IPHONE5耳机数据线的重接焊接
1.先把线破开。
2.使用的测量工具。
3.线序和手绘的图。
4、标准接法按照图里边所示，其中红绿里包着的那根带线皮的黄色是线控M+，需要单独分出来，然后黄绿+黄红+红绿捆一起是地G-；按照图示焊接起来。（其中还有一根单独的黄色线是没有用的，不用管它）。
5、焊接好后的线。（记得在线剪断后，在线中间套一个皮管）
6.在焊接好后就要试下效果如何，皮管先别套，确定好后再把皮管套牢固。
管道对接焊接接头超声波探伤漏检
95管道对接焊接接头超声波探伤漏检 朱春芳 （贵州电力建设第二工程公司金属焊接检验中心，贵州贵阳 550002） 摘要：火电站安装过程中，超声波探伤常应用于壁厚大于20mm对接焊接接头的无损检测，在保 证探伤系统灵敏度的前提下，由于探头选择的不恰当，管道外表面和内表面不能使声束按预计路径 传播，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带平隐患，希望能引起重视。 关键词：超声波探伤；焊接缺陷；漏检；检测面 超声波探伤对面状缺陷敏感，对焊接接头中的裂纹、未焊透和未熔合等缺陷的检出率高，探测距离大，超声波探伤仪体积小、重量轻、检测速度快，检测中只消耗耦合剂和磨损探头，检测费用低，所以在火电厂安装过程中，大于20mm 的管道对接焊接接头都用超声波探伤。中厚壁压力管道焊接采用氩弧焊打底，电焊填充盖面的焊接方法，对接焊接接头不允许存在裂纹、未焊透和未熔合等面状缺。在保证探伤系统灵敏度满足规定要求的前提下，由于检测面等客观因素和探伤人员判断的主观因素影响，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带来隐患。 1 探头的影响 1.1 K值选择 1.1.1 探头K值的选择应从以下三个方面考虑（1）使声束能扫查到整个焊接接头截面；（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直； （3）保证有足够的探伤灵敏度。 用一、二次波单面双侧探测焊接接头截面时，d1=（a+l0)/T，d2=b/K，其中一次波只能扫查到d1以下的部分（受余高限制），二次波只能扫查到d2以上的部分（受根部成形限制）。为保证能扫查整个焊接接头截面，必须满足d1+d2≤T，从而得到：式①K≥（a+b+l0）/T，式中a—上焊接接头宽度的一半；b—下焊接接头宽度的一半；l0—探头的前沿距离；T—管壁厚度；K—探头的K值。 采用单面焊双面成型焊接工艺时，b值很小，可以忽略不计，则K≥（a+l0）/T。从式①中可看出，随着管壁厚度T增大，探头K值减小，也就是说如果管壁越厚，一、二次波探伤，用较小K 值的探头就能保证扫查到整个焊接接头截面，管壁越薄需要使用的探头K值越大。 当选择的探头K＜（a+l0）/T时，用一、二次波单面双侧扫查焊接接头截面，从图2中可看出一次波扫查不到焊接接头截面，两侧二次声束都扫查不到E区域，造成该区域漏检。 K值发生变化，探头使用过程中，有机玻璃耦合面被磨损，由于探头前后受力不均，前后磨损程度不一样，引起K值发生变化，如探头前面磨损严重，K值变小，如果K值小于（a+l0）/T，则会造成如图2所示的E区域漏检。如探头后面磨损较大，则K值变大。无论K值变大还是变小都会因为K值变化而引起缺陷定位不准，这会影响对缺陷的分析和判定。 1.2 探头晶片尺寸 探头晶片尺寸的大小会影响近场区的长度和声能传播远近，但会不会影响对接焊接接头超声波探伤呢？对接焊接接头一般用横波超声波探伤，设有机玻璃中入射点至晶片的距离为12mm，钢中声速为3230ms，由公式N’=Fscosβ/πλs2cosα-L1tgα/tgβ，计算出不同探头在钢中的近场长度，见表1。 2008年第12期2008年12月 化学工程与装备 Chemical Engineering & Equipment
焊缝超声波探伤
焊缝手动超声波探伤 锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探 伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。 对于焊缝中的裂纹、 未熔合等面状危害性 缺陷，超声波比射线有更高的检出率。 随着现代科技快速发展， 技术进步。 超声 仪器数字化， 探头品种类型增加， 使得超声波检测工艺可以更加完善， 检测技术 更为成熟。但众所周知： 超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大； 工艺性强； 故此对超声波检测人员的素质要求高。 检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技 术，还应了解有关的焊接基本知识； 如焊接接头形式、 坡口形式、 焊接方法和可 能产生的缺陷方向、 性质等。 