MF-02-003 制程管制程序-11
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1.0 目的 2.0 範圍 全部 3.0 權責 4.0 定義 5.0 作業程序 6.0 相關文件和記錄 5.1 5.2 5.3 5.1.16 5.1.17 5.1.14 02 02 03 04 04 05 01 章節 版本
版本變更狀況
修訂內容摘要 新制定發行 完善 SMT 作業內容 完善 DIP 作業內容 完善 DIP 作業內容 增加作業內容 增加作業內容 增加作業內容 修改、完善作業內容； 廢除 5.1 06 <<烙鐵溫度記錄表＞＞ 7.10 7.10 7.10 07 08 修改<<溫濕度記錄表>> 修改<<溫濕度記錄表>> 07-06-12 07-06-24 06-05-08 日期 05-03-16 05-04-07 05-04-07 05-10-10 05-12-22 05-12-22 06-04-12
09 修改作業內容，修改相關報表 07-07-15
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07-07-27
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修改<<溫濕度記錄表>>，增 加<<冰箱溫度記錄表>> 5.1.17 11 修改相關文件及表單 07-08-10
主
旨：
修改相關文件及表單
需求單位：基板制造部、成品制造部、品保部、倉儲課 會 簽 者：
管理部 工程部 基板制造部 基板制造部 成品制造部 品保部 物料部 生管部
1.0 目的 : 為使產品在製造過程中保持穩定狀態,防止不良現象發生,提升品質穩定性,降低成本。 2.0 範圍 : 凡產品由生產準備﹑製造加工至包裝入庫等過程均適用之。 3.0 權責 : 3.1 工程部負責 SOP 的制定﹐修改及量產前準備工作並負責機械設備及治工具的維護保養。 3.2 製造課按各標準執行. 3.3 品保部負責生產過程中的品質檢查及異常處理. 4.0 定義 :
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無 5.0 作業內容 : 5.1 SMT 作業程序
5.1.1 作業流程圖依<
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理辦法》執行。 5.1.10.2 貼片作業方法：
5.1.10.1 技術人員依 BOM 及相關資料制作程式，程式的使用和管理依《程式自主檢查管
產品貼片作業依據《高速機作業指導書》《中速機作業指導書》《泛用機作 、 、 業指導書》執行，貼片 OK 並依 SOP 檢驗無誤後過迴焊爐，依《迴焊爐作業 指導書》執行。 5.1.10.3 拋料、換料管制： 依據《SMT 操機員作業指導書》執行，填寫《機台拋料記錄表》,換料要確實 填寫《SMT 換料記錄表》並經品管確認. 5.1.10.4 新產品量試結束後，工程將各制程段設備的標准標數列入《制程參數表》中， 制造依《制程參數表》所定義的參數對設備進行參數設定。 5.1.11 爐前目檢 5.1.11.1 依據《SOP》 《SIP》進行檢驗。 5.1.11.2 不良現象填寫在《SMT 品檢檢驗記錄表》中，並及時知會相關人員作出原因分析 及改善方案。 5.1.11.3 手擺散料的控制：依據《手擺散料及修復品標示作業規范》執行。 5.1.12 ICT 測試 5.1.12.1 依據《ICT 測試作業指導書》執行。 5.1.12.2 不良現象填寫在《ICT 測試日報表》中，並作原因分析。 5.1.12.3 不良品轉入維修，維修人員依《維修作業指導書》進行維修 5.1.13 爐後目檢 5.1.13.1 依據《SOP》 《SIP》進行檢驗。 5.1.13.2 不良現象填寫在《SMT 品檢檢驗記錄表》中(每兩小時統計其不良率，當出現 品質異常時及時知會生技人員處理)，並匯總到《不良日報表》中,當目標值超過 1%時作原因分析(如客戶有特殊要求則依客戶要求進行處理)。 5.1.13.3 不良品轉入維修，維修人員依《維修作業指導書》進行維修， 5.1.14 組長、班長每兩小時對生產狀況進行統計，並填寫《SMT 兩小時產量記錄表》匯總到 《SMT 生產日報表》中，交接班時, 班長需填寫《SMT 班長交接日報表》 。 5.1.15 機器保養維護： 5.1.15.1 各設備的保養依據《印刷機保養作業指導書》《貼片機保養作業指導書》《迴 、 、
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執行。
焊爐保養作業指導書》《ICT 保養作業指導書》《Feeder 保養作業指導書》 、 、 5.1.15.2 當生產設備發生異常時，必須由技術員或技術員級以上人員進行維護，並記錄 到《設備故障維修履歷表》中，記錄保存期限為設備淘汰為止。 5.1.16 制造、工程、品保於換班換線後對設備、人員、物料等確認無誤後開始生產，產品首 件按《首件管制辦法》執行。 5.1.17 5.1.17 制程管制： 生產線別所使用之錫膏、溶濟、清冼工具、刮刀、攪攔刀、靜電手套、鑷子等輔料及工 具都需經 ROHS 檢測並作相關記錄，如有新增其它輔料時需知會品保作 ROHS 檢 測。
5.2 DIP 作業內容 5.2.1 根據生管發出的《廠內制令》及《生產排程》安排生產. 5.2.2 備料員根據生管發出的《廠內制令》及《生產排程》《BOM 表》的材料要求備料, 并 、 按《產品的搬運﹑儲存﹑防護和交付管制程序》《半成品轉板統計表》的要求把生產用料 、 件從倉庫領出備給生產線。備料作業與產線和維修物料盤點、領退料作業按<<收料、領 料、退料作業指導書>>執行。 5.2.3 分板需按《V-CUT 分板機操作與保養》執行，每日填寫《V-CUT 分板機日保養記錄 表》《割板機速度記錄表》 、 。 5.2.4 插件站作業方法：依據《SOP》《插件人員工作規范》《插件置板人員工作規范》《擋 、 、 、 錫條放置人員工作規范》 ，材料上線產線須核對《SOP》填寫《首件檢驗表》 ，換料時 填寫《換料記錄表》填寫完畢後須由班長審覈並經 IPQC 確認。 5.2.5 爐前終檢依據《SOP》作業，須確實填寫《DIP 檢驗日報表》 。 5.2.6 波峰焊錫爐的使用與保養依《錫爐操作與保養規范》《錫爐點檢記錄表》《爐溫測試 、 、 記錄表》《錫爐保養記錄表》執行。 、 5.2.7 焊錫使用的烙鐵依《烙鐵溫度記錄表》校驗溫度。焊錫段依據《零件面作業人員工作 規范》《後段錫面作業人員工作規范》《台式噴流錫爐操作規范》《後段加工作業人員 、 、 、 工作規范》《接板人員工作規范》《剪腳作業人員工作規范》執行。 、 、 5.2.8 F/T 測試依《SOP》要求測試，並認真填寫各機種測試設備的《FCT 點檢記錄表》 ，
