塑料粒子生产工艺流程及产污位置图

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件

吹膜工艺流程

低压聚乙烯（ HDPE ）和线形低密聚乙烯（ LLDEP ）国际市场上近年来大量生产的聚乙烯新品种。由于它具有优良的抗冲击强度，耐穿刺性、耐低温度性能，特别是可以制微薄薄膜（ 1.5 丝厚的薄膜强度足可抵担上 3 丝厚的高压聚乙烯薄膜）。使用成本低，因此大量用于吹塑薄膜。但由于 LLDPE 和 HDPE 熔融粘度大，流动指数高，我国目前普遍采用的普通单螺杆挤出机只能生产高压聚乙烯薄膜。本机组正是根据上述情况，参照世界各国有关资料，结合我公司多年来的生产实践经验，经本公司工程师精心设计，通过多次选优，试制成功的新产品，经许多用户使用证明，本机组适应性广，可吹制低压、高压、线形低密度三种聚乙烯薄膜，不但适用它们的新料吹膜，还适用于它们的再生塑料吹膜，性能稳定，质量可靠，它是我国目前较先进的多功能吹塑机组。 本机组采用特殊结构的螺杆挤出机，先进的螺旋模头，调节灵活的冷却风环，合理的光圈式稳泡结构，从而保证上三种聚乙烯及其不同比例的混合塑料化均匀，产品质量好，操作方便、生产稳定、可靠。 本机组用于吹制厚度 0.00 5 ～ 0 .10mm , 折幅 600mm 的各种聚乙烯薄膜，尤其适用废旧回收再生料的吹膜，产品是粮食、化肥、制糖业及各种纺织品的理想包装材料。本机组又是生产农用地膜、棚膜的理想设备。 本机组结构紧凑，占地面积小、性能可靠、操作方便、投资费用低、经济效益高。对产品有销路的一般乡镇企业、个体户均可置办。 二、主要技术特性及规格 螺杆直径：Ф 45 螺杆长径比：28 ： 1 螺杆转速：12-100 转 / 分 主机驱动功率：7.5kw 生产能力：10-30 公斤 / 小时 主机加热总功率：12 千瓦

塑料制品生产工艺

塑料制品生产工艺----普通聚乙烯管 普通聚乙烯管，它具有乳白色、半透明、柔韧、无毒等特点，其耐腐蚀性、电绝缘性、耐寒性能和抗冲击性能较为优越，可用挤出成型法方便地加工成各种规格的管材，所以这种管材广泛用作无特殊要求的自来水管、排污管、农田排灌管、化工管道、电器绝缘套管等。 原料 生产普通聚乙烯管材一般不需要加入其他助剂、而是采用聚乙烯作为单一原料生产的。适合加工普通聚乙烯管材的原料为高压聚乙烯，它的熔融指数要求为 0.20-7g/10min。 工艺流程 普通聚乙烯管材生产工艺流程；挤出机-------机头------冷却水槽--------牵引机------卷取架。 生产工艺 挤出温度一般分五段控制，机身：供料段90 °C--100°C，压缩段 100°C--140°C，计量段140°C--160°C；机头：分流器140°C--160°C，模口140°C--160°C。 生产普通聚乙烯管材，螺杆一般不需要冷却。 生产普通高压聚乙烯挤出管材的冷却速度应缓慢，否则管子无光泽，造成内应力集中，管内壁呈竹节状。 生产普通高压聚乙烯挤出管材的压缩空气压力约为0.02--0.04MPa，压力过大会使管子强度明显降低。 主要设备及其特点 (1)挤出机目前国内普遍使用等距不等深渐变型单螺杆挤出机，螺杆直径视产品规格而定，一般为φ45mm--φ65mm，长径比L/D为20:1，压缩比为2--3，螺杆转速为12--60r/min。 (2)机头主要参数分流器扩张角较大(大于60°)。口模、芯模平直部分长度 L=(20--50)t，(t为管材壁厚)。因这个长度范围比较大，口模平直长度可以用L=(-0.69+41.6032)1/x(mm)来计算(x为机头压缩比)。 聚乙烯口模内径应比定型套内径小5%--15%(管外径≥40mm时取10%以下，管外径＜40mm时取10%以上)。聚乙烯管拉伸比可为1.1--1.5(即芯模与口模间的环形截面积应比管材横截面积放大10%--50%)。 (3)冷却定型套内径应比管材外径大2%--4%，因聚乙烯收缩率较大，为1%，定型套长度为其内径的2--5倍，小口径管可大于5倍。 (4)辅机牵引部分聚乙烯牵引设备一般有滚轮式和履带式，其作用是均匀地将管