针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺， 选用合 适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 射线检测局限性： 辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不 好。 5. 需接近被检物体的两面。 6. 检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射 线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。 能即时出结果； 与射线检 测互补。 超声检测局限性： 1. 由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2. 对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3. 定性困难。 4. 无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录） 5. 对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6. 对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7. 需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 1. 2. 3. 面状缺陷受方向影响检出率低。 4. 不能提供缺陷的深度信息。
超声波焊接件的工艺设计
超声波焊接件的工艺设计 作者：欣宇机械来源：本站原创日期：2014-5-5 17:32:38 点击：6943 属于：行业新闻超声波焊接件的工艺设计-东莞市欣宇超声波机械有限公司 在超声波焊接行业中，很多客户都不知道塑料件焊接，焊接产品优良不只是跟材质，超声波选择机型功率有关系，最容易被忽略的一点是：超声波焊接件的工艺设计，塑料焊接件需要设计有超声线，焊接出来的产品才是比较完美的。那么，超声波焊接件的工艺设计是怎么样的呢？要怎么设计呢？很多客户初步使用超声波焊接，都会对个问题不了解，今天，欣宇小陈为大家讲解：超声波焊接件的工艺设计，希望对朋友有所帮助！ 超声波塑料件的结构设计必须首先考虑如下几点： 1.是否需要水密、气密。 2.是否需要完美的外观。 3.是否适合焊头加工要求。 4.焊缝的大小（即要考虑所需强度）。 5.避免塑料熔化或合成物的溢出。 超声波焊接质量获得原因： 1.材质 2.上下表面的位置和松紧度 3.焊头与塑料件的妆触面 4.顺畅的焊接路径 5.塑料件的结构 6.焊接线的位置和设计 7.焊接面的大小 8.底模的支持 为了获得完美的、可重复的超声波熔焊方式，必须遵循三个主要设计方向： 1.围绕着连接界面的焊接面必须是统一而且相联系互紧密接触的。如果可能的话，接触面尽量在同一个平面上，这样可使能量转换时保持一致。 2.最初接触的两个表面必须小，以便将所需能量集中，并尽量减少所需要的总能量（即焊接时间）来完成熔接。 3.找到适合的固定和对齐的方法，如塑料件的接插孔、台阶或齿口之类。 下面就对超声波塑料件设计中的要点进行分类举例说明： 超声波整体塑料件的结构 1.1塑料件的结构 塑料件必须有一定的刚性及足够的壁厚，太薄的壁厚有一定的危险性，超声波焊接时是需要加压的，一般气压为 2-6kgf/cm2 。所以塑料件必须保证在加压情况下基本不变形。 1.2罐状或箱形塑料等，在其接触焊头的表面会引起共振而形成一些集中的能量聚集点，从而产生烧伤、穿孔的情况（如图1所示），在设计时可以罐状顶部做如下考虑
塑胶产品设计之《超声波线的设计》
超声波线设计 焊接热塑性制品的最普通的方法是超声焊接.这种方法是采用低振幅,高频率(超声)振动能量使表面和分子摩擦产生焊接相连垫塑性制件所需的热量.(正弦超声振动) 超声焊接在20-50kHz 的频率范围内发生,其一般振幅范围为15-60um.在低达15kHz(较高振幅)的声频有时用于较大制件或较软材料.焊接过程通常在0.5-1.5s 内发生.焊接工艺变量包括焊接时间,焊头位置和焊接压力.超声焊接方法可根据焊接时间或焊缝位置(塌陷距离)或焊接能量控制.也对焊接压力和冷却时间提供附加控制. 超声焊接设备通常用来焊接中,小尺寸的热塑性塑料制品,而很大的制品可用多点焊接. 超声焊接设备一般不是在20kHz 就是在40kHz 频率下运行 .20kHz 装置更常用. 接头设计:第一类即最常用的接头类型,在被连接表面的垂直方向上利用超声振动.对接和Z 形接合归入这一类,适用于多数聚合物.第二类超声焊接接头包括与接头表面平行的振动,形成剪切状态.各种类型的剪切和嵌接归入第二类. 能量控制嚣接点与无定形材料一起使用最佳,图1所示较大的能量控制嚣结可在一些不密闭的半结晶材料中应用.