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確實填寫《測試日報表》《測架異常工時統計表》 、 。 5.2.9 目檢位依《SOP》作業，並確實填寫《DIP 檢驗日報表》 ，班長記錄《色標管制表》 ， 並分機種存檔。 5.2.10 不良品送維修時，外觀不良品須填寫《DIP 維修日報表》 ，功能不良品轉給維修工程 維修標示桉《產品標示單》標示，並填寫《不良品轉進轉出記錄表》 5.2.11 不良品維修作業依《維修作業指導書》《烙鐵操作規范》與《熱風拆焊台作業指導 、 書》執行，並將原因分析記錄在《維修日報表》裡. 5.2.12 無法修復之不良品退產線庫房，依照《報廢品作業辦法》執行 5.2.13 標簽打印依照《條碼列印機作業指導書》《LABEL 管制流程圖》《條碼列印機點檢 、 、 表》《條碼列印機周保養記錄表》以及由《工程技術資料》提供的《外箱 LABEL 打印 、 方法》執行。 5.2.14 產品依照包裝要求包裝裝箱，並填寫產品《制程送驗單》貼好外箱標示，送驗時填寫 《成品送驗日報表》 。 5.2.15 成品送驗後如有批退，產線應填寫《FQC 批退重檢報表》及《維修日報表》 。 5.2.16 經 FQC 檢驗合格品庫房人員應填寫入庫單並由品管確認後入庫。 5.2.17 產線所有傳送線的保養依據《傳送線周保養記錄表》執行。 5.2.18 產線班長需統計當天所生產數量並填寫 《DIP 生產日報表》 。班長交接班時須填寫 《交 接班記錄表》 。 5.3 生產車間的環境控制 5.3.1 溫度、濕度的控制桉《溫濕度記錄表》執行. 5.3.2 靜電防護桉《靜電防護管制程序》執行. 5.4 製程檢驗:品保部 IPQC 依據《制程檢驗管制程序》, 對製造部的生産過程中的各個工位 及各項工作進行稽核、確認， 5.5 製程中, IPQC 所檢出的不良品送維修進行檢修，並經產線正常製程檢驗重新檢驗此現象. 5.6 IPQC 根據 《制程檢驗管制程序》 對產線生產的半成品和成品進行抽檢並對首件進行確認。 5.7 靜電防護按《靜電防護管理辦法》執行并記錄在《靜電防護檢測記錄表》中. 5.8 制造主管按《教育訓練管制程序》的要求對產線操作人員進行崗位職能教育﹐并發上崗証﹔ 以上特殊工位人員必須持証上崗。 5.9 制造主管按《考勤管理規定》對制造部日常工作進行管制﹐每月按《績效考核辦法》的要 求對全體職員進行績效評定﹔按《教育訓練管制程序》對新入職或在職人員進行崗位培訓。
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5.10 生產機種結束時
5.10.1 物料:班長, 組長需將生產所有物料進行盤點交於物料房由物料員寫《退料單》,按 倉庫《收料、領料、退料作業指導書》做物料退倉動作。 5.10.2 所有記錄、資料的保存期限按客戶的要求執行。 5.11 在生產過程中的廢棄物如擦試過模具機械設備油污的抹布﹑擦網板的抹布﹑錫膏的含有被 國家法律法規列為有害物質和影響環保的廢棄處理物按管理部規定位置置放 由管理部處 ， 理。 5.12 生產現場使用到的樣品按《樣品管理辦法》執行管制。 5.13 超出人民幣 2000 元以上的資產按《固定資產管理辦法》進行控制。 5.14 使用的電腦資訊設備及電腦資料的管理按《資訊系統管制辦法》執行管制。 5.15 所使用的測量儀器設備按《量規儀器校驗程序》進行管制。 5.16 生產線累計的不合格物料及不合格半成品和成品的處理按《不合格品管制程序》執行管 制。 5.17 制造部所涉及的文件和資料的管理按《文件管制程序》執行管制。 5.18 制造部所產生的記錄的管理按《記錄管制程序》控制管理。 5.19 制造部所生產的成品經 FQC 檢驗合格后,填寫《生產入庫單》入庫。 5.20 生産異常狀況排除 5.20.1 當生產中作業人員或 IPQC 發現有品質異常, 及時反饋給技術員或領班作改善，超 過目標值按<<矯正預防措施處理>>處理。 5.20.2 生產中各單位管理幹部發生爭議不能協調處理時,則需在 5 分鐘之內各自呈報至 上級主管, 若上級主管在 15 分鐘之內未解決, 則需呈報經理, 由部級主管協調 決定處理方式。 5.20.3 當品保部 FQC 因品質問題批退所送驗的産品時, 參照《不合格品管理程序》進行 作業。 6 支持性文件 6.1 SOP 6.2 SIP 6.3 BOM 表 6.4 SMT 工作流程圖(附件一)
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6.6 收料、領料、退料作業指導書 6.7 錫膏攪拌機作業指導書 6.8 錫膏使用規范 6.9 鋼板管制辦法 6.10 燒錄器作業指導書 6.11 濕氣敏感元件作業規范 6.12 烤箱作業指導書 6.13 印刷人員作業指導書 6.14 全自動印機作業指導書 6.15 半自動印刷機作業指導書 6.16 錫膏測厚機作業指導書 6.17 溶濟使用規范 6.18 SMT 軟體管理辦法 6.19 程式自主檢查管理辦法 6.20 在制品管理辦法 6.21 JUIK 貼片機作業指導書 6.22 迴焊爐作業指導書 6.23 貼片機保養作業指導書 6.24 印刷機保養作業指導書 6.25 迴焊爐保養作業指導書 6.26 ICT 保養作業指導書 6.27 送板機保養作業指導書 6.28 SMT 操機員作業指導書 6.29 手擺、散料及修復品標示作業規范 6.30 ICT 測試作業指導書 6.31 烙鐵操作規范 6.32 熱風拆焊台作業指導 6.33 制程檢驗管制程序 6.34 教育訓練管制程序
6.5 產品的包裝﹑搬運﹑儲存﹑防護和交付管制程序
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6.35 考勤管理規定 6.36 量規范儀器校驗管理程序 6.37 靜電防護管理辦法 6.38 樣品管理辦法 6.39 資產管理辦法 6.40 資訊系統管理作業辦法 6.41 維修作業指導書 6.42 文件管制程序 6.43 記錄管制程序 6.44 進貨檢驗管理程序 6.45 不合格品管理程序 6.46 制程檢驗規範 6.47 插件置板人員工作規范 6.48 接板人員工作規范 6.49 插件人員工作規范 6.50 擋錫條放置人員工作規范 6.51 零件面作業人員工作規范 6.52 後段加工作業人員工作規范 6.53 後段錫面作業人員工作規范 6.54 剪腳作業人員工作規范 6.55 V-CUT 分板機操作與保養 6.56 錫爐操作與保養規范 7 相關表單 7.1 廠內制令 7.2 生產排程 7.3 錫膏取用記錄表 7.4 烘烤記錄表 7.5 錫膏測量厚度記錄表 7.6 設備故障追蹤記錄表 7.7 機台拋料記錄表