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图 一.拉延模 １．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,按 微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度， 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度． 同时按图铣出十字键槽．铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位．(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.） 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成凸模２Ｄ轮廓分模线, 安全平面，到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出３销基准孔,打上钢印,并记录在案．。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔． 2．ＯP10压边圈 与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台 压边圈安装的到底限位块 凸模2D 轮廓分模线 安全螺杆安装孔 起重吊装用的起重棒共4处 压型时合模机的顶杆过孔 底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位 模具装模快速 定位,常用于冲压另件流水线 装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面 模具的送 料方向 上下模连接板安装面 模座底面 与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔

塑料薄膜生产工艺流程及设备

塑料薄膜资料 一、PVC薄膜生产工艺及设备 工艺流程： 原料→捏合→冷拌和→挤出吹塑→PVC玻璃纸基膜→抗静电、热封涂覆处理→分切→检验→包装→成品。 本工艺流程采用粉料直接挤出吹塑成型，制成玻璃纸基膜后，亦可直接作为制品，而不经抗静电、热封涂覆处理。 主要设备 全自动聚乙烯薄膜造粒生产线（粉碎强制喂料，水环刮粒） 一、减速机：国标225型，一套； 1、齿轮材料：合金钢 2、齿轮主要工艺：齿面高频淬火，硬齿面经磨齿机精磨； 3、齿轮箱轮滑方式：强制油循环润滑； 4、齿轮箱冷却方式：强制水循环冷却油温 二、挤出机筒螺杆 1、螺杆直径：125mm 2、螺杆长径比：1：20 3、螺杆机筒材质：38CRMOALA 4、螺杆结构：屏蔽混炼，排气 5、加工工艺：锻造，调质，氮化处理HV≥920：Ra≤ 三、主要配置 1，主机电机：30KW （上海力超）

2，自动控温：9区 3，智能数显表：常州江邦 4，配电箱主要电气：正泰 5，加热方式：陶瓷/不锈钢加热圈 6，主机进料口：高斗 7，主电机：变频调速。 8，不锈钢冷却水槽：4000mm 9,冷却槽结构：来回旋环冷却装置。 四.不停机换网模头: （1）左右换网面积：200mm*200mm*2； （2）左右换网出料：手动分配器； （3）左右过滤板式：液压不停机换网； （4）机头出料切粒方式：360°高速旋转刀刮粒；（5）切粒方式：水环磨面切粒 （6）切粒电机： （7）切粒速度：变频控制 （8）迷宫式水环材质：不锈钢#202，厚度3mm 五：高速粒子脱水机： （1）高速粒子脱水机：300kg/h （2）传动电机： （3）传动方式：直立式

塑料颗粒加工工艺流程

塑料颗粒加工工艺流程 造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。 树脂有粉末状和粒状两种。 用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法，应用广泛。 对于各种塑料成型加工方法，用颗粒料加工与粉料直接加工相比，用造粒的颗粒料的优点如下: (1)加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器。 (2)颗粒料相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好。 (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能较均匀。 (4)塑料制品色泽均匀。

(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少，使塑料制品不易产生气泡。 (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。 生产工艺： 1、配料前的准备工作 对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗，清洗不同母料所用清洗剂有所不同，一般母料（饮料瓶、普通塑料包装等）可使用清水清洗，带有油污的母料（油桶等）可使用清洗剂清洗，对于染色严重的母料需要使用火碱（NaOH）进行清洗去色。 配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。 高聚物树脂在生产、包装、运输过程中，可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量，树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网，颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。 为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能，生产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的，粘度小的用120目。

模具制造工艺流程(简易)

