2015年品质部规划

2015年品质部规划

为了更好的完成公司的质量方针

一：我们首先要明确我们前进的方向

谁是我们的关键客户？

我们的关键客户是生产，我们所做的一切都是为了保证生产的正常运转，保证生产出来产品的质量能满足客户的要求。

什么对他们最重要？

生产的正常和品质的保证才是质量的根本

我们的目标是什么？什么对我们最重要？我们彼此间如何合作？

我们的目标是满足客户的需求，保证物料的合格率.

供货商对我们最重要，他们的品质就是我们的根本，我们要共同协作提升品质改善质量。

什么是我们的工作方向？如何达到？

公司的总质量方针是我们工作的方向。

我们需要全面的展开质量方针确定各部门目标，确定各自的岗位职责. 坚实的团队，强有力的执行力以此来达到我们的目标。

二:整合团队组织

整个部门组织系统是如何协调运作的？

以各自的工作职责，相互的信息传递与沟通，下级负责于上级，上级督导下级

整个部门组织系统分为几个部分？

本部门分为四个部分（中心管理部分、进料检验、制程检验、成品检验）

1.部门组织构架

岗位职责及计划人数

品质部长1名：

主要负责部门团队建设，处理部门各项日常事务，监督和督导下属工作的执行力和完成度。组织部门各项活动。编制部门月度和年度计划并带领本部门人员完成计划的各项内容。负责品质质量体系的维护。

品质副部长1名：

协助品质部长完成各项管理工作，监督和督导部门人员的工作执行力和完成度。按公司的部门人员职责文件完成本职工作。完成公司和部门安排的其它工作。

品质文员兼文控1名：

负责部门考勤、考核、文件接收与发放、质量信息与检验单据的收集、整理、存档、会议记录、质量会议材料的准备、9000及3C认证文件准备、季度供应商合格率的计算。完成公司和部门安排的其它工作。

进料检验员4名（包括外检组长1名）：

外检组长：负责外检工作的正常开展，外检人员管理，临时工作安排，文件和检具的存放和保管，完成外

检的本职工作。完成公司和部门安排的其它工作。

外检员3名：负责分管的物件检测、检验单据和异常反馈单的填写保存、检具的存放和保管。完成公司和部门安排的其它工作。

制程检验员6名（包括精工1名、注塑2名、装配3名）：

负责所辖分区的制程首检和巡检检验工作、检验单据和报表的填写与上交保存，报废品的检测与标识，正常质量隐患及事故的反馈、处理与跟踪，非正常质量隐患及事故的反馈与跟踪。完成公司和部门安排的其它工作。

成品检验员2名：

负责成品检验工作，产品下线的抽检。检验单据的填写上交与保存，正常和非正常质量事故的反馈与跟踪，样机的抽检，协助客户抽检，认证检验，质量大抽查。完成公司和部门安排的其它工作。

2.工作内容;

附表

3根据公司质量方针和质量目标，分解出本部门的工作目标。将以看板张贴方式到各部门进料入库合格率＞98%

精工入库合格率＞99.5%

注塑一次检验合格率＞98%

总装制程检验合格率＞98%

成品入库检验批次合格率＞98.5%

投诉处理改善达成率 100%

顾客满意率＞92%

三：2015年目视化管理和现场管理改善实施计划

跟据14年出现的品质问题为了提高品质效益拟定以下几个方案;

方案一：追溯记录

1.1 对产线施行品质可追溯记录。以排线表的方式记录每个客户每一单的生产记录，此表有利于激励员工的品质意

识和责任心，让员工自觉的注意品质质量。

1.2 定单号要求外销每份定单中要有序列号，如ASV03-001（ASV客户名03代表3月份-001代表第1次单）对应

后便于以后查询。

方案二：流程更改

1.1 为了方便管理，使作业文件简单一目了然，不会因一件事要找几个文件，如：生产一个定单需要①销售配置

单、②本定单的几个变更单、③标贴配置单（还不知要贴在那一个部位）、④B类C类配置清单.(时常在修改)

1.2 建议改变作业流程:①配置单评审后，统一由技术部修改出据本单的关键配置重新发放评审后更改的配置单。

②跟据新配置单出据本配置单的BMO表。③出据新配置单的工艺卡片. 注：①和②要分别发放到PMC和品质

部.第③项发放至车间，在车间本次定单完成后需要回收.