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7.8 SMT 換料記錄表 7.9 溫濕度記錄表 7.10 SMT 品檢檢驗記錄表 7.11 ICT 測試日報表 7.12 SMT 兩小時產量記錄表 7.13 領料單 7.14 入庫單 7.15 SMT 生產日報表 7.16 SMT 班長交接日報表 7.17 不良日報表 7.18 DIP 生產日報表 7.19 DIP 檢驗日報表 7.20 測試日報表 7.21 無鉛爐爐溫測試記錄表 7.22 無鉛錫爐點檢表 7. 23 DIP 成品送驗日報表 7.24 換料記錄表 7.25FQC 批退重檢日報表 7.26 色標管制表 7.27 測架異常工時記統計表 7.28 傳送線周保養記錄表 7.30 半成品轉板記錄表 7.31 制程送檢單 7.32 產品標示單 7.33 不良品轉進轉出記錄表 7.34 維修日報表 7.35 鉻鐵溫度記錄表 7.36 無鉛錫爐保養記錄表 7.37 DIP 首件記錄表 7.38 DIP 交接班記錄表
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7.39 制程參數表 7.40 功能不良品轉進轉出表 7.41 程式制作檢查表 7.42 冰箱溫度記錄表 7.43 產品狀態標示卡 7.44 SMT WIP 總分布表 7.45DIP WIP 日報表 7.46 產線在制品管制表
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附件一: BOM,
SMT 工作流程圖
程式制作
制令工單
物料備料
是
錫膏管理
錫膏印刷
PCB 清
否 否 是 是
印刷目檢
資訊回饋系統 是
貼片機貼片
1.錫膏取用紀錄表 2.印刷不良品記錄表 3.鋼板取用記錄表 4.鋼板明細表 5.料站表
否
入庫 中檢
6.拋料記錄表 7.品檢檢驗日報表 8. ICT 測試不良日報表 9.生產日報表 10. 迴焊爐溫度曲線圖 11.錫膏厚度量測記錄表 12.維修日報表
是
報廢 迴焊爐作業
是
否 修復
否
目檢
是
ICT 測試
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包裝
FQC
否
轉 DIP
制程控制程序
制程控制程序
1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程
5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面
按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设 置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作 业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67
制程控制与检测程序
1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预 防和改善,使产品品质能符合规定要求. 2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之. 3.定义: 3.1首件检验（如需要）: 开机/调机生产，对产品作检验. 3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查. 4.职责: 4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成. 4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货. 4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质. 5.作业程序: 5.1制程控制及检测流程图(附件一) 5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>. 5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认，进行物料及机器模治具准备. 5.4生产准备工作: 5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依
模具制程控制程序
模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。
4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，
制程控制程序
制程控制程序 1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。 2、范围：适用于生产制程质量管理。 3、定义：无 4、职责 4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。 4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。 4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部： 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善 措施，责任相关部门进行落实改善； 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件； 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片， 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员； 5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗； 特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》； 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录； 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行； 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准； 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理； 5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制
多功能打印机制程控制程序