模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

吹膜工艺流程

本机组采用特殊结构的螺杆挤出机，先进的螺旋模头，调节灵活的冷却风环，合理的光圈式稳泡结构，从而保证上三种聚乙烯及其不同比例的混合塑料化均匀，产品质量好，操作方便、生产稳定、可靠。 本机组用于吹制厚度 5 ～ 0 .10mm , 折幅 600mm 的各种聚乙烯薄膜，尤其适用废旧回收再生料的吹膜，产品是粮食、化肥、制糖业及各种纺织品的理想包装材料。本机组又是生产农用地膜、棚膜的理想设备。 本机组结构紧凑，占地面积小、性能可靠、操作方便、投资费用低、经济效益高。对产品有销路的一般乡镇企业、个体户均可置办。 二、主要技术特性及规格 螺杆直径：Ф 45 螺杆长径比：28 ： 1 螺杆转速：12-100 转 / 分 主机驱动功率： 生产能力：10-30 公斤 / 小时 主机加热总功率：12 千瓦 机头膜口直径：Ф 50- Ф 75 mm 牵引辊直径：650mm 牵引线速度：8 -50 米 / 分 薄膜折径宽度：130 -600mm 风环直径：Ф 450mm 鼓风机风量：14 立方米 / 分 整机安装尺寸：340 0 × 3000 × 3000 mm 三、生产流程及生产原理 生产流程，将干燥的聚乙烯粒子加入下料斗中，靠粒子本身的重量从料斗进入螺杆，当粒料与螺纹斜棱接触后、旋转的斜棱面对塑料和生产一与斜棱面相垂直的推力，将塑料粒子向前推移，推移过程中，由于塑料与螺杆、塑料与机筒之间的摩擦以及粒子间的碰撞摩擦，同时还由于料筒外部加热而逐步溶化，熔融的塑料经机头过滤去杂质从模头摸口出来，经风环冷却、吹胀经稳泡架人字板牵引辊卷取将成品薄膜卷成筒。 四、主要结构说明 本机组主要由挤出机、机头、模头、冷却装置、稳泡架、人字板、牵引辊、卷取装置等组成。 （一）挤出机：挤出机主要由螺杆、机筒加料斗，减速箱及驱动电机组成，驱动电机采用电磁滑差式调速（也可用变频电机）其调速范围在 120-1200 转 / 分，通过皮带传动带动 350 型减速器使螺杆在机筒中作旋转运动，螺杆采用特殊结构，即在螺杆某一段落配备以特殊的混炼装置，工作时依靠周塑料托起定心，螺杆轴向力由装在减速器与螺杆间的 8316 或 7215 轴承受，减束器输出轴内有Ф25 通孔作为拆卸螺杆之用，机筒的加料口根据再生料的性能设计，以利于再生料顺利地进入螺杆槽间而被送走，加料段有六条凹槽以增强物料的输送能力和尽快建立高压区以保证输送能力和稳定挤出质量。 （二）、机头：机头由过滤网、过滤板、机头压盖三部分组成，为了适应含有较多杂质的再生料的生产，本机组采用具有交大过滤面积的直角式机头结构，同时考虑 HDPE 、 LLDPE 熔料具有较大粘度，对物料的流道设计作了合理的选择，并利用挤出机的驱动电机挤出滤扳，故可适应一个人单独进行换网操作。 （三）模头：本机组选用螺杆芯棒模头结构，根据 LDPE 、 HDPE 、 LLDPE 三种聚乙烯的特性，综合考虑设计了螺旋角、退坡角、定型长度，模口开度等主要技术参数，经多次对比度试验进行选优定型，具有内压大，挤出稳定均匀、薄膜力度性能好，无拼缝线与本机组挤出机匹配好等优点，同时，变换三种

塑料制品生产工艺过程(优.选)

塑料制品的生产工艺流程 根据塑料的固有性能，使其成为具有一定形状和使用价值的塑料制品，是一个复杂而繁重的过程。塑料制品工业生产中，塑料制品的生产系统主要是由塑料的成型、机械加工、装饰和装配四个连续的过程组成的。 在这四个过程中，塑料成型是塑料加工的关键。成型的方法多达三十几种，主要是将各种形态的塑料（粉、粒料、溶液或分散体）制成所需形状的制品或坯件。成型方法主要决定于塑料的类型（热塑性还是热固性）、起始形态以及制品的外形和尺寸。塑料加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，塑料加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。 塑料制品生产之机械加工是借用金属和木材等的塑料加工方法，制造尺寸很精确或数量不多的塑料制品，也可作为成型的辅助工序，如挤出型材的锯切。由于塑料的性能与金属和木材不同，塑料的热导性差，热膨胀系数、弹性模量低，当夹具或刀具加压太大时，易于引起变形，切削时受热易熔化，且易粘附在刀具上。因此，塑料进行机械加工时，所用的刀具及相应的切削速度等都要适应塑料特点。常用的机械加工方法有锯、剪、冲、车、刨、钻、磨、抛光、螺纹加工等。此外，塑料也可用激光截断、打孔和焊接。