＊剪切接头当焊接半结晶聚合物（或其它难以焊接的聚合物）和需要密封接头号时，一般推荐使用剪切接。需要高强度，高质量接碚的环形和矩形制件都用剪切接头。剪切接
图6 超声焊执着用典型的斜坡接合设计 （a）斜坡接合；改进的斜坡接合（附加公差） 1-溢料槽；2-夹具 斜坡接合具有30°-60°的角且应该在±1°内装配。为附加的熔区材料厚度增加的
＊溢流式铆焊溢流式铆焊用在要求表面为平的或隆起的及锁信制件的厚度被允许使 ●
超声波焊接线的设计及超声波焊接机的测试
超声波焊接线的设计及超声波焊接机的调试(图) 1.强度无法达到欲求标准。当然我们必须了解超音波熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？※塑料材质：ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来的强，因为两种不同的材质其熔点也不会相同，当然熔接的强度也不可能相同，虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接？我们的答案是绝对可以熔接，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！而从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波HORN瞬间发出150度的热能，虽然ABS材质己经熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。我们继续加温到270度以上，此时耐隆、PVC、PP、PE已经可达于超音波熔接温度，但ABS材质已解析为另外分子结构了！ 由以上论述即可归纳出三点结论：１.相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。２.塑料材质熔点差距愈大，熔接强度愈小。３.塑料材质的密度愈高（硬质）会比密度愈低（韧性高）的熔接强度高。 ２.制品表面产生伤痕或裂痕。在超音波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。 因为在超音波作业中会产生两种情形：1.高热能直接接触塑料产品表面 2.振动传导。所以超音波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生烫伤，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超音波作业先决现象是无可避免的。而在另一方面，有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN 上模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。 解決方法：1.降低压力。2.减少延迟时间（提早发振)）。3.减少熔接时间。4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。6.机台段数降低或减少上模扩大比。7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。 3.制品产生扭曲变形。发生这种变形我们规纳其原因有三：1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合. 2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m以上. 3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲.所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时，从表面看来好像是超音波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨，那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上，而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg以下的压力
小径管对接焊接接头的相控阵超声检测
小径管对接焊接接头的相控阵超声检测 摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。 关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测 引言 相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。 一、相控阵超声检测技术 （一）相控阵超声检测技术的原理 相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。 （二）试样管的焊制 小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。 图1 焊接接头简图 （三）相控阵检测系统 1、相控阵检测仪器 本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。 2、相控阵检测探头和楔块 对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。 （四）声束覆盖范围设置 在对小径管焊缝进行相控阵超声扇形扫查的时候，要对探头前沿到焊缝中心线的距离进行正确的选择，要保证在进行扇形扫查的时候大角度声束能够对焊缝的下面部分进行覆盖，小角度声束可以覆盖到焊缝的上面部分，进而达到对焊接接头的全面检测，避免出现遗漏。在对小径管对接接头进行检测的时候，还可以通过使用专业的软件来对声束覆盖范围进行模拟，然后对的不同角度的波束覆盖情况的进行模拟现实，通过这样的模拟结果可以找到适当的探头前沿距离和波束角度范围等等。 （五）相控阵检测校准设置
焊接接头超声波检测通用工艺
1 主题内容和适用范围 1.1 本通用工艺规定承压设备对接焊接接头超声波探伤的仪器、探伤人员、试块、操作及验收标准等。 1.2 本通用工艺适用于母材厚度为8～120mm的全熔化焊对接焊接接头的B级超声波探伤。 1.3 本通用工艺不适用于铸钢，奥氏体钢焊缝及外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm 的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm和内半径与外半径之比小于80%的纵向对接焊接接头超声波探伤。 2 引用标准 JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测 3 检测人员 3.1 从事检测的检验人员必须掌握超声波检测的基础技术，具有足够的焊缝超声波检测经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。 3.2 检测人员必须经过特种设备安全监察部门考试合格后，方可操作，签发报告者必须持有超声波Ⅱ级及以上资格证书。 4 超声仪器及探头 4.1 超声仪器 使用A型显示脉冲反射式探伤仪 4.2 探头 探头推荐按表1选用 表2 采用的斜探头规格 探头型号换能器尺寸（mm）频率（MHZ） 2.5P13×13 13×13 2.5 2.5P9×9 9×9 2.5 5P8×12 8×12 5 4.3 系统性能 4.3.1 检验前应校准探伤系统。 4.3.2 灵敏度余量 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB 5 试块 5.1 试块采用CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA试块。 5.2 板厚为8～120mm时，选用CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA组合；板厚大于120mm时，选用CSK-ⅣA试块，CSK-ⅣA试块尺寸见表7。 5.2.1 检验曲面工件时，如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时，（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，
2019超声波焊接的塑件设计规范.
2019超声波焊接的塑件设计规范 一. 超声波设计准则: 1.两熔接面的最初接触面积必须减少以减少溢胶发生. 2.提供一种能使两接触面相互对位的方式,可采用插针,插孔,阶梯或沟槽. 3.整个熔接面必须均匀一致与紧密接触,尽可能保持在同一平面. 4.美工线:设计特性使熔接完毕后接口四周将出现0.25至0.64mm之空隙,因为 工件与工件之间的变形不易被发现. 5.避免直角转角设计,为了增加熔接强度建议咬花面设计. 二. 熔接面有熔接线和剪切两种主要设计类型. 导熔线: 是在两熔接面之一上形成一条三角形凸出的材料,导熔线的基本作用是 聚集能量并且迅速把要熔接的一面熔解,导熔线能够快速溶解到最高的 熔接强度.导熔线必须愈尖愈好,当熔接低温度熔解的塑料,导熔线高度 不可低于0.25mm,若熔接半结晶型或高熔解温度的塑料时,导熔线高度 不可低于0.5mm.