多功能打印机制程控制程序 1.总则 1.1适用范围 本程序文件以“QM-1品质手册”为基础。适用于公司的多功能打印机制程控制。制程控制按本程序及管理工程表执行。 本公司生产的产品包括成品、修理品和补给品 成品：多功能打印机、墨盒、印字样本 部品：补给品 修理品：RB（REBACK）、DOA（DEAD ON ARRIVE） 1.2起草、更改、作废 本程序文件由ISO9000事务局起草、更改、作废，经品质保证部部长（管理责任者）、受入检查部部长、生产管理部部长、制造部部长审核，报董事工厂长批准后实施。 2.制程控制的实施程序 ·本公司把能够直接影响品质的制程及控制方法，规划并明确列于“管理工程表”。 ·本公司确认整个制程均处于良好受控状态。 ·良好受控状态是指： a)明确产品特性的文件（管理工程表）。 b)明确作业方法的作业指示票。 c)生产设备的合理使用方法，适宜的工作环境，根据需要对制程及设备进行确认，对设备进行适当 的维护，以保持工程能力。 d)配备和使用计量设备。 e)实施监视和测量，根据需要监督控制制程参数及产品特性。 f)出货承认的职责和方法，并按规定实施。各检查工程放行的权限在该检查工程的最后工位的检查 员，经该检查员判定合格方可放行。 3.管理工程表的控制 本公司依照以下程序管理管理工程表： 1)管理工程表由制造部监督者起草，由制造部管理职批准。 2)管理工程表由制造部监督者保管，原则上不用复印件。 （参照QP-1文件控制程序）
4.作业指示票的控制 起草、更改、作废作业指示票时，要按以下程序进行。 1)作业指示票由制造监督者起草，由制造部管理职批准。 2)在作业指示票里要无遗漏地记入下列项目： a)作业名称、作业指示内容 b)编制年月日 c)作成、确认、承认 3)作业指示票要放在作业人员显而易见的地方，既不妨碍作业，而又便于操作者阅读。 4)作业指示票的原件由制造部监督者负责保管，分发到现场使用的作业指示票，盖红色发行章或管理 职红色印章后生效。 5)作业指示票发至生产线时，要留下分发记录，记录分发份数及签收者。 （QP-1文件控制程序） 5.作业环境 为确保产品符合要求，本公司确定如下作业环境及管理要求： ·要求作业者穿工鞋、以防外面的异物带进工厂内。 (此要求可作为缺省要求，无须在管理工程表中注明) ·各部门根据产品要求，在管理工程表上明确作业环境并按相应管理规定实施管理。
生产制程管理程序
生产制程管理程序 1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定 的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按 时完成生产，确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求， 以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提 供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减 少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。 4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产 计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部 门（COP3.1）。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生 产，如以下几种因素： A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理： A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单 的要求（方法参照[合同评审程序]）。 4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。 4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领 料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。 4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品 存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。 4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知 单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。 4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备 状况、技术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。 4.10生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行， 及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。 4.11在制程检测中，检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内，生产 部有关人员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。 4.12生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可 考虑发出[改善措施要求表]（CAR）给责任部门改善。 4.13若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）
制程控制程序
文件编号 DG-QSP-13 发行日期 页码 1/9 版次页码修订内容日期编著/修订批准0所有全面换版2005-08-01 伍尧坤 在文件的会签部门后打星号★ 总经理* 市场部品保部★ 副总经理开发部★注塑模具部★ 厂长办公室计划部★企管部★总经办工程部★人力资源部★ 管理者代表生产部★财务部综合办物控部★行政后勤部★