塑料制品生产之接合塑料加工把塑料件接合起来的方法有焊接和 粘接。焊接法是使用焊条的热风焊接，使用热极的热熔焊接，以及高频焊接、摩擦焊接、感应焊接、超声焊接等。粘接法可按所用的胶粘剂，分为熔剂、树脂溶液和热熔胶粘接。 塑料制品生产表面修饰的目的是美化塑料制品表面，通常包括：机械修饰，即用锉、磨、抛光等工艺，去除制件上毛边、毛刺，以及修正尺寸等；涂饰，包括用涂料涂敷制件表面，用溶剂使表面增亮，用带花纹薄膜贴覆制品表面等；施彩，包括彩绘、印刷和烫印；镀金属，包括真空镀膜、电镀以及化学法镀银等。塑料加工烫印是在加热、加压下，将烫印膜上的彩色铝箔层（或其他花纹膜层）转移到制件上。许多家用电器及建筑制品、日用品等都用此法获得金属光泽或木纹等图案。 装配是用粘合、焊接以及机械连接等方法，使制成的塑料件组装成完整制品的作业。例如：塑料型材，经过锯切、焊接、钻孔等步骤组装成塑料窗框和塑料门。

年产2亿袋板蓝根颗粒剂车间工艺设计

课程设计论文 题目：年产2亿袋板蓝根颗粒剂车间工艺设计 学院轻工化工学院 专业班级 12制药工程（1）班 组员姓名马展鹏 73 （组长） 吴健辉 77 陈少茹 84 韩冬秀 87 韦增晖 96 叶芷欣 00 指导老师谭伟 2015年12月 目录

一、设计任务与分工............................................ 错误!未定义书签。 二、产品概述 ................................................. 错误!未定义书签。 三、生产处方 ................................................. 错误!未定义书签。 所用原辅材料清单.........................................错误!未定义书签。 生产处方.................................................错误!未定义书签。 四、生产工艺规程与物料衡算图表................................ 错误!未定义书签。 五、生产操作过程及工艺条件.................................... 错误!未定义书签。 药材炮制..................................................错误!未定义书签。 药材炮制收率..............................................错误!未定义书签。 提取:....................................................错误!未定义书签。 领料................................................ 错误!未定义书签。 煎煮................................................ 错误!未定义书签。 醇沉................................................ 错误!未定义书签。 回收乙醇并浓缩 ...................................... 错误!未定义书签。 制粒................................................. 错误!未定义书签。 六、生产过程的质量监控要求：.................................. 错误!未定义书签。 七、原辅料、包装材料、中间体（半成品）、成品质量标准........... 错误!未定义书签。 7. 1原辅料质量标准及检验规程.............................错误!未定义书签。 中间体（半成品）质量标准及检验规程........................错误!未定义书签。 成品质量标准及检验规程....................................错误!未定义书签。 八、消耗定额和物料平衡........................................ 错误!未定义书签。 . 物料消耗定额计算及损耗率................................错误!未定义书签。 各工序物料平衡...........................................错误!未定义书签。 九、设备选型 ................................................. 错误!未定义书签。 提取罐设备................................................错误!未定义书签。 醇沉罐....................................................错误!未定义书签。

做塑料袋的全套工艺流程及讲解

做塑料袋的全套工艺流程讲解和讲究您知道多少？ 1、做塑料袋首先必备的第一台设备将塑胶颗粒吹成筒膜——高低压吹膜机 不管是做什么哪种材质的塑料袋，都得先把塑料颗粒吹成塑料薄膜才能进一步进行加工，不管是PO胶袋还是PE袋还是其他复合袋！ 如果是PE袋和PO袋就得用高低压吹膜机，如果是PP袋就得用PP吹膜机，如果是食品包装复合袋就得用共挤吹膜机！ 然后就是选配机器的型号，机器型号选择不能太大也不能太小，太大浪费电，大材小用，太小做不出对应的产品，所以选择机器得选择适合自己产品的机器，所谓适合就是能满足自己的袋子最大宽度同时也能做出自己最小的产品宽度的袋子！吹膜机也是需要三厢工业电的！ 2、印刷图案及文字必备——-印刷机 选择性配的印刷机：如果袋子有印刷文字和图案的就得配备印刷机，如果是白色袋子可以不用印刷机，印刷机也是需要根据自己的袋子的宽度来选择型号，并且自己的产品有多少颜色就需要旋转几色的印刷机，如果自己的产品比较单一量很大可以袋子是几色就选几色的印刷机，印刷机分为两种，一种是胶版印刷机一种是铜版印刷机，他们的区别在于：1、胶版印刷机印刷出来的效果没有铜版印刷的效果好，铜版印刷的效果很精美，很细腻，用于一些酒店塑料袋，食品袋等，（具体根据客户要求和接受效果）胶版印刷机印的效果没有铜版的那么精美，边边上会有一点点瑕疵，用于一些工业袋等，产品多考虑以后可以选择自己产品的基础上加2色左右，并且印刷机是需要工业三厢电的！