(一)基本导熔线设计观念可以运用在平头熔接面以外的熔接面设计上去以取得 额外的优点. 1.阶梯式导熔线:主要用语外观件上需要精确对位与不溢胶上的设计.注意这种 设计的壁厚要求最小尺寸为2mm. 2.沟槽式导熔线:主要是能从里外两面防止溢胶并且可能提供对位功能,提升高 度的熔合使熔接面积增加而提升熔接强度的设计,注意这况设计的壁厚要求最小尺寸为2mm.
3.十字交叉式导熔线:是一导熔线使它们相互呈垂直交叉,能缩短熔接时间及降 低熔接时所消耗的功率,且并不影响熔接强度,但是会产生高低断差以及溢胶. 4.连续沟齿状导熔线:若取得完全密合的熔接效果,建议一方的导熔线设计采用 连续沟齿状.此款设计将产生大量的溢胶. 5.垂直与墙壁式导熔线:适用于增加抗撕裂与减少溢胶,这种设计仅适用于只需 要结构性的熔接而已. 6.间断的导熔线:可以减少熔接面积因此降低能量或所需的功率层级,这种设计 只能用非要求高强度 的结构性熔接而已. 7.凿子型导熔线:壁厚不到 1.524mm时可以采用,适用于薄壁以及小的工件的塑
超声波焊接线的设计与超声波焊接机的调试
超声波焊接线的设计与超声波焊接机的调试 2009-04-23 09:39 1.强度无法达到欲求标准。当然我们必须了解超音波熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？※塑料材质：ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来的强，因为两种不同的材质其熔点也不会相同，当然熔接的强度也不可能相同，虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接？我们的答案是绝对可以熔接，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！而从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波HORN瞬间发出150度的热能，虽然ABS材质己经熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。我们继续加温到270度以上，此时耐隆、PVC、PP、PE已经可达于超音波熔接温度，但ABS材质已解析为另外分子结构了！由以上论述即可归纳出三点结论：１.相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。２.塑料材质熔点差距愈大，熔接强度愈小。３.塑料材质的密度愈高（硬质）会比密度愈低（韧性高）的熔接强度高。 ２.制品表面产生伤痕或裂痕。在超音波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。因为在超音波作业中会产生两种情形：1.高热能直接接触塑料产品表面 2.振动传导。所以超音波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生烫伤，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超音波作业先决现象是无可避免的。而在另一方面，有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。 解決方法：1.降低压力。2.减少延迟时间（提早发振)）。3.减少熔接时间。4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。6.机台段数降低或减少上模扩大比。7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。 3.制品产生扭曲变形。发生这种变形我们规纳其原因有三：1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合. 2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m以上. 3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲.所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时，从表面看来好像是超音波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨，那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上，而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力，去改变熔接前的变形(熔接机最高压力为6kg)，包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点，那就是从表面探讨变形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是经完成超音波熔接后，就很明显的发现变形。其原因乃产品在熔接前，会因导熔线的存在，而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差，而在完成超音波熔接后，却显现成肉眼可看到的变形。解決方法：1.降低压力（压力最好在2kg 以下）。2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。3.增加硬化时间（至少0.8 秒以上）。 4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。 5.分析产品变形主因，予以改善。 4.制品内部零件破坏※超音波熔接后发生产品破坏原因如下：1.超音波熔接机功率输出太