页码 2/9 文件编号 DG-QSP-13 发行日期 1 目的 与品质有直接影响的生产过程在控制状态下进行,生产出满足客户要求的产品为目的。 2 适用范围 适用于本公司生产所有产品的过程控制。 3 定义 特殊特性：是指客户特别提出或特别关注的产品特性，对产品功能或组装有重要影响，需进行特别管制。 特殊工程：是指影响产品特殊特性的重要工位，需对该工位人员进行资格认定。 紧急事故：可能造成不能达到客户交期或要求的情况，导致不能及时通知客户交运等偶发事故。 4 职责 4.1 生产部 1）负责特殊工位的维持与管理。 2）工程监视及使用作业指导书控制计划书。 3）有责任遵守及实行和相关部门提供的反馈事项，防止不良品增加。 4）生产日报的制定及向顾客通报。 5）发生生产日程延迟时，事前向计划部通报进行协议。 6）发生工程变更事由时，向工程部要求变更。 7）通过现场的5S工作开展，维持适合产品生产的现场环境。 8）紧急事故计划书的制定及实施。 9）作业指导书内容遵守及实行监督的责任。 10）生产线转换型号时，有责任验证对转换型号的确认。 4.4 工程部 1）生产前向生产部提供治具、设备、控制计划书及作业指导书。 2）控制计划及作业指导书有问题时，采取合适的改进措施。 3）作业指导书发行时，工程部主管审核，经理批准。 4）工程部经理负责工程装备的配置和承认。 5）工程部工程师负责作业指导书的制定及问题点检讨。 6）负责制定紧急事故的计划书及实施, 7）负责设备维护、保养管理。 4.5 品质保证部
QC080000生产制程管制程序
QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求，故公司在进行生产过程管制时，均按照ROHS的要求进行控制，即对于未提出环保要求的产品，也均使用环保物料，环保机台，以便于统一管控。 因检测能力所限，公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验，委托有资质的单位进行月度ROHS抽检，以证实产品和物料的ROHS符合性。因此，本文中所提及的检验，均为常规项次的检验，不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验，仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:
4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取，并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样，环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品，制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台，故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前，作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法
工艺管理控制程序
Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准 BD-CXWJ-07 工艺管理控制程序 2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布
1.0目的 加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。 2.0 适用范围 本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。 3.0 术语和定义 3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。 3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。 3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。 3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。 3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。 3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。 4.0职责 4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。 负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。 负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。 负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。 负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。 负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。 负责对工装、工位器具等的设计工作。 负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。
制程品质控制程序
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
制程检验控制管理程序 试题
制程检验控制程序培训考核试题 一、填空题（每空5分，共20分） 1．批量生产前,制造部人员按________进行产品的首件自主检查合格后通知QC进行首件检查。 2. 批量生产前,各工位须有相应的________、 ________、 ________。 二、选择题，每小题5分 1. QC对制造部自检好的首件样品进行检验，结果记录于（） A、《异常处理单》； B、《样板检查报告》； C、《首件直通率》。； D、《尺寸检查记录表》 2.首件确认的检查项目有（） A、外观 B、尺寸 C、实配 D、试验 3.QC首件确认需在（）分钟以内完成 A、10分钟 B、20分钟、 C、30分钟 D、40分钟 4.QC因产品异常判退该批次时，应（） A、通知生产部领班 B、用状态卡标示不良品 C、盖上QC PASS印章 D、通知品质主管 三、判断题（正确的打√，错误的打×，每小题4分） 1.QC巡检应只关注产品质量；作业条件、方法，成型条件归生产部管理。（） 2.品质异常时，QC通知了车间改善，改善与否，改善的好坏责任由车间承担。（） 3.抽检发现不良品时，QC应帮助作业人员将不良品整修好再放入包装。（） 4.制程确认尺寸时应从最容易出问题的尺寸开始测量。（） 5.因发生不良调机或中途换模﹑更换原料或因其它因素调机，都须重新确认并签样首件（） 四、问答题，每小题20 1、我们公司生产一种产品，一啤出4PCS，周期20s，请依照本公司相关要求写出其制程抽检 的批量数，抽样数，判退数。 2、什么是CR？什么是MAJ？什么是MIN？各举一项实例说明
制程检验控制程序考核试题答案 一．填空题： 1.检查指导书 2.作业指导书、检查指导书、包装式样书 二、选择题： 1、B 2、ABCD 3、c 4、ABD 三、判断题 1、× 2、× 3、× 4、√ 5、√ 四、问答题 1. 2160 125 2/3 5/6 2.致命缺陷如521系列ROTOR因断镶件导致的堵孔 重缺陷如友志上下盖水口位过高 轻缺陷如521-01-031housing顶针处有油污