3、切筒膜，最后一次成型——-制袋机 最后一步就是制袋机，一般做什么袋子选什么种类的制袋机，比如快递袋选择热切快递袋制袋机，OPP服装袋热切边封制袋机，背心袋选择热封热切制袋机，垃圾袋选连卷制袋机，食品袋选三边封制袋机，一般制袋机的功能是单一的，不会一种制袋机能做4-5种袋子，选制袋机也需要根据自己袋型的宽度来订做机器的宽度，一般选择机器考虑自己最大的袋子是多宽，能做最大宽度的袋子制袋机一般也是能做最大宽度尺寸以下的袋子的。 选择机器是得了解对应型号的机器长宽高尺寸！

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-

塑料制品生产的工艺流程以及成本估算(参考模板)

塑料制品生产的工艺流程以及成本估算 塑料制品的整体生产流程是： 原料选择——原料着色与配比——设计铸模——机器分解注塑——印花——组 装检测成品——包装出厂 1、原料选择 原料选择：所有塑料都是由石油提炼出来的。 塑料制品的原料在国内市场主要有几种原料： 聚丙烯（pp）：低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。 常见于塑料桶，塑料盆，文件夹，饮水管等等。 聚碳酸酯（PC）：高透明度、高光泽度、非常脆、常见于水壶、太空杯、奶 瓶等塑料瓶。 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）：树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、 耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳 定、表面光泽性好等特点，主要用于奶瓶、太空杯，汽车等。 另外还有： PE 主要用途产品有矿泉水瓶盖，PE保鲜模，奶瓶等等。 PVC 主要用途塑料袋，包装袋，排水管等等。 PS 主要用途打印机外壳，电器外壳等。 图1：pp原料 塑料本身没有其他颜色——所 有的原料都是米粒状透明或者 半透明的塑料颗粒

了解塑料制品上的数字代表和特定熔点危害性非常重要。 细心的人都会在塑料制品上看 到一个三角号里面有数字，这个 数字代表了它用的原料，这也会 告诉你这原料的特性，每种塑料 由于特性用途不同，对人体危害 也是不同的。所有的塑料制品加 热都会有危险性。 数字“1”对应--PET聚对苯二甲酸乙二醇酯 常见于矿泉水瓶、碳酸饮料瓶等。温度达到70℃时易变形，并且会析出对人体 有害物质。“1号”塑料品使用10个月后，可能释放出致癌物DEHP。这类瓶子 不能放在汽车内晒太阳，不能装酒、油等物质。 数字“2”对应--HDPE高度密聚乙烯 常见于白色药瓶、清洁用品、沐浴产品。不要用来做水杯，或者做储物容器装其 他物品。 数字“3”对应--PVC聚氯乙烯 常见于雨衣、建材、塑料膜、塑料盒等。可塑性优良，价钱便宜，故使用很普遍， 耐热至81℃时达到顶点，高温时容易产生有害物质，很少被用于食品包装。难 清洗、易残留，不能循环使用。 数字“4”对应--PE聚乙烯

颗粒剂工艺操作流程风险评估方案

颗粒剂工艺操作流程风险评估方案 分发单位 质量保证部［］份质量控制部［］份生产技术部［］份计划供应部［］份动力设备部［］份

1.主题内容与适用范围 本程序规定了颗粒剂工艺操作质量风险管理的管理内容和要求。 适用于颗粒剂产品生产周期内全过程进行的风险识别、评估、控制、沟通与审核的管理。 2.目的 使用失效模式与影响分析（FMEA）工具，通过对颗粒剂工艺操作质量风险的分析、识别和评价，制定合适的风险控制措施，使风险降低至可接受的范围内，并对全部风险管理活动进行记录，用来证明颗粒剂工艺操作风险管理的符合性，并为产品设计/生产和产品安全性评估提供相关的依据。 3.术语 质量风险管理：在整个产品生命周期内，对药品的质量风险进行评估、控制、沟通和审核的系统过程。 风险：危害出现的可能性和严重性的组合。 风险分析：与一些确定危害相关的风险估计。 风险识别：系统地使用信息以来寻找和识别所述风险疑问或问题的潜在根源。 风险控制：实施风险管理决策的行为。 风险评估：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织的系统程序。 4.依据标准、法规与指南 质量风险管理程序TRT1202·015 《药品生产质量管理规范》 2010年修订 《药品GMP指南》 2011年8月第一版 《验证管理程序》TRT1205·001 5.人员职责与权限