T型焊接接头超声波探伤专用工艺
T型接头焊缝超声波探伤专用工艺 1.适用范围和主题内容 1.1本规定适用于板厚8-25mm的铁素体钢T型接头对接焊缝的超声波检测，其T型接头形式如图1和图2所示；当板厚大于25mm且小于35mm时，参考本规定执行。1.2本规定为检测焊缝及热影响区缺陷和测定缺陷位置、尺寸及评定探伤结果的方法。 I类T型接头 2.引用标准 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 JB4730-2005《承压设备无损检测》 ZBJ04001《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》 3.检验人员 检验人员应经考试取得锅炉压力容器无损检测人员UTII级或III级资格证书，并应经过T型接头模拟试样超声探伤培训。 II类T型接头
4.探伤仪、探头及系统性能 4.1探伤仪 使用A型显示脉冲反射式超声波探伤仪（推荐采用数字探伤仪），工作频率范围为1-5MHz，水平线性误差应不大于2%，垂直线性误差应不大于5%。 4.2探头 4.2.1斜探头的公称K值为1.0-2.5，K值的实测值与公称值偏差不应超过±0.1。 4.2.2直探头与双晶探头的盲区应不大于5mm。 4.2.3探头晶片尺寸，圆晶片直径不应大于14mm,方晶片任一边长不应大于13mm. 4.3系统性能 4.3.1灵敏度余量 系统有效灵敏度应大于评定灵敏度10dB以上。 4.3.2远场分辨力 a.斜探头Z≥6dB b.直探头X≥30Db 4.4探伤仪、探头及系统性能校验周期和其他技术指标应符合JB4730-2005和 GB11345标准的规定。 5.试块 5.1标准试块采用JB4730-2005标准中的CSK-IA试块,主要用于测定仪器、探头和系统性能。 5.2斜探头对比试块采用JB4730-2005标准中的CSK-IIIA试块,用于调节仪器扫描比例,探伤灵敏度和测绘“距离-波幅”曲线。 5.3 直探头或双晶直探头的对比试块采用RB-Z型试块。 5.4 现场探伤，可以采用其他形式的等效试块。T型街头结构的RB-T试块，试块的 形状、材料、板厚应于受检工件相同，并采用相同的工艺制作。 RB-T与CKS-IIIA试块的用途相同，不得混用。 6.耦合剂 推荐采用稀释的浆糊、甘油或机油做耦合剂,仪器调节和产品检验应采用相 同的耦合剂。 7.探伤面与探测方式 7.1 翼板面（位置1）斜探头单面双侧直射法探伤，并辅以（位置3）直探头或双晶直探 头垂直法探伤。 7.2 腹板面（位置2）两种K值斜探头单面单侧一次反射法探伤，同时在（位置3）辅以直探头或双晶直探头垂直法探伤。 7.3 斜探头在翼板作单面双侧扫查时，探头移动区P1应满足： P1≥K(T+δ)+t； 式中：K——斜探头K 值 T——翼板厚度mm δ——焊缝宽度mm t——腹板厚度mm 斜探头在腹板两面作单侧扫查时，探头移动区P2应满足P2≥2Kt+δ 7.4直探头与双晶直探头在翼板面扫描时，探头移动区为为焊缝轮廓之间的区域。 8.检验准备 8.1探伤面清理和标记
超声波焊接的塑件设计规范方案
超声波焊接的塑件设计规范 一.超声波设计准则: 1.两熔接面的最初接触面积必须减少以减少溢胶发生. 2.提供一种能使两接触面相互对位的方式,可采用插针,插 孔,阶梯或沟槽. 3.整个熔接面必须均匀一致与紧密接触,尽可能保持在同一 平面. 4.美工线:设计特性使熔接完毕后接口四周将出现0.25至 0.64mm之空隙,因为工件与工件之间的变形不易被发现. 5.避免直角转角设计,为了增加熔接强度建议咬花面设计. 二.熔接面有熔接线和剪切两种主要设计类型. 导熔线: 是在两熔接面之一上形成一条三角形凸出的材料,导 熔线的基本作用是聚集能量并且迅速把要熔接的一 面熔解,导熔线能够快速溶解到最高的熔接强度.导 熔线必须愈尖愈好,当熔接低温度熔解的塑料,导熔 线高度不可低于0.25mm,若熔接半结晶型或高熔解温 度的塑料时,导熔线高度不可低于0.5mm.
(一)基本导熔线设计观念可以运用在平头熔接面以外的熔 接面设计上去以取得额外的优点. 1.阶梯式导熔线:主要用语外观件上需要精确对位与不溢胶 上的设计.注意这种设计的壁厚要求最小尺寸为2mm. 2.沟槽式导熔线:主要是能从里外两面防止溢胶并且可能提 供对位功能,提升高度的熔合使熔接面积增加而提升熔接强度的设计,注意这况设计的壁厚要求最小尺寸为2mm.
3.十字交叉式导熔线:是一导熔线使它们相互呈垂直交叉, 能缩短熔接时间及降低熔接时所消耗的功率,且并不影响熔接强度,但是会产生高低断差以及溢胶. 4.连续沟齿状导熔线:若取得完全密合的熔接效果,建议一 方的导熔线设计采用连续沟齿状.此款设计将产生大量的溢胶.
焊缝超声波作业指导书.