制 程 控 制 程 序
制程控制程序 1 目的 确保所有生产过程均在控制状态下完成，以确保制造出符合客户要求的产品。 2 范围 适用于本公司所有产品的制造过程控制。 3 权责 3.1 生产车间：自主检查、领料作业、作业人员现场培训及实施并保证生产过程符合相 关法规与必要的生产环境要求。 3.2 品保处：执行各项制程检验工作并监控生产过程能力。 3.3 计划部：制定产品的生产计划及生产物料的准备。 3.4 仓库：发料作业 3.5 机修部：生产设备的维护保养。 3.6 人力资源部：协助相关人员的教育培训及资格认定。 3.7 研发处：制定产品组装工序标准、组装作业指导书、测试作业指导书及设备操作 文件。 3.8 业务部：参照客户要求制订产品工艺卡等工艺文件 4 定义 4.1 首件检查：是指更换规格或当批生产前及异常处理后，由IPQC先行检查各控制点并 经确认无误后方可量产。 4.2 自主检查：各工序生产工人依照各工序作业标准要求所作的检查。 4.3 制程检验：质检部IPQC依据产品生产过程的相关要求，对制程作业进行检验。 5 内容 5.1 生产前准备 5.1.1 新进人员需先经人力资源部进行厂规厂纪及有关事项的培训，再由生产车间上线试 用，经考核合格之后方可正式上岗单独操作。凡公司规定特殊工位人员为专业技能人员时，该工位人员需经专业技能的教育培训，合格后才能上岗单独作业。具体作业参照《人力资源控制程序》执行。 5.1.2 制程控制的使用文件 5.1.2.1 产品组装工序标准、组装作业指导书、测试作业指导书由研发PE工程师和产品工 程师根据生产要求及相关参数要求制订，经审批后实施，以作为制程中作业方法及自主检查的依据。 文件编号 : QSP-016 日期：2002-06-05
(键鼠)生产制程控制程序
键 鼠 课 生 产 制 程 控 制 程
序 1.目的： 为了确保键鼠课所有生产活动在有序、受控的状态下进行，以满足客户订单/合约的完美达成和法律法规的要求。 2.范围： 键鼠课的所有生产活动均受本文件的管制。 3.工作职责： 3.1 部门经理 3.1.1维护ISO9001:2008,ISO14001:2004等管理体系在本部门的有效运行； 3.1.2维护本部门正常的生产活动； 3.2课长 3.2.1统筹安排本课室所有生产活动； 3.2.2客户订单的进度管理； 3.2.3课室作业品质的检讨及改善管理； 3.2.4生产用料损耗管理； 3.2.5生产车间7S工作的持续性管理； 3.2.6各种报表查对与审核; 3.3生管 3.3.1依照《生产主计划》制定课室生产周计划并跟踪执行效果； 3.3.2核查生产前各订单的物料到位状况，并及时反馈到部门经理； 3.3.3 生产前各订单的物料到位状况，并及时反馈到部门经理； 3.4课室文员 3.4.1部门人员薪资的核算； 3.4.2产线日常用品的申购与发放管理； 3.4.3各种单据和报表的录入与存储； 3.4.4对部门经理,课长命令的传达与追踪； 3.4组长、班长 3.4.1组织和管理本班组人员在规定的时间内保质、保量完成生产任务； 3.4.2对制程异常的及时反馈、纠正处理并作改善的跟踪； 3.4.3对生产现场各种物料、半成品、成品的标识及数量管理； 3.4.4对制程不良的物料回收、退库、领料和发放的及时性管理； 3.4.5对生产现场物料的使用、损耗和超领的管制； 3.4.6对生产订单的尾数管理； 3.4.7生产现场“7S”活动的持续性管理； 3.4.8 每日生产报表登记表存档; 3.5作业员 3.5.1严格按照SOP文件进行操作，保质、保量按时完成班组长当日布置的生产任务； 3.5.2遵守厂规厂纪，维护部门荣誉； 3.6物料员 3.7.1 按照《生产主计划》排程要求，提前一天完成生产备料； 3.7.2 对不良物料的及时性回收与退库；
制程管理程序(含表格)
制程管理程序 （IATF16949-2016） 1.0目的 为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。 2.0适用范围 适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。 3.0职责 3.1生产部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。 3.2品质部负责对生产过程进行测量、监督、指导。 3.3行政人事部负责生产过程中人力资源进行控制。 3.4物料部负责确保零配件和材料供应满足生产需求。 3.5工程部负责对产品加工工艺的设定及标准的制定。 4.0定义 （无） 5.0工作程序 5.1生产准备 5.1.1合同评审后，市场部向生产部下达《工程单》。除了生产计划或指令外，控制计划，制程控制是制程控制的重要文件,相关的制程必须有相应的控制计划并按其执行.作业指导书：操作人员应严格按照作业指导书的要求进行作业,特
别是规定的特殊特性. 5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。 5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。 5.1.4生产部根据图纸的特性对测量系统进行分析，确认测量系统（量、检具）是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购部出申请，填写《请购单》，采购根据《采购管理程序》进行作业。 5.1.5生产部在生产前，须对生产的相关人员开展以下工作： a.按《工程单》的要求领取生产所需物料(包括相关的模具)。 b.生产部负责人依据生产所需的技朮资料，就生产过程中的操作问题向生产班长或作业员讲解说明和指导，以保证每个工序的作业人员清楚了解本岗位(工序)的作业要求。 c.技术员或操作员须针对生产所需的设备、工具仪器等做好保养工作，并将保养状况记录在相关设备的《设备保养记录表》中。对检查保养过程中发现的问题，技术员应及时上报部门负责人，组织有关人员对其进行处理，以确保产品生产过程顺利、稳定。设备维修保养的具体内容由生产部及工程部相关人员按《生产设备管理》的有关要求执行。 d.生产负责人须对完成生产计划所需的资源进行核算，并在生产前做出适当调整。若因特殊原因不能按生产计划的有关要求安排生产，则由生产部负责人将
塑胶五金制程控制程序