6.概述 本方案对颗粒剂工艺操作风险管理情况进行了系统的描述，其生产周期包括从原辅料入库至成品入库全过程。针对生产周期中各个工序涉及的生产物料、生产方法、生产环境、生产产品所使用的关键设施及系统、生产设备及各工序产品的质量、关键控制因素、预期用途等进行质量风险识别、评价、控制、沟通、回顾并制定产品质量风险管理过程表。 7. 风险分析 描述产品生产过程中使用的物料、涉及到的主要工艺设备、关键设施及系统、生产所处环境与控制因素情况。 7.1 生产流程图及生产工序控制表 颗粒剂工艺流程图 7.2各工序使用仪器设备、所处环境、使用物料、中间控制一览表

《颗粒剂(冲剂)工艺流程图及生产管理要点》

******************************************************************************* ****药业有限公司GMP培训教材 《颗粒剂（冲剂）工艺流程图及生产管理要点》

颗粒剂（冲剂）工艺流程图 及环境区域划分示意图 生产管理要点：

1.备粒室 1.1.备料室的洁净度级别与生产要求一致，并有捕尘和防止交叉污染的有效设施，也不得作为通路。 1.2.按批生产指令或批包装指令分别备料。生产用原辅料及包装材料应分设备料室。 1.3.领取的物料均应有合格证或检验合格报告书，并同时核对物料的品名、批号、规格、数量等应相符。 1.4.根据不同性质物料，分别配备不同有效设施。如垫货板、货架、货柜、货框等。贵细药、毒麻药或标签等物料应入柜上锁。 1.5.备料室内物料均应有明显标志，并做到物料领发记录准确，手续齐全。 1.6.车间生产剩余物料，应检查质量，封口，包装完好后退库。 2.生产前准备 2.1.原料、辅料、中间产品使用前需核对品名、规格、批号、厂牌和数量，并目检、过筛，液体应过滤。 2.2.处理后的原辅料应在容器内外附有标志，写明品名、规格和重量，做好记录。 2.3.直接接触药品的包装材料、容器，应符合要求，并采用双层包装，符合质量标准要求。 2.4.其它各项要求见通则 3.生产过程 3.1.配料 3.1.1.浸膏应贮藏在洁净的容器中，并附合格证。 3.1.2.配料前先核对原料或浸膏和辅料品名、数量、规格、批号、生产厂，应与检验合格报告书相符。配料计算、称量及投料应复核，操作者及复核者均应在记录上签名。 3.1.3.粘合剂的温度、浓度等技术参数应符合工艺要求。 3.2.制粉和制软材 3.2.1.喷雾干燥制粉 3.2.1.1.在浸膏中逐渐加入辅料或粘合剂，调节到适合喷雾干燥的相对密度。 3.2.1.2.按工艺要求制定喷雾干燥的进风温度、排风温度、雾化器的高速离心转速和加料器流量，并记录。 3.2.1.3.控制喷雾塔内温度，防止产生粘壁现象，并控制水分在规定范围内。 3.2.1. 4.干燥后的粉末放凉后，装入洁净的容器中，注意防潮。 3.2.2.制软材：将药粉混均匀后，逐渐加入稠膏或粘合剂，制成适宜软材。 3.3.制粒与干燥 3.3.1.湿法制粒 3.3.1.1.按工艺要求使用规定筛号的筛网，制成颗粒，制粒过程中随时注意筛网完好情况，发现有并丝或断丝应及时更换。不得用铁丝筛网。 3.3.1.2.制出颗粒应大小均匀，松紧一致，每盘装量适宜。 3.3.2.干燥 3.3.2.1.烘箱法干燥 3.3.2.1.1.按品种制定及控制干燥盘中的湿颗粒厚度、数量，干燥过程中应经常翻料。 3.3.2.1.2.严格控制并记录烘箱温度，定时打开循环通风装置，防止颗粒融熔焦糊、变质，并控制颗粒水分在规定范围之内。 3.3.2.2.沸腾干燥法 3.3.2.2.1.按品种要求调节风量和温度 3.3.2.2.2.将湿颗粒送入沸腾干燥床内，按工艺规定调节沸腾温度和时间，操作中应不断检查有无结料现象。干燥至符合要求，冷却。 3.3.2.3.干燥颗粒装在洁净的容器内，容器上均应附有标志，注明品名、批号、数量、件数、日期、操作者（或工号）。 3.3.3.干法制粒 3.3.3.1.喷雾干燥后的粉末与适量粘合剂和润滑剂混合均匀后，干挤制粒。 3.3.3.2.干压（挤）工序应有温度和温度自动显示装置，操作人员应经常注意温湿度在控制范围内，若有超过规定上限趋势时，应通知中央温湿度控制中心及时控制。 3.3. 4.一步制粒 3.3. 4.1.按工艺要求在盛料器中装入一定数量药粉，在沸腾状态中喷入药液或粘合剂，制粒并干燥。 3.3. 4.2.控制好各项工艺参数，如温度、压力、流量、时间等。 3.4.整粒与总混 3.4.1.芳香性物料按规定用量与适量细粉混匀后逐渐加入颗粒中，混合均匀。密闭存放规定时间。 3.4.2.整粒机落料斗中应装有永久磁铁，吸除意外进入颗粒中的铁屑。