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书母材厚度在6mm～200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接 焊接接头的超声检测。 2 引用标准 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》 GB/T11259-2008 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》 3 试验项目及质量要求 3.1 试验项目： 风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。 3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级 焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。
3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示： 3.2.3 探伤比例 探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行 3.2.4 检验区域的选择 3.2. 4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可 进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。 3.2. 4.2 检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。 3.2. 4.3 焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各10mm 确定。V型坡口对接接头检测区示意图如下： 3.2. 4.4 对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高
超声波焊接线设计
超声波焊接线的设计 焊接热塑性制件的最普通的方法是超声焊接.这种方法是采用低振幅,高频率(超声)振动能量使表面和分子摩擦产生焊接相连垫塑性制件所需的热量.(正弦超声振动) 超声焊接在20-50kHz的频率范围内发生,其一般振幅范围为15-60um.在低达15kHz(较高振幅)的声频有时用于较大制件或较软材料.焊接过程通常在0.5-1.5s内发生.焊接工艺娈量包括焊接时间,焊
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＊剪切接头当焊接半结晶聚合物（或其它难以焊接的聚合物）和需要密封接头号时，一般推荐使用剪切接。需要高强度，高质量接碚的环形和矩形制件都用剪切接头。剪切接头号具有搭接制件壁部分，当接头被焊接和相互依次嵌入时，搭接部分产生公差和局部剪切。为了促进制件找平，接头包含了调节部分。为了集中熔融能量，一边上的阻碍物的顶角在初始接触面上降低。因为融化材料的温度在整个接触面上保持一致，制件被焊接时，两表面熔融均匀。深度为1.0-2.0mm的使用0.13-0.5mm范围内的公差值。为了防止在焊接过程中由于公差而产生的外部侧壁翘曲，垂直的制件应尽可能浅，但在一边用剪切制件改进的槽舌接头可与较深的拉伸制件一起使用，提供中壁接头，它使由于公差而产生的侧壁翘曲最小。如图
执着用典型的斜坡接合设计 （a ） 斜坡接合； 改进的斜坡接合（附加公差） 1- 溢料槽；2-夹具 斜坡接合具有30°-60°的角且应该在±1°内装配。为附加的熔区材料厚度增加的0.10-0.25mm 如图7所示接头制超声焊接制件通常需要密 超声焊接设备也可在不需
图10 用超声焊接形成机械互锁的示例 1-带软化和变形铆钉的热塑性部件；2-具有倒角的啮合部件；3-超声波焊头 ＊超声焊接的材料因素超声焊接操作适合于多数热塑性材料。 ●1无定形聚合物，特别是室温下外于玻璃态的无定形物，通常是焊接工艺的好的候选材料。 玻璃态无定形聚合物具有良好的透射性能，允许用看近场和远场焊接技术成功焊接。当材料 较软时，开定形材料的超声焊接就成问题。如：焊接高冲击ps将比焊接通用ps一般需要更 多能量和附加振幅。 ●2半结晶聚合物一般更难用超声能量焊接.增加由焊接体系发射的能量值（即增加振幅）；缩 短焊头/制件接触面与接头接口间的距离;使用近场超声焊接技术;使用振幅高达 0.05-0.15mm的焊头.这些高焊接振幅需要使用钛焊头.当需要高强度、密封组装时，剪切 接头和斜坡接合对半结晶聚合物都适用。 ●3焊接吸湿性聚合物：模塑后马上焊接制件（在它们仍是干燥时）；焊接前干燥制件；焊接前 把制件存放在干燥器内。
DLT 5048-95管道焊接接头超声波检验篇
电力建设施工及验收技术规范 管道焊接接头超声波检验篇 The Code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction Ultrasonic inspection section for butt welds of pipes DL/T 5048-95 主编部门：电力工业部建设协调司 批准部门：中华人民共和国电力工业部 前言 根据电力工业部建质(1994)7号文的要求，部电力建设研究所组织部内有关专家组成规范修订小组，对《电力建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)》SDJ67—83进行了修订。 修订后的规范保留了原规范中经长期实践，行之有效的有关探伤工艺方面的条款。 