塑胶五金制程控制程序 1.目的： 为确保产品品质的符合性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质能符合客户要求 2.范围: 2.1本厂五金产品制造、加工的制程品质管控。 2.2本厂塑胶产品的制造、加工的制程品质管控。 2.3 本厂产品组装、装配的制程品质管控。 3.定义： IPQC:In-Process Quality Control 制程品质控制。 4.职责： 4.1 品质部：首件确认、巡回检验的执行及制程不良的处理。 4.2 五金部、塑胶部、装配部：生产计划的执行，产品自主检验的执行，模具 故障、机器故障的维修，制程不良问题的改善和控制。 4.3 PIE部：制程异常的分析、改善，相关工艺流程图、作业指导书、标准参 数值等生产必备资料的提供。 4.4 资材部：生产排期的制定，物料的管控，套料单等生产安排资料的制定。 5.作业程序：
5.1 资材部PMC依市场部“生产制单”，排定“生产排期表”及分发“生产排期表”、“套料单”等资料至生产部门，依“生产计划控制程序”办理。 5.2 生产部门主管依PMC“生产排期表”，制定本部门的生产计划安排，进行产前条件的确认，确认内容包括： （1）产品工艺流程图； （2）作业指导书； （3）参数标准及测试标准； （4）生产样板； 5.2.1 生产作业前，IPQC必须确认是否有生产样板、检验标准，生产部门必 须确认是否有作业性文件等。 5.2.2 若生产条件不完善，必须到相关部门领取生产资料，以达到生产条件 的要求。 5.3 生产使用的物料、工模具、设备状况 5.3.1 制程生产领用的物料必须是经IQC判定合格，贴有“合格”标识或经 批准“特采”使用之物料。 5.3.2 生产前确认工模、设备等状况是否能满足生产要求。 5.4 生产部门主管对生产必须使用的工艺性文件、作业指导书及物料等状况确 认后，对作业人员进行必要的解说，使作业人员明白产品特性及品质要求，自检方法和重要的工序参数的设定，同时将作业指导书悬挂于操作现场附近
生产过程管控流程
1 . 目的： 对生产过程中直接影响产品生产效率与品质的各个环节进行管控确保产品满足客户要求。 2 . 范围： 本程序试用于本公司所有产品生产过程的控制。 3 . 职责: 本车间编制《生产计划表》。 技术部制定产品《作业指导书》，《工艺流程表》及生产夹治具的制作，仪器、设备的调试：负责生产工艺指导及异常的分析处理。 品质部负责制程巡检、成品出货检验、产品老化和首件的确认;负责生产异常处理后
的改善结果确认。 生产部根据业务下发的《生产指令单》车间根据生产计划制定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。 4.定义： 无 5.程序内容： 制程控制 5.1.1 车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。 5.1.2 生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。按照《首件确认流程》处理。 5.1.3 车间按《作业指导书》、《工艺流程》排线生产，并对生产过程进行把控，确 保产品符合品质要求，产能标准。 5.1.4 产线仪器、设备的作业参数严格按照《作业指导书》规定设置。 5.1.5 产线检测仪器必须保证在校正合格期限内，按照《仪器校正管理程序》处理。 5.1.6 生产前物料出现欠料异常，则按照《生产计划控制程序》处理。 5.1.7 生产中设备出现异常导致产品缺陷或无法继续生产，按照《设备保养管理程序》处理。
5.1.8 生产中如出现生产工艺问题，按照《制程检验控制程序》处理。 5.1.9 车间各段生产必须按照《生产计划表》的要求完成。 5.1.10 生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车 间自行组织安排加班； 5.1.11 产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检 验程序》进行处理。如属制程不良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管 并通知技术、及相关部门人员协助解决。按照《纠正预防措施控制程序》处理。 5.1.12 生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控 制程序》进行处理。 5.1.13 产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道工序，产线 维修不良品必须是专业维修人员指定维修区域，维修时做好维修记录，制程通 病维修员必须及时反馈信息以便提前发现提前控制。维修记录必须存档保管。 5.1.14 生产订单接单后，包装线负责将产品下箱包装完好贴上标识然后送检OK再入 库。 生产设备的管理： 5.2.1 生产线根据技术编写的《设备操作作业指导书》操作。 5.2.2 车间设备操作员每日在操作设备前必须进行点检，定期进行维护确保设备正 常运行，并填写《设备点检记录》、《设备保养记录》。 5.2.3 设备维修、设备请购，按照《设备保养管理程序》、《设备申请请购流程》处
QP20—制程控制程序
程序文件编号浙江向隆机械有限公司 WANXIANG JIALONG MANUFACTURING CO.,LTD 制定日期 2003.11.1 3 QP-20实施日期 2003.12.0 3 版次 3.0 制程控制程序修改日期2007.08.0 6 页次3/6修改次数2
程序文件编号浙江向隆机械有限公司 WANXIANG JIALONG MANUFACTURING CO.,LTD 制定日期 2003.11.1 3 QP-20实施日期 2003.12.0 3 版次 3.0 制程控制程序修改日期2007.08.0 6 页次4/6修改次数3
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。 5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改 善异常。 5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执 行。 5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。 5.2作业控制： 5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。 5.2.2 首件确认： A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差 中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。 B、各制程作业人员需将调试合格的首件产品，经巡检员或单位主管、技术员确认签字； C、各制程作业人员必须在首件确认合格的情况下才能批量加工产品； D、在特殊情况下如：现场没有巡检人员，单位主管和技术员可以代为确认。 E、首件确认要切实依《首件确认管理办法》执行。 5.2.3各制程作业人员要按作业指导书加工作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）对自 己加工的产品进行检验，并将检验结果真实填写在《员工自主检验日报表》上。