保护膜的制作工艺流程

保护膜的制作工艺流程 一卷卷的保护膜，一张张的手机保护膜，一块块的包装保护膜，白色的、透明的、蓝色的、绿色的等等，我们都不少见。看到这些保护膜，不禁就会想，这么漂亮、这么光洁、这么多种厚度的保护膜是怎么制作出来的呢？ 保护膜从生产到材料加工，是很繁琐的一个过程，需要经过不同的多重工艺技术制作。淘材网为大家介绍保护膜主要生产制作工艺。吹膜工艺：吹塑薄膜是将塑料在挤出机中熔融塑化，通过环形模头挤成膜管，由压缩空气将其吹胀冷却定型后制成的薄膜。 流延工艺：流延膜一般采用多层共挤工艺，通过T膜头将熔融树脂挤出，然后通过急冷辊进行冷却获得的薄膜。 双向拉伸工艺：双向拉伸膜是将熔融挤出的塑料进行高倍纵横两个方向的拉伸定型所制得的薄膜，它改变了高聚物分子及链段的排列，使其具有了高度平面取向性、结晶度提高，使薄膜的机械强度和表 面光洁度明显提高。 真空镀铝工艺：是在10-2-10-3Pa的高真空中，以电阻、高频或电子束加热的方式使铝汽化，在冷却的膜上凝结成均匀的金属薄膜。蒸镀工艺有间歇式、半连续式和连续式三种。 凹版印刷工艺：凹版印刷机是由放卷装置、印刷装置、传墨装置、干燥装置、张力控制装置、套色控制装置和收卷装置等构成。它是通过把印版浸泡于墨槽里，然后由刮刀将非雕刻部位除去油墨后在压 印胶辊的作用下，把油墨转移到承印基材上。

复合工艺：复合通过取长补短，使几种单一性能的材料结合成具有综合性能的新材料。 分切工艺：分切工艺是把大规格的膜卷分割成所需规格尺寸的工艺，随自动包装设备的应用越来越广，以膜卷出厂的形式越来越多。 检品工艺：半成品和成品在检品机上进行复卷，如传感器反馈的图样与已输入电脑的标准样在形状、尺寸、色彩诸方面存在的误差超出一定范围，检品机便自动停机予以检出。检品工序可减少后工序的 浪费并提高产品质量。 制袋工艺：复合软包装材料最终要通过制成各种包装袋才能使用，而包装袋是通过制袋机来实现的。 那么，现在保护膜你知道是怎样做出来的了吧？更多详情，请咨询淘材网.