1.3 外销跟据客户要求出据标贴样板及所贴部位，跟单员要确认标贴的正确性和所贴位置的准确性。

2.1 PMC跟据技术下发的新配置单和BMO表查库存，做采购计划，做生产计划，下发领料BMO表。

2.2 品质部跟据技术下发的新配置单和BMO表收集产品信息，作出相对应的检验对策和标准。

方案三：标识与定位管理

1. 外检员要负责对待检区物料进行标识（合格不合格待定）。

2.1 仓库入库货物要求归类、定点、有标识存放。如M8X40牙距1.25的六角头螺栓，放在A区，第13排，第

02架，中层2号库位（库号A13--02--2）.为了相近的物料不造成混淆，那么M8X40牙距1的六角头螺栓就要放在A区，第11排的库位中.这样入库和发料就不会造成错误。为了方便查询：库位号要和ERP编号对应同时录入ERP系统。

2.2仓库预发的物料要求要标识好客户名和定单号，及缺件名称和数量。仓库要设置一个专门的配料区域供预发料

摆放。

3.1 生产车间要及时做好每一单结束后，多余物料的清退工作（限额领料一般存在差料，不会出现多余的料）。

3.2 车间生产时要求流水线上与本单物料摆放区域无有与本单不相关的料，以免造成物料误用和混用。

3.3 生产中未完成的工序和预先组装的半成品或附件，要求必需摆放在指定的区域并做好明显的祥细的标识（如

客户名、定单号、数量）

3.4 巡检员要对生产过程中产生的次品、报废品进行标识和分类进行确认并作出处理方案。

注塑产品色差改进方案：

1 注塑巡检用色差仪读取我司常用色号的分析数据并作好记录，在生产中记录刚生产出来的产品颜色的分析数据，对此产品留样至产品自行吸水饱和后再进行色普分析，对前面的3个数据（常用色号分析数据、刚生产出来的产品的颜色分析数据、自行吸水饱和后的颜色分析数据）进行对比。如自行吸水饱和后的颜色分析数据和常用色号分析数据最终读数要小于1最多不超过2.9，那么刚生产出来的产品的颜色分析数据就可长期保存记录在案，以后生产时就按此数据为刚生产出来颜色的标准，色粉超过3个月或更换了供货商包括原材料商更换都要重新记录标准。

2 现目前注塑产品包括总装都是产品只管生产出来数量有了就行了，对于所有环节的质量问题都不管，要由品质来监督和近控，这样品质很难撑控。为了改善这种现象提升品质：①生产人员要强制性的推行工序自检和互检，车间主任和生产班组长监督并对没有做到的人员进行责罚。②装配线上每个班组车间要安排一名或多名人员做线检或分段检查。③班组长要时常对生产的产品进行抽检以保证产品质量和入库合格率.

四：2015年质量提高改进规范计划

1. 原辅材料控制

我公司目前的供应商大部分是在公司括展之时选的供应商，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在产品不良率高，导致客户投诉较多，对我公司的品质造成了极大的影响，引起客户投诉和质量目标的考核。鉴于此，我们有必要加强源头控制，培训出专业的检验人员，对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。

2.产线品质控制

目前由于我公司的人员很不稳定，制造对品质的意识还不强，检查员的基本技能还有待提高，检验参照文件和检验规范还有待完善。

鉴于这样的情况，为了保证后续订单数量规模的扩大，做好供应商（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认）相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高供应商和生产员工对本公司品质标准的意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证出货产品的不良率的降低，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行：

2.1数据记录

①将不良品批次数量记录汇报处，通知采购，协助采购采购货源或通知上一工序车间进行改进。

②将客户投诉的各种不良图片展示出来

③将订单要求及相应标准作成直观文件，便于查看

2.2品质意识教育培训

①技术部对特殊订单召开紧急会议，进行采购产品和自制产品品质控制通报

②定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到各部门，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果

3.成品入库和出货品质控制

严格进行成品入库和出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标贴等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对入库前的检验，客户投诉也较多是因为错装，漏装，数量少等情况。

4.我们存在的不足

我们现在的工作都强调了“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照 P-D-C-A 循环来实施，针对以上问题我们要做到以下几点：

①订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考

②随时关注客户变化，及时将变化通知到相关部门

③检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善

④所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，质检员随时关注改善效果，保证措施的执行性和有效性

严格做到计划–实施–确认–维持与改善的程序。

五：绩效考核方案

品质部员工绩效考核表

编制：高顺芝