《控制计划》（和试生产控制计划）中有检验频率的要求，100%全检或其它频率均需要报表上面明确注明；每小时只需对其检验实测值记录一次。 5.4检验控制： 5.4.1有质量职责的人员（含作业员和品检员）应即把不符合要求的产品或过程通报给负有纠 正措施职责和权限的管理者。适当时，反应计划应包括对产品的限制和100%检验。需要时要采取纠正预防措施。 5.4.2负责产品质量的人员，有权停止生产，以纠正质量问题；品管课检验人员，为了纠正质 量问题，有权以“勒令停机卡”的形式下令停止生产，以确保产品质量（见附一）。5.4.3生产中每个班次都必须有指定的从事质量控制人员，以确保产品质量。生产制程中，白 班由各单位主管及技术员负责；其它班次由品管课巡检员负责。 5.5测量工具控制： 对于使用频率较高的卡尺、千分尺和内径百分表检验人员和作业人员不能共用，防止因某个量具失效而造成批量产品不良。测量设备必须合格，其精度须符合要求，依《测量设备控制程序》执行。 5.6关键过程控制： 程序文件编号浙江向隆机械有限公司 WANXIANG JIALONG MANUFACTURING CO.,LTD 制定日期 2003.11.1 3
ISO9001-2015制程控制程序
制程控制程序 （ISO9001：2015） 1.目的 为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。 2.适用范围 此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。 3.定义 无 4.职责 4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。 4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。 4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室 5. 实施步骤 5.1各阶段实施： 5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进 料检验控制程序》执行。 5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控 制计划）执行。 5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设 备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。 5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划 控制程序》执行。 5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生 产制程中特定人员之规定执行。 5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程 序》的规定执行。 5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。 5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施 的规定提出，以便改善异常。 5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具 控制程序》的要求执行。 5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制 程序》执行。 5.2作业控制： 5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视 之处。 5.2.2 首件确认： A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格， 且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件” 标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。 B、各制程作业人员需将调试合格的首件产品，经巡检员或单位主管、技
炭黑制程控制程序ZC-02 修订
炭黑制程控制程序 文件编号：Q-P/JNHM-SC-02 版本： B 受控状态： 分发代号： 编制：审核：批准：2015-10-10发布 2015-10-10实施
目录 文件修订一览表 (2) 1.目的和适用范围 (1) 2.职责 (1) 3.术语 (1) 4.工作程序 (1) 4.1原料油管制 (1) 4.2间接材料管制办法 (2) 4.3制程管制 (2) 4.4制程品质管制 (2) 4.5制程条件的制定与监督管理 (3) 4.6工艺参数巡检管制 (4) 4.7回配作业管制 (4) 4.8反应器及工艺路线和设备变更管制 (4) 4.9过程能力 (4) 4.10控制计划 (5) 4.11生产作业准备验证 (5) 4.12生产和服务提供过程确认 (5) 4.13过程临时更改控制程序 (5) 5.相关文件 (5) 6.相关记录 (5)
1.目的和适用范围 制订生产过程各阶段制程管制办法，使之能有效地实施生产的管理，稳定工艺，确 保生产成品满足客户要求。 本程序适用于黑炭黑生产过程中的制程控制。 2.职责 2.1副总经理（生产）是炭黑制程控制的主管领导。 2.2制程处是炭黑制程控制程序的管理部门。 2.3炭黑车间、油品中心和检测中心是制程控制程序实施部门。 3.术语 无 4.工作程序 4.1 原料油管制： 4.1.1卸油管制 1)卸油工作依《原料油控制程序》及《油品处作业指导书》执行。 2)入厂原料油取样管制依《产品监视和测量控制程序》方法执行。 4.1.2脱水/配油管制 1)油品处脱水作业见《油品处作业指导书》，配入生产线工艺罐油品须经脱水和水份确认合格（＜1.0%）后方可投入使用。 2) 制程处根据油库各油种的库存结构及调整品质之需求，下发《更换品级通知单》和《生产用原料油配比变更通知单》至油品处调整油配比，特殊情况下可先电话通知作业。4.1.3工艺油罐管制： 1)原料油工艺罐由油品处负责管理。 2)生产工艺油槽油量按《油品处作业指导书》中工艺油槽液位控制,当油品处上油,告知炭黑车间其上油量和配比及罐号，工艺员或工艺副厂长签字确认。炭黑车间当班人员倒油槽时，由油品处当班人员现场协助。 3) 油品处和炭黑车间操作员应准确地记录上油或倒油罐的时间、罐号以及上油的液位相关记录。 4)更换工艺油罐期间中控微机操作员应随时注意入炉原料油流量、压力及一急冷水量的变 值及DBP吸收值的波动，调整化趋势及时调整原料油入炉流量,控制好因倒油罐引起的I 2 后30-40分钟后送炒样分析I 值及DBP。 2