转速30～100r/min 机床总功率22KW 机床重量8000kg