小径管焊接接头超声波探伤的探伤工艺及质量标准曾以导则形式在电力系统试用一年。在广泛听取国内有关单位的意见，参考国外相关标准的基础上进行了修改，修改后的条文强调了可操作性及准确性并以独立的一章收入规范。 本规范从1996年4月1日起实施。 本规范从生效之日起，同时代替SDJ67—83。 本规范的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H和附录J均为标准的附录。附录K为提示的附录。 本规范由电力工业部电力建设研究所提出并归口。 本规范起草单位：电力工业部电力建设研究所、武汉水利电力大学、江苏电建一公司、安徽电建一公司、湖北电建公司。 本规范主要起草人：陈平、毛森祥、徐亚澄、施汝才、王寰明、李其杰。 1 范围 本规范规定了检验焊接接头缺陷，确定缺陷位置、尺寸、当量及缺陷评定的一般方法和探伤结果的分级方法。 本规范适用于电力系统制作、安装和检修设备时壁厚为4~120mm，标称直径大于或等于32mm的钢制承压管道单面焊接双面成型的焊接接头超声波探伤。 本规范不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的焊接接头超声波探伤，以及壁厚为4~14mm、标称直径为32~89mm的小径管摩擦焊焊接接头探伤。 2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ZBJ04001—84 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 ZBY230—84 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 ZBY231—84 超声探伤用探头性能测试方法
浅谈超声波焊接塑料件的设计
超声波焊接塑料件的设计 代注塑方式能有效提供比较完美的焊接用塑胶件。光我们决定用超声波焊接技术完成熔合时，塑料件的结构设计必须首先考虑如下几点： 1 焊缝的大小（即要考虑所需强度） 2 是否需要水密、气密 3 是否需要完美的外观 4 幸免塑料熔化或合成物的溢出 5 是否适合焊头加工要求 焊接质量可能通过下几点的操纵来获得： 1 材质 2 塑料件的结构 3 焊接线的位置和设计 4 焊接面的大小 5 上下表面的位置和松紧度 6 焊头与塑料件的妆触面 7 顺畅的焊接路径 8 底模的支持 为了获得完美的、可重复的熔焊方式，必须遵循三个要紧设计方向：
1 最初接触的两个表面必须小，以便将所需能量集中，并尽量减少所需要的总能量（即焊接时刻）来完成熔接。 2 找到适合的固定和对齐的方法，如塑料件的接插孔、台阶或齿口之类。 3 围绕着连接界面的焊接面必须是统一而且相联系互紧密接触的。假如可能的话，接触面尽量在同一个平面上，如此可使能量转换时保持一致。 下面就对塑料件设计中的要点进行分类举例讲明： 整体塑料件的结构 1.1塑料件的结构 塑料件必须有一定的刚性及足够的壁厚，太薄的壁厚有一定的危险性，超声波焊接时是需要加压的，一般气压为2-6kgf/cm2 。因此塑料件必须保证在加压情况下差不多不变形。 1.2罐状或箱形塑料等，在其接触焊头的表面会引起共振而形成一些集中的能量聚拢点，从而产生烧伤、穿孔的 情况（如图1所示），在设计时能够罐状顶部做如下考虑 ○1 加厚塑料件 ○2 增加加强筋 ○3 焊头中间位置避空 1.3尖角 假如一个注塑出来的零件出现应力特不集中的情况，比如尖角位，在超声波的作用下会产生折裂、融化。这种情况可考虑在尖角位加R角。如图2所示。 1.4塑料件的附属物 注塑件内部或外部表面附带的突出或细小件会因超声波振动产生阻碍而断裂或脱落，例如固定梢等（如图3所示）。 通过以下设计可尽可能减小或消除这种问题： ○1 在附属物与主体相交的地点加一个大的R角，或加加强筋。
焊接接头超声波检测通用工艺
1主题内容和适用范围 1.1本通用工艺规定承压设备对接焊接接头超声波探伤的仪器、探伤人员、试块、操作及验收标准等。 1.2本通用工艺适用于母材厚度为8?120mm勺全熔化焊对接焊接接头的B级超声波探伤。 1.3本通用工艺不适用于铸钢，奥氏体钢焊缝及外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm 的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm和内半径与外半径之比小于80%的纵向对接焊接接头超声波探伤。 2引用标准 JB/T9214-1999 A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 JB/T10061-1999 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测 3检测人员 3.1从事检测的检验人员必须掌握超声波检测的基础技术，具有足够的焊缝超声波检测经验，并掌握一定的材料、 焊接基础知识。 3.2检测人员必须经过特种设备安全监察部门考试合格后，方可操作，签发报告者必须持有超声波n级及以上资格 证书。 4超声仪器及探头 4.1超声仪器 使用A型显示脉冲反射式探伤仪 4.2探头 探头推荐按表1选用 表2采用的斜探头规格 4.3系统性能 4.3.1检验前应校准探伤系统。 4.3.2灵敏度余量 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB 5试块 5.1试块采用CSK-I A、CSK-n A、CSK-川A试块。 5.2板厚为8?120mm寸，选用CSK-I A CSK-n A CSK-H A组合；板厚大于120mm时，选用CSK-W A试块，CSK- IV A试块尺寸见表7。 5.2.1检验曲面工件时，如探伤面曲率半径R小于等于W/4时，（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度， G JA卜叵不ills 斫曰I VAI1LA.4 VLiHWa? H>I3 _L I U