ABS塑料的加工工艺流程介绍

ABS塑料的加工工艺流程介绍 ABS通称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的ABS 如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。 ABS的流动性介于PS与PC之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。 1、塑料的处理 ABS的吸水率大约为0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时。对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。 再生料的使用比例不能超过30%，电镀级ABS不能使用再生料。 2、注塑机选用 可选用华美达的标准注塑机（螺杆长径比20：1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar）。如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆。锁模力按照4700-6200t/m2来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定。 3、模具及浇口设计 模具温度可设为60-65℃。流道直径6-8mm。浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。排气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。 4、熔胶温度 可用对空注射法准确判定。等级不同，熔胶温度亦不同，建议设定如下： 抗冲级：220℃-260℃，以250℃为佳 电镀级：250℃-275℃，以270℃为佳 耐热级：240℃-280℃，以265℃-270℃为佳 阻燃级：200℃-240℃，以220℃-230℃为佳 透明级：230℃-260℃，以245℃为佳 玻纤增强级：230℃-270℃ 对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

塑料薄膜生产工艺

塑料薄膜生产工艺 塑料薄膜生产工艺：塑料薄膜的成型加工方法有多种，例如有压延法、流延法、吹塑法、拉伸法等，近年来双向拉伸膜成为人们关注的焦点。今后，双向拉伸技术将更多地向着特种功能膜，如厚膜拉伸、薄型膜拉伸、多层共挤拉伸等方向发展。近年来，适应包装行业对包装物要求的不断提高，各种功能膜市场发展迅速。经过双向拉伸生产的塑料薄膜可有效改善材料的拉伸性能（拉伸强度是未拉伸薄膜的3-5倍）、阻隔性能、光学性能、耐热耐寒性、尺寸稳定性、厚度均匀性等多种性能，并具有生产速度快、产能大、效率高等特点，市场迅速发展。 双向拉伸原理 塑料薄膜双向拉伸的原理：是将高聚物树脂通过挤出机加热熔融挤出厚片后，在玻璃化温度以上、熔点以下的适当温度范围内（高弹态下），通过纵拉机与横拉机时，在外力作用下，先后沿纵向和横向进行一定倍数的拉伸，从而使高聚物的分子链或结晶面在平行于薄膜平面的方向上进行取向而有序排列；然后在拉紧状态下进行热定型使取向的大分子结构固定下来；最后经冷却及后续处理便可制得理想的塑料薄膜。 双向拉伸薄膜生产设备与工艺双向拉伸薄膜的生产设备与工艺，以聚酯薄膜（PET）为例简述如下：配料与混合普通聚酯薄膜所使用的原料主要是有光PET切片和母料切片。母料切片是指含有添加剂的PET切片，添加剂有二氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、高岭土等，应根据薄膜的不同用途选用相应的母料切片。聚酯薄膜一般采用一定含量的含硅母料切片与有光切片配用，其作用是通过二氧化硅微粒在薄膜中的分布，增加薄膜表面微观上的粗糙度，使收卷时薄膜之间可容纳少量的空气，以防止薄膜粘连。有光切片与一定比例的母料切片通过计量混合机混合后进入下一工序。 结晶和干燥：对有吸湿倾向的高聚物，例如PET、PA、PC等，在进行双向拉伸之前，须先进行予结晶和干燥处理。一是提高聚合物的软化点，避免其在干燥和熔融挤出过程中树脂粒子互相粘连、结块；二是去除树脂中水分，防止含有酯基的聚合物在熔融挤出过程中发生水解降解和产生气泡。PET的予结晶和干燥设备一般采用带有结晶床的填充塔，同时配有干空气制备装置，包括空压机、分子筛去湿器、加热器等。予结晶和干燥温度在150-170℃左右，干燥时间约3.5-4小时。干燥后的PET切片湿含量要求控制在50ppm以下。 熔融挤出熔融挤出包括挤出机、熔体计量泵、熔体过滤器和静态混合器。 一、熔融挤出机 经过结晶和干燥处理的PET切片进入单螺杆挤出机进行加热熔融塑化。为了保证PET切片塑化良好、挤出熔体压力稳定，螺杆的结构非常重要。除对长径比、压缩比、各功能段均有一定要求外，还特别要求是屏障型螺杆，因为这种结构的螺杆具有以下几个特点： 有利于挤出物料的良好塑化。 有利于挤出机出口物料温度均匀一致。 挤出机出料稳定。 排气性能好。 有利于提高挤出能力。 若挤出量不是太大，推荐选用排气式双螺杆挤出机。排气挤出机有两个排气口与两套抽真空系统相连接，具有很好的抽排气、除湿功能，可将物料中所含的水分及低聚物抽走，可以省去复杂的预结晶/干燥系统，既节省投资又可降低运行成本。挤出机温度设定，从加料口到