超声波塑料件的焊接线十大设计方法
超声波塑料件的焊接线十大设计方法 塑料件的设计 代注塑方式能有效提供比较完美的焊接用塑胶件。光我们决定用超声波焊接技术完成熔合时，塑料件的结构设计必须首先考虑如下几点： 1 焊缝的大小（即要考虑所需强度） 2 是否需要水密、气密 3 是否需要完美的外观 4 避免塑料熔化或合成物的溢出 5 是否适合焊头加工要求 焊接质量可能通过下几点的控制来获得： 1 材质 2 塑料件的结构 3 焊接线的位置和设计 4 焊接面的大小 5 上下表面的位置和松紧度 6 焊头与塑料件的妆触面 7 顺畅的焊接路径 8 底模的支持 为了获得完美的、可重复的熔焊方式，必须遵循三个主要设计方向： 1 最初接触的两个表面必须小，以便将所需能量集中，并尽量减少所需要的总能量（即焊接时间）来完成熔接。 2 找到适合的固定和对齐的方法，如塑料件的接插孔、台阶或企口之类。 3 围绕着连接界面的焊接面必须是统一而且相联系互紧密接触的。如果可能的话，接触面尽量在同一个平面上，这样可使能量转换时保持一致。 下面就对塑料件设计中的要点进行分类举例说明： 整体塑料件的结构 1.1塑料件的结构 塑料件必须有一定的刚性及足够的壁厚，太薄的壁厚有一定的危险性，超声波焊接
时是需要加压的，一般气压为2-6kgf/cm2 。所以塑料件必须保证在加压情况下基本不变形。 1.2罐状或箱形塑料等，在其接触焊头的表面会引起共振而形成一些集中的能量聚集点，从而产生烧伤、穿孔的情况（如图1所示），在设计时可以罐状顶部做如下考虑 ○1 加厚塑料件 ○2 增加加强筋 ○3 焊头中间位置避空 1.3尖角 如果一个注塑出来的零件出现应力非常集中的情况，比如尖角位，在超声波的作用下会产生折裂、融化。这种情况可考虑在尖角位加R角。如图2所示。 1.4塑料件的附属物 注塑件内部或外部表面附带的突出或细小件会因超声波振动产生影响而断裂或脱落，例如固定梢等（如图3所示）。通过以下设计可尽可能减小或消除这种问题：○1 在附属物与主体相交的地方加一个大的R角，或加加强筋。 ○2 增加附属物的厚度或直径。
DIN EN 1714-1997(2002) 中文版 焊接接头的超声波检测
EN1714：1997+A1：2002标准 焊缝无损探伤检测 《焊接接头的超声波检测（包括补充附件A1）》此为欧洲标准EN1714（1997年10月）+A1（2002年5月）。 目录 关于EN1714：1997标准的前言 关于EN1714：1997/A1：2002标准的前言 1 范围 2 参考标准 3 定义和符号 4 通用要求 5探伤检测前应提供的信息 5.1 规定项目 5.2 在试验前需提供的特殊信息 5.3 书面试验工艺 6 人员和设备的要求 6.1 人员资格 6.2 设备 6.3 探头参数 6.3.1 频率 6.3.2 入射角 6.3.3 曲扫描面探头的调整 7 检测范围 8 扫描面的准备 9 母材的检测 10 偏差范围和灵敏度的设定10.1 通用要求 10.2 参考等级 10.3 等级的评估 10.4 传感器的校正 10.5 信噪比11 试验检测等级 12 试验检测技术 12.1 通用要求 12.2 手动扫描路线 12.3 非直面检测 12.4 缺陷位置 12.5 缺陷的评估 12.5.1 通用要求 12.5.2 最大回波振幅 12.5.3 缺陷长度 12.5.4 缺陷高度 12.5.5 非直面特性 13 试验检测报告 13.1 通用要求 13.2 通用参数 13.3 有关设备的信息 13.4 有关试验技术的信息 13.5 试验检测结果 附录A （规范）不同焊接接头类型的试验检测等级 附录ZA （非规范）关于本欧洲标准与欧盟导则中基本要求和规范的对 应说明
关于EN1714：1997标准的前言（略） 关于EN1714：1997/A1：2002标准的前言（略） 1 范围 本标准对厚度在8mm以上的金属材料间且对超声波衰减低（特别对于散射）的熔化焊焊接接头的手工超声波检测方法进行了规定。本标准主要适用于焊缝金属和母材均为铁素体的全焊透焊接接头。 本方法也可使用在： - 上述未说明的材料； - 部分焊透焊缝； - 使用自动焊接设备。 若需要，由技术条件给定。 在本标准中，对材料的超声波特性值有规定，其基础为超声波在钢材中的速度：纵波5920±50m/s，横波3255±30m/s。此将作为检测不同声速的材料的计算依据。 本标准规定了四种检测等级，每一种都对应不同的缺陷检出能力。检测等级A、B和C的选择导则见附录A。对于特殊应用的第四种检测等级的要求与本标准通用要求一致，而且仅在技术条件中特殊要求时使用。 本标准可用于对缺陷信号的评定、验收，并采用以下两种方法： 1) 对单个缺陷信号的长度和回波高度进行评定； 2) 通过移动探头的方法对缺陷信号的特性和尺寸进行评定。 所使用的方法有规定。 2 参考标准 EN 473 《无损探伤人员的资格和证书-通用规则》 EN 583-1 《无损检测-超声波检测-第1部分：通用规则》 EN 583-2 《无损检测-超声波检测-第2部分：灵敏度与范围的设定》 EN 1330-4 《无损检测-术语-第4部分：超声探伤检测术语》 EN 1712 《焊缝的无损检测-焊接接头的超声波检测-验收等级》 EN 1713 《焊缝的无损检测-超声波检测-焊缝中缺陷的特征》 EN 12062 《焊缝的无损检测-关于金属材料的通用规则》 EN 25817 《钢材电弧焊焊接接头-关于缺陷的质量等级导则（ISO 5817：1992）》 3 定义与符号